MRP计划文件和计划参数
MRP文件
制造资源计划 MRPII2002.3.20-------------------------------------------------------------------------------1 影响MRP计算的因素———提前期2 闭式MRP3 制造资源计划MRPⅡ4 制造资源计划MPR Ⅱ的逻辑结构5 主生产计划(1)6 主生产计划(2)7 物料清单的重构———虚项8 物料清单的重构———模块化物料清单(1)物料清单的重构———模块化物料清单(2)9 MRP系统的运行方式(1)10 MRP系统的运行方式(2)11 能力需求计划(1)12 能力需求计划(2)13 库存记录准确性及其实现(1)14 库存记录准确性及其实现(2)15 MRPⅡ函授讲座考试题16 成本管理(1)17 成本管理(2)18 车间作业管理采购作业管理19 MRPⅡ环境下市场销售工作的转变20 MRPⅡ环境下生产管理的转变(1)21 MRPⅡ环境下生产管理的转变(2)22 MRPⅡ环境下采购管理的转变23 MRPⅡ环境下财务管理的转变(1)24 MRPⅡ环境下财务管理的转变(2)25 企业高层领导在MRPⅡ实施和运行管理中的作用26 MRPⅡ的实施原则27 MRPⅡ的行之有效的实施路线(1)28 MRPⅡ的行之有效的实施路线(2)29 软件系统30 工作方针和规程31 试点、并行和系统转换32 MRPⅡ实施过程中的检测33 MRPⅡ的运行管理34 ABCD检测表35 MRPⅡ的适用性和实施应用十大忠告36 名词解释37 用户机/服务器体系结构和制造业分散化管理38 四班公司的成功之路39 新一代MRP企业资源计划系统ERP40 用MRPⅡ更新管理的必要条件41 企业高层领导的重视和参与是MRPⅡ实施成功的关键42 论MRPⅡ在我国的应用与发展43 推广应用MRPⅡ必须注重员工的技术培训44 成功实施MRPⅡ的关键是实现系统用户化45 谁主宰MRPⅡ系统46 推行MRPⅡ是夯实企业管理基础工作的最佳途径47 MRPⅡ项目实施体验48 合资企业为什么比国有企业更容易推进MRPII49 推广应用MRPⅡ的立足点是什么?50 应注重MRPⅡ的实施起点———谈企业初始评估51 实施MRPⅡ首先要改进管理基础工作52 对产品数据库建立与维护机制的探索53 应用ERP再造企业管理系统-------------------------------------------------------------------------------1影响MRP计算的因素———提前期上海市生产与库存管理研究会张毅2.提前期(Lead Time)提前期是产品或零件在各工艺阶段投入的时间比最后完工出产的时间所提前的天数。
mrp计划表
计划期/周 0 项目：产品A 总需求量 计划到货量 现有库存量 50 净需求量 计划交付量 计划投放量 项目：产品B 总需求量 计划到货量 现有库存量 60 净需求量 计划交付量 计划投放量 项目：部件C 总需求量 计划到货量 现有库存量 40 净需求量 计划交付量 计划投放量 项目：部件D 总需求量 计划到货量 现有库存量 30 净需求量 计划交付量 计划投放量 项目：部件E 总需求量 计划到货量 现有库存量 330 净需求量 计划交付量 计划投放量 项目：部件F 总需求量 计划到货量 现有库存量 ### 净需求量 计划交付量 计划投放量 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
第四章2生产计划与生产作业计划mrp
因此，可用线性规划法进行生产计划的制定
线性规划法年度计划目标函数和约束条件
n
Z c j x j max
j 1
n
aij x j
bi (i
1,2,...,m)
j1
xj 0
( j 1,2,...,n)
Xj 产品j产量，Cj 产品j的单件利润，aij：生产单件产品
j所需资源i的数量，bj：企业所有资源i的总量
机械加工投入提前期 毛坯出产提前期 毛坯投入提前期
成批生产方式的在制品定额的计算方法
成批生产的在制品定额计算方法与大批 量生产类似，
Z车间=N×n
N=T/R
T—生产周期 n-批量 N-平均日产量 R —生产间隔期
四、物料需求计划MRP
概念：将最终产品的生产计划转化为零、部 件的 生产进度计划和原材料（外购件）的订货 计划。
D出—同一工艺阶段的出产提前期 T —该工艺阶段的生产周期
②出产提前期（两工艺阶段之间）: D前出=D后入+T保
式中: D前出：前一工艺阶段的出产提前期 D后入：后一工艺阶段的投入提前期 T保：两工艺阶段之间的保险期
毛坯生产周期 保险期 机械加工生产周期 保险期 装配生产周期
装配投入提前期
机械加工出产提前期
第四章2生产计划与生产 作业计划mrp
2021/5/22
一、生产计划的内容与层次
1、生产计划内容：计划期内应生产的产品的品种、质 量、产量、产值、进度
2、生产计划制定的依据：销售计划
3、生产计划的主要指标 产品品种指标 —产品生产的种类、规格、型号 产品质量指标 —产品生产的品级、合格率、报废率 产品产量指标 —产品的生产数量 产值指标 — 产品生产所对应的货币价值
物料需求计划(MRP)
8月
64
12345678
需求预测 30 30 30 30 40 40 40 40
Scheduling
物料需求计划 MRP
需求管理 Demand Management
Inventory status data
需求市场
能力需求计划
车间生产系统 Shop-floor systems
供应商系统 Vender Systems
采购市场
一 概述
1、概念
(1) 独立需求与相关需求 ➢ 独立需求（Independent Demand）是指与其他任何项目中的 物料
所需信息 1. 切实可行的主生产计划（MPS） 2.准确的物料清单（BOM） 3. 准确的物料库存数据
其基本处理逻辑为：(以文件柜为例）
我们要制造什么？ 主生产计划
我们需要什么？ 物料清单
物料需求计划 MRP
我们有什么？ 库存信息
生产作业计划
每一项加工件的建议计划 • 需求数量 • 开始日期和完工日期
➢根据主生产计划,按计划时间段确定各种零 部件和原料的需求
➢将产品制造过程看作是从成品到原材料的 一系列订货过程
➢强调以物料为中心组织生产
3、MRP的几个发展阶段
1）初期 MRP阶段
初期的MRP仅是一种物料需求计算器，它根据对产
品的需求、产品结构和物料库存数据来计算各种物料 的需求，将产品出产计划变成零部件投入出产计划和 外购件、原材料的采购计划，它是开环的，没有信息 反馈，也谈不上控制。
需求。
需求无关的某一物料的
❖ 这种独立需求大多是最终产品或维修件 ❖ 这类需求受市场因素的影响，需求多为随机波动。 ❖ 独立需求一般根据订单与市场预测来确定---订货点法+预测； ➢ 相关需求（ Dependent Demand ）是指与另一物料或产品需求 直
mrp物料需求计划步骤
mrp物料需求计划步骤一、概述MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种计算工具，可以帮助企业进行物料需求的计划和控制。
它可以根据销售订单、生产计划等信息，自动计算出所需的原材料、零部件等物料，并提供采购、生产等决策支持。
二、步骤1. 建立物料清单（BOM）BOM是指产品的物料清单，包括所有需要用到的原材料、零部件等。
建立BOM是MRP计算的基础，必须准确无误。
BOM应该包括物料编号、名称、数量等信息。
2. 收集需求信息MRP需要收集销售订单、生产计划等信息来进行计算。
销售订单包括客户订购的产品数量和交货时间；生产计划包括要生产的产品数量和交货时间。
3. 计算净需求量净需求量是指需要采购或生产的物料数量。
它由销售订单和生产计划决定，通过减去已有库存量得出。
如果库存不足，则需要采购或生产。
4. 计算批量大小批量大小是指每次采购或生产所需的最小数量。
它由供应商提供的最小订购量、生产设备的最小生产数量等因素决定。
批量大小应该尽可能小，以减少库存和成本。
5. 计算采购或生产计划根据净需求量和批量大小，计算出采购或生产的计划。
如果需要采购，则需要考虑供应商的交货时间、运输时间等因素；如果需要生产，则需要考虑工艺流程、设备利用率等因素。
6. 更新库存信息采购或生产完成后，需要更新库存信息。
如果有多个仓库，则需要分别记录每个仓库的库存情况。
同时，还需要记录每个物料的最大和最小库存量，以便及时补充或清理过多的库存。
7. 监控和调整计划MRP是一个动态的过程，需求信息、供应商情况等都可能发生变化。
因此，需要不断监控和调整计划，以保证物料供应充足、成本最低。
三、注意事项1. MRP计算结果只是一种参考，不是绝对的规定。
实际操作中还需考虑人力资源、设备利用率等因素。
2. MRP计算涉及到大量数据，必须保证数据准确无误。
3. MRP计算应该根据企业实际情况进行调整，不能照搬别人的做法。
Mrp系统
MrpMRP(Material Requirement Planning 物料需求计划)是被设计并用于制造业库存管理信息处理的系统，它解决了如何实现制造业库存管理目标——在正确的时间按正确的数量得到所需的物料这一难题。
MRP是当今众所周知的ERP的雏形，MRP与ERP的库存管理思想又源于求解制造业基本方程。
目录简介一、MRP——埋地排水用钢带增强聚乙烯(PE)螺旋波纹管“Metal reinforced Polyethene(PE) spirally corrugated pipe for underground sewer”二、MRP(Material Requirement Planning)物料需求计划：是以物料计划人员或存货管理人员为核心的物料需求计划体系，它的涵盖范围仅仅为物料管理这一块。
主要用于非独立性需求（相关性需求）性质的库存控制。
从MRP到ERP制造资源计划（Manufacturing Resources Planning简称MRPⅡ：将公司高层管理与中层管理结合在一起,以制造资源计划为活动核心,促使企业管理循环的动作,达到最有效的企业经营。
其涵盖范围包含了企业的整个生产经营体系，包括经营目标、销售策划、财务策划、生产策划、物料需求计划、采购管理、现场管理、运输管理、绩效评价等等各个方面。
企业怎样才能在规定的时间，规定的地点，按照规定的数量得到真正需要的物料，换句话说，就是库存管理怎样才能符合生产计划的要求，这是物料需求计划所解决的。
MRP起初出现在美国，并由美国生产与库存管理协会倡导而发展起来的。
MRP是一种以计算机为基础的编制生产与实行控制的系统，它不仅是一种新的计划管理方法，而且也是一种新的组织生产方式。
MRP的出现和发展，引起了生产管理理论和实践的变革。
MRP是根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，规定必须完成各项作业的时间，编制所有较低层次零部件的生产进度计划，对外计划各种零部件的采购时间与数量，对内确定生产部门应进行加工生产的时间和数量。
MRP的制定全过程
一、专业课程设计任务书专业：工业工程班级：081姓名：冯春林学号：2008025101设计时间：2011年10月31日~2011年11月18日设计题目及设计参数：物料需求计划制定产品物料清单如表1所示，各产品未来10周主生产计划如表2所示。
物料的提前期、现有库存量、安全库存量和已定未交量如表3所示。
制定未来10周详细的物料需求计划。
表1物料清单表表2主生产计划二、物资需求计划的含义及内容其主要内容包括客户需求管理、产品生产计划、原材料计划以及库存纪录。
其中客户需求管理包括客户订单管理及销售预测，将实际的客户订单数与科学的客户需求预测相结合即能得出客户需要什么以及需求多少。
物料需求计划（MRP）是一种推式体系，根据预测和客户订单安排生产计划。
因此，MRP基于天生不精确的预测建立计划，“推动”物料经过生产流程。
也就是说，传统MRP方法依靠物料运动经过功能导向的工作中心或生产线（而非精益单元），这种方法是为最大化效率和大批量生产来降低单位成本而设计。
计划、调度并管理生产以满足实际和预测的需求组合。
生产订单出自主生产计划（MPS）然后经由MRP计划出的订单被“推”向工厂车间及库存。
三、物资需求计划的特点1.需求的相关性：在流通企业中，各种需求往往是独立的。
而在生产系统中，需求具有相关性。
例如，根据订单确定了所需产品的数量之后，由新产品结构文件BOM即可推算出各种零部件和原材料的数量，这种根据逻辑关系推算出来的物料数量称为相关需求。
不但品种数量有相关性，需求时间与生产工艺过程的决定也是相关的。
2.需求的确定性：MRP的需求都是根据主产进度计划、产品结构文件和库存文件精确计算出来的，品种、数量和需求时间都有严格要求，不可改变。
3.计划的复杂性：MRP要根据主产品的生产计划、产品结构文件、库存文件、生产时间和采购时间，把主产品的所有零部件需要数量,时间,先后关系等准确计算出来.当产品结构复杂,零部件数量特别多时,其计算工作量非常庞大,人力根本不能胜任,必须依靠计算机实施这项工程。
MRP组成
5.3.3 MRP的组成MRP 系统的基本组成如图 5-3 所示，主要分为输入、计算处理、输出三部分。
1、MRP 的输入MRP 的输入主要有三个数据来源，即主生产计划、物料清单和库存记录文件。
(1)主生产计划(MPS)主生产计划(MPS，Master Production Schedule)是在一定时间段内企业将要生产的产品品种和数量。
图5-3 MRP流程图表5-1为一主生产计划示例，它表示产品A的计划出产量为第五周10台，第八周15台；产品B的计划产量为第四周13台，第七周12台；配件C计划第一周至第九周出产10件。
表5-1 主生产计划周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9产品A（台）10 15产品B（台）13 12配件C（件）10 10 10 10 10 10 10 10 10(2)物料清单物料清单(BOM，Bills of Materials)通常称为产品结构文件或产品结构树(如图5-4 所示)，物料清单不仅反映了物料、零部件的数量组成，而且反映了产品的制造顺序。
物料清单中物料的层次码反映了物料在整个产品中的位置。
当一个零部件有一个以上层次码时，应以它的最低层码(其中数字最大者)为其低层码，这称为低层码处理。
图5-4 物料清单图(3)库存记录文件库存记录文件，又称库存状态文件。
库存记录文件提供成品、半成品、在制品、原材料等物料项目的订货信息和用量信息。
一般每种物料的库存记录文件由三个部分组成：①物料数据段，记载物料名称、价格、提前期、订货批量、安全库存与数据；②库存状态段，记录数量和位置；③辅助数据段，记录订单详细情况和其他事宜。
2、MRP 的输出MRP 系统(计算机处理系统)依据主生产计划、物料清单和库存信息进行物料需求计划计算后，再通过能力需求计划等系统进行企业资源能力和生产能力平衡，最后输出计划报告。
MRP 输出的报告通常分为主报告(Primary reports)和辅报告(Secondary reports)。
MRP参数
回复:关于MPS参数的含义:1.processing key：MPS执行的原则(1)NETCH –针对所有改变的部份执行MPS。
N(2)NETPL –针对计划改变的部份执行MPS。
P(3)NEUPL –针对全部完成品重新执行MPS。
G2 Create Purchase req.：建立请购是根据(1)Purchase requisitions –根据请购需求(2) Purchase requisitions in opening period –根据未到期之请购(3) Planned orders –根据计划订单3 Scheduling lines:排程时间(1)No schedule lines –不需要排程。
(2)Schedule lines in the opening period –根据未到期的做排程。
(3) Schedule lines –需要排程。
4 Planning Mode：执行计划方式(1)Adapt planning data: 只依照目前planned order的日期来做数量调整，而不重新展BOM, 也不重新Reschedule(2) Re-explode BOM and Routing –重展BOM及制程, 但不做reschedule(3) Delete and recreate planning data –消除先前数据重新建立计划数据5 Scheduling:决定用何种方式来计算建议工单的Schedule(1)Basic data will be determined for planned order –一般情况下根Materialmaster所设定的in-house Production time及G/R时间来计算Schedule，但无法对planned order(建议工单)做产能规划.也就是用默认值来判断(2) Lead time Scheduling and Capacity planning–用前置时间和产能计划做排程如何理解计划时界？1．当生成的计划订单落在时界外，可以根据需求的变化情况和系统的参数设置进行自动更改。
金蝶MRP计算公式相关参数解释
金蝶MRP计算公式相关参数解释净需求的计算公式净需求 = ( 毛需求 / ( 1 - 损耗率 ) －现有库存 + 安全库存－预计入库量 + 已分配数量) 或者净需求 = ( 毛需求 / ( 1+损耗率 ) －现有库存 + 安全库存－预计入库量 +已分配数量)ü 计划订单量的计算公式计划订单量 = 批量调整（净需求数量 / 成品率）。
其中，如果进行批量调整，不同订货策略批量调整的原则如下：u 期间订货量（POQ）：计划订单量 = 最小订货量+取大整数[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。
u 固定批量（FOQ）：计划订单量=取大整数[净需求/(固定/经济批量)]*(固定/经济批量)u 批对批（LFL）：计划订单量 = 最小订货量+取大整数[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。
u 再订货点（ROP）：计划订单量 = 固定/经济批量。
ü 毛需求毛需求指未扣除现有库存及预计入库时的需求，来源有以下三种类型：销售订单；产品预测单；上级物料的计划订单对下级物料的相关需求。
u 销售订单的毛需求数量：取剩余未出库的订单数。
即总的订单数减去已经出库的数量。
如果销售订单进行了锁库，锁库部分的数量不作为毛需求参与计算。
u 产品预测单的需求数量：取预测单的数量-执行数量或者数量，具体请参考《产品预测单下推生成销售订单》中MRP计算时，需求数量的取数原则。
u 上级物料的计划订单对下级物料的相关需求：取审核的计划订单的建议订单量ü 已分配量任务单计划确认字段为“Y”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“Y”的才计入已分配；已分配量指被其他销售订单、生产任务占用的物料数量，包括以下几种类型：u 拖期的销售订单（订单剩余数量）；u 生产任务、委外订单相关联的投料单中没有领用物料的数量；u 物料替代清单中替代料的实际替代量。
ü 预计入库量任务单计划确认字段为“Y”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“Y”的才计入预计入库量；预计入库单据包括以下几种类型：u 生产任务单和委外订单（总计划生产数-已完工入库），在计算预计入库量时，联副产品也可以作为预计入数量；u 采购申请单（数量-审核的采购订单数，采购申请单行关闭的不考虑）u 采购订单（总的订单数- 已入库数量）u 计划订单（建议订单量）u 物料替代清单（被替代料的实际需求量）。
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MRP计划文件和计划参数
MRP（Material Requirements Planning）是一种计划制定工具，用
于确保公司能够按时、按需地生产和交付产品。
MRP计划文件和计划参数
是实施MRP系统的重要组成部分。
下面将详细介绍MRP计划文件和计划参
数的含义和作用。
1.主生产计划（MPS）：MPS是MRP计划文件的核心组件，它描述了
公司为满足市场需求而制定的生产计划。
MPS包括了产品、生产数量、交
付时间和生产周期等信息。
通过跟踪和管理MPS，公司能够根据市场需求
进行计划生产，确保产品的及时交付。
2. Bill of Materials（BOM）：BOM是MRP计划文件的另一个重要
组件，它列出了产品所需的各个零部件和原材料。
BOM包含了每个零部件
的数量、规格和供应商等信息。
通过管理BOM，公司可以准确计算所需的
零部件和原材料数量，从而确保生产过程中的物资供应充足，避免因为物
资短缺导致生产延误。
3. Master Production Schedule（MPS）：MPS是MRP计划文件的第
三个重要组件，它将MPS和BOM结合起来，根据市场需求和物资供应情况，确定每个生产周期内所需的零部件和原材料数量。
通过分析MPS，公司可
以制定合理的生产计划，确保零部件和原材料的准时交付和适度库存。
1. 安全库存（Safety Stock）：安全库存指的是为了应对物资不足
或突发情况而额外储备的库存量。
通过设置合理的安全库存参数，公司可
以在面临突发情况时保证生产运作的连续性，避免生产中断或推迟。
2. 制造周期（Lead Time）：制造周期是从下达生产订单到产品完成
的时间。
通过准确测算和合理设置制造周期参数，公司可以确保生产计划
的准时交付，并合理安排物资供应。
3. 订单批量（Order Quantity）：订单批量指的是每次采购或生产
时的物资数量。
通过设置合理的订单批量参数，公司可以实现经济批量采
购和减少运输成本。
4. 重新审视周期（Review Period）：重新审视周期是指公司定期检
查和评估MRP计划文件和参数的时间间隔。
通过适当的重新审视周期，公
司可以及时发现和纠正计划偏差，避免低效的生产运作。
总结起来，MRP计划文件和计划参数是实施MRP系统的关键组成部分。
通过合理管理和优化MRP计划文件和计划参数，公司可以实现生产运作的
高效性和灵活性，减少库存和成本，并满足市场需求，提高竞争力。