导光板常见生产异常的原因分析及解决方法((已阅)(注塑导光板)
注塑成型常见产品缺陷的原因及解决方案
小形式不良，流程长而且曲折
形式、流程等方面
空气不能排出模腔
增加排气道数目或尺寸
塑料含水分、挥发物多或熔融料中充气多
塑料注塑成型前要干燥处理，保证混料比例，减少 杂质
射嘴温度低，料筒温度低，造成堵塞，或射嘴孔径 增加料筒、射嘴温度，保证充分塑化，更换大孔径
太小
射嘴
注射压力小，注射速度慢
增加注射压力和速度参数值
可对工模模具进行修改或增加注射压力
工艺技术参数调节不当
射胶压力小，射胶速度慢
调节增大射胶压力和射胶速度
制品凹痕 射胶时间设置太短
增加射胶时间设定值
保压时间设置太短
增加保压时间设定值
冷却时间设置太短
增加冷却时间设定值
塑料过热
塑料过热，熔胶筒温度设置太高
降低熔胶筒的温度设定值
模具温度过高
降低模温，调节冷却系统进水闸阀
产品缺陷
可能原因
解决方法
制品投影面积超过注塑机所允许的最大制品 选用较大的注塑机或选用合适面积的制品模
面积
具
模具安装不正确或单向受力
检查模具的安装情况并固定压紧
注塑机模板不平行或拉杆变形不均
检查模板及拉杆是否平行，并进行校正，消 除变形
模具平行度不良或模边有阻碍
清洁或打磨模边，检查模具平行度
制品披锋
减小注射量来保持固定料量进入以及增强塑化能力
成品不满
分流道不足或浇口小
加多分流道或扩大浇口尺寸
流入多型腔工模的熔胶流态不能适当平衡
改正不平衡流态的情况
模腔熔胶量大过注塑机的射胶量
用较大注塑机或减少工模内模型腔数目
模具浇注系统流动阻力大，进料口位置不当，截面 改进或修改模具浇注系统，包括进料口位置、截面、
塑料注塑常见不良原因和改善对策【范本模板】
注塑常见不良原因和改善对策注塑件走不齐（缺胶）原因及解决方案披峰不良原因分析及改善对策；产品表面夹线明显原因及处理对策；产品表面黑点/异物/料花原因改善对策;注塑件变形弯曲的原因及改善对策；产品表面波纹的原因及改善对策注塑件脱皮/分层/裂纹原因及改善对策；产品爆裂（残余应力)不良解决方法；产品脆的原因及解决方案；产品强度下降（材料分解）分析及对策探讨；透明产品收缩空洞原因及改善对策产品表面混色/模渍原因及改善对策；产品颜色偏黄原因及改善对策；产品表面字影/水口影原因及改善对策产品表面烘印（骨影）原因及改善对策；产品纹面偏哑原因及改善对策；注塑件水口拖胶丝的原因及改善对策；制品尺寸偏大原因及改善对策；透明产品银纹（裂纹、烁斑）原因及改善；透明产品低光洁度原因及改善对策;透明产品震纹（波纹）、黑斑及对策请各位师傅详细点啊！分不是问题的授课对象：成型副课长、注塑组长、注塑技术员、生管作业员、剪胶班长。
目录一、包风 (2)二、充填不足 (3)三、毛边 (3)四、气泡 (4)五、缩痕 (5)六、流痕 (5)七、喷痕 (6)八、开裂和白化 (7)九、光泽度不良 (7)十、变形和翘曲 (7)十一、熔接线 (7)十二、银线 (9)十三、烧焦 (9)十四、黑条（点） (10)十五、射出成型缺陷对策表 (11)（1）现象：空气或气体不及排出，被熔胶波前包夹在型腔内。
(2)可能原因：射出成型机1. 射速过高。
制品1. 壁厚差异太大。
壁厚差异太大时，薄壁处塑流迟缓，熔胶循厚壁快速超前,有可能对模穴中空气或气体进行包抄，形成包风。
模具1。
浇口位置不当。
浇口位置不当时，塑流有可能包抄空气或气体，形成积风。
更改浇口位置，可以改变充填模式，包风有可能避免。
2。
流道（Runner)或浇口尺寸不当多浇口设计时，流道或/和浇口尺寸如果不当，塑流有可能包抄空气或气体，形成包风。
3. 排气不良若是排气不良，波前收口处会卷入空气或气体，形成包风。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注塑制品产品不良缺陷的原因分析及调机的解决方法
（1）对流动性差或热敏性的塑料应适当添加润滑剂及稳定剂。
（2）塑料含的杂质多，必要时要换质量好的塑料。
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注塑制品震纹
PS等刚性塑料制件在其浇口附近的表面，以浇口为中心的形成密集的波纹，有时称为震纹。产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时，前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹。
（7）使用的再生料过多，塑料或着色剂质量差，混有水汽或其它杂质，使用的润滑剂质量差。
（8）锁模力要足够。
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注塑制品银纹
注塑制品银纹，包括表面气泡和内部气孔。造成缺陷的主要原因是气体（主要有水汽、分解气、溶剂气、空气）的干扰。
1.机台方面
（1）料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在料流死角，长期受热而分解。
（1）同一型腔浇口过多，应减少浇口或对称设置，或尽量靠近熔接缝设置。
（2）熔接缝处排气不良，应开设排气系统。
（3）浇道过大、浇注系统尺寸不当，浇口开设尽量避免熔体在嵌件孔洞周围流动，或尽量少用嵌件。
（4）壁厚变化过大，或壁厚过薄，应使制件的壁厚均匀。
（5）必要时应在熔接缝处开设熔合井使熔接缝脱离制件。
（2）制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。
（3）尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。
（4）对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。
（5）主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。
（6）主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。
（4）冷却通路漏水进入型腔。
3．塑料方面
（1）塑料湿度大，添加再生料比例过多或含有有害性屑料（屑料极易分解），应充分干燥塑料及消除屑料。
注塑产品缺陷产生原因及处理方法（五篇模版）
注塑产品缺陷产生原因及处理方法（五篇模版）第一篇：注塑产品缺陷产生原因及处理方法注塑产品缺陷产生原因及处理方法在注塑成型加工过程中可能由于原料处理不好、制品或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使制品产生注不满、凹陷、飞边、气泡、裂纹、翘曲变形、尺寸变化等缺陷。
对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。
这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。
生产实践证明，制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。
但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。
生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。
由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。
在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。
调整工艺的措施、手段是多方面的。
例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。
此外，还应注意解决方案中的辨证关系。
比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。
要承认逆向措施的解决问题的可行性。
1.6.1 塑料成型不完整这是一个经常遇到的问题，但也比较容易解决。
当用工艺手段确实解决不了时，可从模具设计制造上考虑进行改进，一般是可以解决的。
一、设备方面：（1）注塑机塑化容量小。
当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时，显然地供料量是入不敷出的。
若制品质量接近注塑机实际注射质量时，就有一个塑化不够充分的问题，料在机筒内受热时间不足，结果不能及时地向模具提供适当的熔料。
这种情况只有更换容量大的注塑机才能解决问题。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，可能会浮现一些缺陷，例如短斑、气泡、翘曲等问题，这些缺陷会影响产品质量和使用寿命。
因此，对注塑缺陷的原因进行分析，并提出相应的解决方案，对于提高产品质量具有重要意义。
二、注塑缺陷原因分析1. 温度控制不当：注塑过程中，温度是一个关键因素。
如果温度过高或者过低，都会导致注塑缺陷。
例如，温度过高会导致熔融物流动性增加，易产生短斑；温度过低会导致熔融物流动性降低，易产生翘曲。
2. 压力控制不当：注塑过程中，压力也是一个重要因素。
如果压力过高或者过低，都会导致注塑缺陷。
例如，压力过高会导致短斑、气泡等缺陷；压力过低会导致产品密度不足，易产生翘曲。
3. 注塑模具设计问题：注塑模具的设计也会影响产品质量。
如果模具设计不合理，例如流道设计不良、冷却系统不完善等，都会导致注塑缺陷的产生。
4. 塑料材料选择不当：不同的塑料材料具有不同的熔点、流动性等特性。
如果选择的塑料材料与产品要求不匹配，也会导致注塑缺陷。
例如，选择的塑料材料熔点过高，容易产生短斑；选择的塑料材料流动性不足，容易产生翘曲。
5. 操作人员技术水平不高：注塑过程需要操作人员具备一定的技术水平。
如果操作人员技术水平不高，不了解注塑工艺的要点，也会导致注塑缺陷的产生。
三、注塑缺陷解决方案1. 温度控制方案：合理控制注塑过程中的温度，根据塑料材料的特性和产品要求，调整熔融温度和模具温度。
可以通过使用温度传感器和温度控制器来实时监测和调整温度，确保温度在合适的范围内。
2. 压力控制方案：合理控制注塑过程中的压力，根据塑料材料的特性和产品要求，调整注射压力和保压压力。
可以通过使用压力传感器和压力控制器来实时监测和调整压力，确保压力在合适的范围内。
3. 注塑模具设计方案：优化注塑模具的设计，确保流道设计合理、冷却系统完善。
可以通过使用CAD软件进行模具设计和摹拟分析，优化模具结构，减少缺陷的产生。
注塑模具常见缺陷、产生原因和调整方法表
制件பைடு நூலகம்量不好：
1.有飞边
2.有缺料
3.有顶白
4.有拖花
5.变形大
6.级位大
7.溶接线明显
1.配合间隙过大；
2.走胶不畅, 困气；
3.顶针过小, 顶出不均匀；
4.斜度过小, 有毛刺, 硬度不足；
5.注塑压力不均匀, 产品形态强度不足；
6.加工误差；
7.离浇口远, 模温低。
注塑模具常见缺陷、产生原因和调整方法表
注塑模
装配缺陷
产 生 原 因
调 整 方 法
模具开闭
顶出复位
动作不顺
1.模架导柱、导套滑动不顺，配合过紧
2.斜顶、顶针滑动不顺。
3.复位弹簧弹力或预压量不足。
1修配或者更换导柱、导套。
2检查并修配斜顶、顶针配合。
3增加或者更换弹簧。
模具与注塑
机不匹配
1．定位环位置不对、尺寸过大或过小。
1.合理调整间隙及修磨工作部分分型面；
2.局部加胶, 加排气；
3.加大顶针, 均匀分布；
4.修毛刺, 加斜度, 氮化；
5.修整浇口, 压力均匀, 加强产品强度；
6.重新加工；
7.改善浇口, 加高模温。
2．模具的限位行程不够，模具的抽芯行程不够，模具的顶出行程不够；
1．检查浇注系统各段流道和浇口，修整有关零件；
2．检查各限位、抽芯、顶出行程是否符合设计要求，调整不符合要求的行程；
模具运水
不通或漏水
1模具运水通道堵塞，进出水管接头连接方式错误。
2封水胶圈和水管接头密封性不够。
1．检查冷却系统进出水管接头连接方式及各段水道，修整有关零件；
注塑不正常情况及处理办法
注塑不正常情况及处理办法作为塑料加工厂，塑料制件的质量评价主要有三个方面：○1是外观质量—包括完整性、颜色、光泽等;○2是尺寸和相对位置间的准确性；○3是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。
一．制件不满（缺胶）这是一个常遇的但又比较容易解决的问题。
1. 熔胶量调节不当（螺杆位置设定不合理）（1）. 缺料。
螺杆位置高校不对，熔胶位置不够长或因加料控制系统操作不正常造成缺料。
对ABS、PP、PA、及颗粒大、空隙多的粒料应调较高料量。
预塑背压偏小时，料筒内料粒密度小，可能造成缺料，应调高料量。
（2）.多料。
当料筒端部存料过多，即缓冲垫过大，注射时螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动料筒内的超额囤料，就大大地降低了进入模腔的塑料的有效射压，反而使制件难以充满。
2. 注射压力不妥不耐高温的胶料或不耐温的色粉促使熔融塑料在偏低的温度下成型。
需要比通常高一些的注射压力和延长注射时间来弥补。
开头复杂、厚薄变化大。
流程长的制件，以及粘度较大的塑料如增韧性ABS等具有十分突出效果。
注射时间过短，螺杆退回太早，引起缺料。
3. 料温过低（1）.前段（靠射嘴段）温度低。
进入模腔的熔料，占了前段料的大部份，如果这部份的温度低了，模具的冷却作用将令粘度过早地上升到难以流动的状态，导致对远端的充填。
（2）.后段（靠进料口）温度低。
由于温度低，粘性大的塑料流动困难。
对于螺杆机，则拖滞了螺杆的向前运动，结果虽然注射油缸压力表己显示出足够压力，但实际上从射嘴出来的料只获得了很大折扣的推力，在低压低速情形下进入型腔。
（3）.射嘴温度低。
这种情况多出现在固定加料操作中，因为长时间与冷的模具（连同巨大的模板）接触，传走了热量，如果射嘴加热圈供热不足或电接触不良，缺乏足够的热量补充，料流温度低，甚至可能堵塞模具的入料通道。
（4）.生产周期过短。
由于周期过短，料温来不及跟上，亦会造成缺料。
这在电压向下波动辐度较大的地方尤其明显，调整时一般不要改变注射时间和保压时间，主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回的那段时间，既不影响充模成型条件，又可延长或缩短料粒在料筒内的预热时间。
注塑模具故障原因及其排除方法
注塑模具故障原因及其排除方法生产实践中，最常见的注塑模具故障原因及其排除方法详细介绍如下:1.浇口脱料困难在注塑过程中，浇口粘在浇口套内，不易脱出。
开模时，制品出现裂纹损伤。
此外，操作者必须用铜棒尖端从喷嘴处敲出，使之松动后方可脱模，严重影响生产效率。
这种故障主要原因是浇口锥孔光洁度差，内孔圆周方向有刀痕。
其次是材料太软，使用一段时间后锥孔小端变形或损伤，以及喷嘴球面弧度太小，致使浇口料在此处产生铆头。
浇口套的锥孔较难加工，应尽量采用标准件，如需自行加工，也应自制或购买专用铰刀。
锥孔需经过研磨至Ra0.4以上。
此外，必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出机构。
2.大型模具动定模偏移大型模具因各向充料速率不同，以及在装模时受模具自重的影响产生动、定模偏移。
在上述几种情况下,注射时侧向偏移力将加在导柱上，开模时导柱表面拉毛、损伤，严重时导柱弯曲或切断，甚至无法开模。
为了解决以上问题，在模具分型面上增设高强度的定位键四面各一个，最简便有效的是采用圆柱键。
导柱孔与分模面的垂直度至关重要，在加工时是采用动、定模对准位置夹紧后，在镗床上一次镗完,这样可保证动、定模孔的同心度，并使垂直度误差最小。
此外，导柱及导套的热处理硬度务必达到设计要求。
3.导柱损伤导柱在模具中主要起导向作用，以保证型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰，不能以导柱作为受力件或定位件用。
在几种情况下，注射时动、定模将产生巨大的侧向偏移力。
塑件壁厚要求不均匀时，料流通过厚壁处速率大，在此处产生较大的压力；塑件侧面不对称，如阶梯形分型面的模具相对的两侧面所受的反压力不相等。
4.动模板弯曲模具在注射时，模腔内熔融塑料产生巨大的反压力，一般在600~1000公斤/厘米。
模具制造者有时不重视此问题，往往改变原设计尺寸，或者把动模板用低强度钢板代替，在用顶杆顶料的模具中，由于两侧座跨距大,造成注射时模板下弯。
故动模板必须选用优质钢材，要有足够厚度，切不可用A3等低强度钢板，在必要时,应在动模板下方设置支撑柱或支撑块，以减小模板厚度，提高承载能力。
塑胶注塑不良的分析以及处理措施
处理措施
本案例中，我们主要通过以下措施解 决了问题：1）定期进行模具保养；2 ）加强模具巡检和维修保养。
案例四：产品设计改进降低注塑不良的案例
总结词
详细描述
处理措施
本案例通过改进产品设计，成功降低 了注塑不良率。
在产品开发初期，我们通过充分考虑 成型工艺和模具结构等因素，优化了 产品设计方案，从而降低了注塑不良 率。例如，针对某些结构复杂的产品 部件，我们通过减少细小结构、增加 拔模角等措施，避免了成型困难和模 具损坏等问题
塑胶注塑不良的分析以及处 理措施
2023-10-29
目 录
• 注塑不良现象的概述 • 注塑不良的产生原因分析 • 注塑不良的处理措施 • 案例分析与实践经验分享 • 总结与展望
01
注塑不良现象的概述
定义与分类
注塑不良是指注塑过程中出现的各种问题，如产品缺陷、尺 寸偏差、性能下降等。
注塑不良主要分为以下几类：短射、流痕、气泡、缩痕、翘 曲/扭曲、变形、破裂等。
产品设计因素
产品结构不合理
产品结构不合理会导致注塑制品出现变形、断裂等问题。
产品壁厚不均匀
产品壁厚不均匀会导致注塑制品出现缩水、变形等问题。
产品进胶点设置不当
产品进胶点设置不当会导致注塑制品出现融合线、流痕等问题。
03
注塑不良的处理措施
材料选择与控制
总结词
材料选择与控制是解决注塑不良的重要手段之一。
详细描述
该产品在注塑过程中出现了明显的气孔和缩水痕迹，经过详细分析，我们发现模具排气系统设计不合理，导致气体无法顺 利排出。同时，成型温度和压力控制不当也导致了气孔和缩水问题的出现。
处理措施
针对以上问题，我们提出了以下解决方案：1）优化模具排气系统设计；2）调整成型温度和压力控制参数。经过实施改进 措施后，产品的注塑不良率得到了显著降低。