数控车床对刀及建立工件坐标系的方法
数控机床对刀的方式及其对刀步骤
在进行加工之前，数控车床要进行对刀操作，以便确保产品加工的精度以及准度，在实际进行生产的过程中，数控车床对刀的操作有试切对刀和机外对刀仪这两种对刀方法，但是在进行对刀操作的时候也会出现一些问题，下面我们就来具体介绍一下数控车床对刀的操作步骤。
1、试切对刀试切对刀主要用在建立加工坐标系。
在安装好工件后，为了可以加工出需要的加工件，要将编程原点设定为加工原点，建立加工坐标系，用来确定刀具和工件的相对位置，使刀具按照编程轨迹进行运动，最终加工出所需零件。
试切对刀的步骤主要有：（1）选择机床的手动操作模式；（2）启动主轴，试切工件外圆，保持X方向不移动；（3）停主轴，测量出工件的外径值；（4）选择机床的MDI操作模式；（5）按下“off set sitting”按钮；（6）按下屏幕下方的“坐标系”软键；（7）光标移至“G54”；（8）输入X及测量的直径值；（9）按下屏幕下方的“测量”软键；（10）启动主轴，试切工件端面，保持Z方向不移动；2、机外对刀仪对刀机外对刀仪对刀需要将显微对刀仪固定于车床上，用于建立刀具之间的补偿值。
但是因为刀具尺寸会有一定差别，机床中刀位点的坐标值也会因此而出现不同。
如果不设立刀具之间的补偿值，运行相同的程序时就不可能加工出相同的尺寸，想要保证运行相同的程序时，运用不同的刀具得出相同的尺寸，则需要建立刀具间的补偿。
机外对刀仪对刀的步骤主要有：（1）移动基准刀，让刀位点对准显微镜的十字线中心；（2）将基准刀在该点的相对位置清零，具体操作是选择相对位置显示；（3）将其刀具补偿值清零，具体操作是按下“off set sitting”按钮，按下屏幕下方的“补正”软键，选择“形状”，在基准刀相对应的刀具补偿号上输入Xo、Zo；（4）选择机床的手动操作模式，移出刀架，换刀；（5）使其刀位点对准显微镜的十字线中心；（6）选择机床的MDI操作模式；（7）设置刀具补偿值，具体操作是按下“offset sitting”按钮，按下屏幕下方的“补正”软键，选择“形状”，在相对应的刀补号上输入X、Z；（8）移出刀架，执行自动换刀指令即可。
数控车床对刀原理及方法步骤(实用详细)
数控车床对刀原理及对刀方法对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。
在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度,同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。
仅仅知道对刀方法是不够的，还要知道数控系统的各种对刀设置方式,以及这些方式在加工程序中的调用方法,同时要知道各种对刀方式的优缺点、使用条件（下面的论述是以FANUC OiMate数控系统为例）等. 1 为什么要对刀一般来说，零件的数控加工编程和上机床加工是分开进行的。
数控编程员根据零件的设计图纸，选定一个方便编程的坐标系及其原点，我们称之为程序坐标系和程序原点。
程序原点一般与零件的工艺基准或设计基准重合，因此又称作工件原点.数控车床通电后，须进行回零（参考点）操作，其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准,该点就是所谓的机床原点，它的位置由机床位置传感器决定。
由于机床回零后,刀具（刀尖）的位置距离机床原点是固定不变的，因此，为便于对刀和加工,可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点.在图1中，O是程序原点，O’是机床回零后以刀尖位置为参照的机床原点。
编程员按程序坐标系中的坐标数据编制刀具（刀尖）的运行轨迹。
由于刀尖的初始位置（机床原点）与程序原点存在X向偏移距离和Z向偏移距离,使得实际的刀尖位置与程序指令的位置有同样的偏移距离，因此，须将该距离测量出来并设置进数控系统，使系统据此调整刀尖的运动轨迹.所谓对刀，其实质就是侧量程序原点与机床原点之间的偏移距离并设置程序原点在以刀尖为参照的机床坐标系里的坐标。
2 试切对刀原理对刀的方法有很多种，按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对刀；按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀；按是否采用基准刀，又可分为绝对对刀和相对对刀等。
但无论采用哪种对刀方式，都离不开试切对刀，试切对刀是最根本的对刀方法。
以图2为例，试切对刀步骤如下：①在手动操作方式下，用所选刀具在加工余量范围内试切工件外圆，记下此时显示屏中的X坐标值，记为Xa。
数控车床坐标系
一、基本坐标系机床坐标轴：为简化编程和保证程序的通用性，对数控机床的坐标轴和方向命名制定了统一的标准，规定直线进给坐标轴用X,Y,Z表示，称基本坐标轴。
X,Y,Z坐标轴的相互关系用右手笛卡尔法则确定，如下图所示图中大拇指指向X轴的正方向，食指指向Y轴的正方向，中指指向Z轴的正方向。
小结：机床坐标系坐标轴应遵循的原则运动方向的确定刀具相对与静止工件而运动的原则，且刀具远离工件的方向为坐标轴正方向。
则坐标系用加“’”的字母表示，按相对运动关系，工件运动的正方向恰好与刀具运动的正方向相反，则有：•+X=-X′ +Y=-Y′ +Z=-Z′•+A=-A′ +B=-B′ +C=-C′确定机床坐标轴的正方向坐标轴方向的确定1、Z轴坐标的运动一般取产生切削力的主轴轴线方向为Z轴方向2、X轴坐标的运动X轴一般位于平行于工件装夹面的水平面内，且垂直于Z轴，车床上是对应刀架的径向移动方向。
3、Ｙ轴坐标的运动Ｙ轴（车床上通常设为虚轴）于Ｘ轴和Ｚ轴一起构成遵循右手笛卡尔坐标系。
确定机床坐标系各坐标轴的具体方位的方法二、坐标系的类型1、机床坐标系以机床原点为坐标原点建立起来的直角坐标系称为机床坐标系。
机床坐标系是机床固有的，它是制造和调整机床的基础，也是设置工件坐标系的基础。
其坐标轴及方向按标准规定，其坐标原点的位置则由各机床生产厂设定，一般情况下，不允许用户随意变动。
刀具运动的参照坐标系机床坐标系2、工件坐标系工件坐标系也称编程坐标系，专供编程时使用，选择工件上的某一已知点为原点，建立一个新的坐标系，称为工件坐标系。
，如下图所示。
工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的坐标系所代替为止。
工件坐标系编制程序所用的参照坐标系机床坐标系和工件坐标系的对比工件坐标系机床坐标系三、各个基本点及关系画龙点睛1、机床原点机床坐标系的原点又称为机床原点或机床零点，这是一个固有的点，通常有机床制造厂确定。
它是数控车床进行加工运动的基准参考点。
《数控车床对刀》课件
提高对刀效率的方法
使用对刀仪
使用机外对刀仪可以快速、准确地完 成对刀操作，提高对刀效率。同时， 还可以减少对刀误差，提高加工精度 。
优化对刀步骤
通过对刀步骤的优化，可以减少对刀 时间，提高对刀效率。例如，采用快 速定位和自动对刀等新技术，可以缩 短对刀时间，提高加工效率。
05 对刀的常见问题及解决方 案
操作时应佩戴相应的防护眼镜、手套等个人防护用品。
操作前应检查刀具是否牢固，防止刀具松动或掉落伤人 。
避免在机床运行时进行任何操作，确保机床停止运行后 再进行对刀操作。
对刀精度控制
01
选择合适的对刀工具， 确保对刀工具的精度和 稳定性。
02
在对刀过程中，应保持 稳定的工作台和刀具， 避免因振动引起的误差 。
02 考虑刀具的切削性能、耐用度和成本等因素。 03 确保所选刀具与数控车床的接口相匹配，并能够
正确安装和固定。
输入刀具参数
在数控编程中，需要输入刀具的 长度、直径、刀尖半径等参数。
根据实际使用的刀具和工件材料 ，调整参数以获得最佳的加工效
果。
参数的准确性对加工精度和表面 质量有重要影响，因此需要仔细
详细描述
在选择刀具时，应确保其 质量可靠，安装时应确保 刀具牢固，避免因振动或 冲击导致刀具松动。
解决方案
更换质量可靠的刀具，并 确保安装牢固。
对刀参数设置不当的后果及调整方法
原因总结
对刀参数设置不正确，导致对刀结果出现偏差。
详细描述
对刀参数应根据具体的机床和工件情况进行设置 ，设置不正确会导致对刀结果不准确。
对刀的原理
1 2
基于测量
对刀的原理是基于测量，通过测量刀具与工件之 间的距离和角度，来确定工件坐标系的位置和方 向。
FANUC数控系统加工中心工件坐标系建立与操作技巧
FANUC数控系统加工中心工件坐标系建立与操作技巧摘要由FANUC Series0i-MB控制的加工中心加工稳定、加工精度高、操作灵活。
阐述该加工中心工件坐标系、机床坐标系及其关系。
在数控程序中通过相应指令建立坐标,通过加工中心的具体操作实现工件坐标系设定,完成零件的数控加工。
关键词FANUC数控系统;加工中心;坐标系;操作综合运用计算机技术、自动控制技术、微电子技术、自动检测技术及精密制造等的计算机数字控制机床在企业中得到了广泛应用。
在利用数控设备加工零件的过程中,无论是加工程序的编制,还是机床的操作都涉及到坐标系的建立和设置问题,它是保证零件的精度和优化加工工艺的条件。
本文以使用的发那科数控系统FANUC Series0i-MB 进行分析,该系统加工稳定、加工精度高、操作灵活。
1坐标系的建立编写工件加工的数控程序,涉及工件坐标系的正确建立;当零件安装并加工时涉及到工件在加工中心上的定位,工件相对于刀具的位置,就要在机床上确定工件的坐标系FANUC系统的机床坐标系是当工作台在最左端,床鞍在最前端,主轴箱在最上端是的位置时,X轴、Y轴和Z轴完成手动返回参考点,主轴轴线与主轴前端面的交点就是加工中心机床的机床坐标原点,各轴方向按规定确定。
工件坐标系则是编程人员在编写加工程序时在工件上建立的坐标系,这种坐标的建立往往只考虑编程的方便性,一般不考虑工件在机床中的位置。
工件坐标系的各轴方向应保证与机床坐标系的对应轴方向一致,同时工件坐标系的原点即程序原点在机床坐标系中的位置也必须明确。
通常当机床回零后,测量程序原点相对于机床原点的偏置量确定两坐标关系。
图示1为程序原点相对于机床原点分别在三个坐标方向的偏置量。
图12坐标系的设置操作关于工件坐标系的设置方法有三种。
用G92建立工件坐标系的程序段是: G92XαYβZγ程序中字母α、β和γ是刀具刀位点在工件坐标系的坐标值,其实质就是刀具相对于工件坐标系的原点的偏置值。
详述数控铣床的对刀流程
详述数控铣床的对刀流程
数控铣床对刀流程主要包括以下步骤：
1. 回参考点：开机后，首先运行机床回到各轴的机械原点，建立机床坐标系。
2. 刀具安装：将刀具正确安装在主轴上，确保刀具夹持牢固且跳动小。
3. X/Y/Z轴对刀：手动移动刀具靠近工件表面，轻微触碰并记录当前坐标值，然后退刀，计算刀具长度补偿值，设定刀具长度补偿参数。
4. Z轴对刀：通常采用试切法，通过切削工件表面一小段距离，测量切削后的尺寸，计算并设定Z轴的刀具补偿值。
5. X/Y轴对刀：使用寻边器或试切法确定工件坐标系原点，通过移动刀具找到工件边缘或设定的对刀点，记录坐标值，然后根据程序设定调整工件坐标系。
6. 参数设置与验证：输入相应刀具参数，执行试运行程序，通过切削结果验证对刀精度，如有误差，需微调并对刀，直至达到要求
精度。
广数GSK980T系统的对刀方法
．广数GSK980T系统的对刀方法（1）用基准刀试切工件，设定基准坐标系：试切端面X向退刀，进入录入方式，按程序按钮。
输入G50 Z0，即把该端面作为Z向基准面。
然后按设置键，设置偏置号（基准刀+100），输入Z=0，试切外圆，Z向退刀，测得外圆直径，进入录入方式，按程序按钮。
输入G50X ，然后按设置键，设置偏号，基准刀偏置号+100，X= 。
（2）调用其它各把刀具，车外圆，Z向退刀。
测得外圆直径，将所测得的值设到一偏置号中，该偏置为刀号+100，如刀号为2，则偏置号为202，在此处输入X= 。
同理车台阶，X 向退刀，测得台阶深度，在偏置号处输入Z=- 。
3.广数GSK928TC系统的对刀方法（1）用基准刀试切工件，用input建立对刀坐标系，该坐标系的Z向原点，一般设在工件的右端，即把试切的端面作为Z向零点。
（2）调用其它各刀，如2号刀，用T20调用，然后试切外圆Z向退刀，测得直径，然后按I键。
输入。
试切台阶，X向退刀，测得台阶深度为，然后按K键，输入- ，刀补即设置完毕。
4.2.5坐标轴的方向无论那种坐标系都规定与车床主轴轴线平行的方向为Z轴，从卡盘中心至尾座顶尖中心的方向为正方向。
在水平面内与车床主轴轴线垂直的方向为X轴，远离主轴旋转中心的方向为正方向。
4.2.6 直径或半径尺寸编程被加工零件的径向尺寸在图纸标注和加工测量时，一般用直径值表示，所以采用直径尺寸编程更为方便。
4.2.7一般编程方法1. 确定第一把刀的位置G50 X Z 该指令确定了第一把刀的位置，此时需把第一把刀移动到工件坐标为X Z的位置。
2 .返回参考点G26（G28）：X Z轴同时返回参考点，G27：X轴返回参考点，G29：Z轴返回参考点。
3. 快速定位G00 X Z 快速定位到指定点。
4 .直线插补G01 X Z F 该指令用于车外圆及端面。
F为进给速度，其单位为mm/min (用G94或G98指定)或mm/r(用G95或G99指定)。
数控车床的对刀操作一--5
对刀验证
– MDI输入 – T0202; – M4S500; – G00 X50. Z20.; – G01 X40. Z1. F0.1; – RESET – START(循环启动） – 结果正确 ---将刀退远点。
练习
• 对外圆粗车刀T0101，,外圆精车刀T0202， 切外槽车刀T0303，外螺纹车刀T0404。
对刀步骤1
• 启动机床—回零
对刀步骤2
• 定义毛坯---安装工件 • 直径40 长度150
对刀步骤3
• 安装刀具T0101 • 1号刀位---80度刀片---1号刀片尺寸---外圆
（右）刀柄---主偏角93—确定 • 俯视图查看。
对刀步骤3
• 安装刀具T0202 • 2号刀位---切槽刀片---刃宽3mm---外圆刀柄
• 输入Z向数值 • 按offset键—形状—光标在01号--输入Z0.---
测量 • 01号Z显示 170.142 • Z向对刀结束
对刀步骤7
• 车外圆面 • 进给倍率选20 ---车后Z向退刀(快点） • RESET—停主轴 • 记下X坐标 249.342 • 击菜单上的测量—剖面图测量—否（是）--
X37.678---测量 • 02号X显示 211.398(249.076-37.678) • X向对刀结束 • 2号刀对刀结束。将刀退远点。
对刀
• 其它刀对刀方法基本类似。略
对刀验证
– MDI输入 – T0101; – M4S500; – G00 X50. Z20.; – G01 X40. Z1. F0.1; – RESET – START(循环启动） – 结果正确 ---将刀退远点。
常规对刀X向
• 用所选刀具试切工件外圆，使主轴停止转 动，点击菜单“测量”，得到试切后的工 件直径，记为α。
数控车床980T系统对刀分X轴、Z轴两个方向
一、数控车床980T系统对刀分X轴、Z轴两个方向1、X轴对刀步骤把坐标系原点设在零件端面上（1）、启动机床，用手轮方式将刀具移动至靠近工件外圆面位置，“注”（使用手轮进给倍率为0.1的速度）。
（2）、将主轴正转，刀具以手轮进给倍率为0.01的速度进行外圆碰刀，后Z 轴正向退出，X轴在相对坐标进行清零，X轴进刀（进刀量在0.2mm左右），再Z轴往负方向进行外圆车削（以手轮进给倍率为0.001的速度、车削外圆长度大约为10mm左右）。
（此时注意车削完后X轴不能动，只能把Z轴往正方向退出）。
（3）、停机（用游标卡尺）测量工件车削后外圆的直径。
（4）、将系统操作面板切换至录入方式（MDT）方式界面，输入“G50X20.0”（在这里X20.0是指工件车削后测量出的尺寸）。
（5）、同时在录入方式下执行该值--按下“循环启动键”（6）、X轴对刀完成，把刀具退开。
2、Z轴对刀步骤（1）、启动机床，用手轮方式将刀具移动至靠近工件端面位置，“注”（使用手轮进给倍率为0.1的速度）。
（2）、将主轴正转，刀具以手轮进给倍率为0.01的速度进行端面碰刀，后X 轴正向退出，Z轴在相对坐标进行清零，Z轴进刀（进刀量在0.1mm左右），再X轴往负方向进行端面车削(车完整个端面)。
（此时注意车削完后Z轴不能动，只能把X轴往正方向退出）。
（3）、将系统操作面板切换至录入方式（MDT）方式界面，输入“G50Z0”（在这里Z0是指工件车削后端面位置）。
（4）、同时在录入方式下执行该值--按下“循环启动键”（5）、Z轴对刀完成，把刀具退开。
3、验正坐标的步骤（1）、在录入方式下：输入G00 X50.0 Z0 T0101（注：在这里X值是输入大于工件毛坯直径为原则、T0101是指该刀具处于的刀号位置）（2）、输入完后：把刀具用手动方式远离工件、同时把控制G00速度的倍率开关调到最慢状态（为F0）（3）、各步骤进入安全位置后：再按下“循环启动键“使刀具慢速接近工件原点。
数控车床的对刀原理及对刀方法
数控车床的对刀原理及对刀方法班级:XXX 姓名:XXX 学号:XXX摘要:对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。
在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。
数控车床的对刀操作是一项非常重要的工作，对刀的目的是在机床上建立工件坐标系，并使计算机数控系统（CNC）掌握刀具在工件坐标系中的位臵。
不正确的对刀会导致工件报废，甚至发生撞刀事故，因此掌握正确的对刀方法是学习数控机床操作中的一项关键内容。
但由于很多人不理解对刀操作的原理，使得大部分操作者只会盲目的按步骤进行对刀，对刀操作缺乏灵活性，遇到一些特殊零件时就容易发生对刀错误。
所以要成为一名优秀的数控车床操作员，就应该理解对刀方法的原理，才能在对刀过程中保持清晰的思路，对刀错误的发生。
关键词: 参考点工件坐标系试切对刀对刀原理Abstract:A knife is for nc machining of the main operation and important skills.Under certain conditions, the accuracy of the tool can be decided to part machining precision, at the same time, the tool also directly affect the efficiency of nc machining efficiency.Numerical control lathe to knife operation is a very important work, the tool in the machine tool is the purpose of building the workpiece coordinate system and make the computer numerical control (CNC) system master tool in the position of the workpiece coordinate system.Not the right to DaoHui lead to workpiece scrap, even happen colliding accidents, so the right to knife method is the study of the nc machine tool operation a key content.But because a lot of people do not understand the tool operation principle, make most of the operator will only blind according to the steps of cutter.The tool operation lack of flexibility, meet some special parts is prone to error of knife.So to be a good CNC lathe operator,you should understand the tool, the principle of method, can in the knife remains during the process of clear thinking, the tool error.Keywords: reference point Workpiece Coordinate System Try to cut knife method Principle of the tool1 绪论:数控车床的对刀问题一直是一个难题, 这一问题已成为数控加工中的瓶颈, 阻碍了数控加工效率和质量的提高。
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数控车床对刀及建立工件坐标系的
方法
随着工业自动化和信息化的不断提升，数控技术在各种加工领域得到了广泛的应用。
而在数控切削加工中，数控车床是最常用的加工设备之一。
数控车床除了具有高精度、高效率和适应性强等特点，还需经过严格的数控系统编程和设置，才能完成高质量的加工工作。
其中，数控车床对刀及建立工件坐标系是数控加工的重要环节，本文将介绍数控车床对刀及建立工件坐标系的方法。
一、数控车床对刀的基本概念
对刀是指将切削刀具与工件之间的距离调整到实际加工中所需要的距离，以达到满足加工精度和质量的要求。
对刀的目的是使刀具与工件表面紧密接触，确保加工时的切削精度和加工质量，同时还能提高加工效率和加工精度，避免刀具和工件的磨损。
在数控车床中，对刀是设置加工坐标系的前提，只有正确的对刀才能建立准确的加工坐标系。
二、数控车床对刀和建立工件坐标系的方法
数控车床对刀及建立工件坐标系的方法主要包括手动对刀、自动对刀、激光对刀、数字化对刀和工件坐标系的设定。
1. 手动对刀
手动对刀是一种较为简单、粗略的对刀方法。
它需要由操作工人手动调整刀具与工件的距离，以确定刀具的切削位置和切削深度。
这种操作方法适用于简单的加工，而且工人需要有一定的经验和技巧。
2. 自动对刀
自动对刀是一种先进的对刀方法。
它采用数控系统中的控制指令，通过加工程序自动调整刀具和工件的距离，实现自动对刀。
自动对刀比手动对刀更精确可靠，同时也能提高加工效率。
具体操作步骤为：先设置加工刀具，选择自动对刀功能，然后运行自动对刀程序，等待自动对刀完成即可。
3. 激光对刀
激光对刀是一种用激光设备进行对刀的方法。
它能够无需接触式感应，或者在接触时减小误差，能够实现更加准确的定位，从而节约了对刀时间，提高了对刀精度。
操作步骤如下：在工件表面上安装激光对刀仪，开启激光对刀功能，将激光探头平行于工件表面调整至合适位置，然后使用数控系统设置对刀程序，就可以自动完成激光对刀功能，根据显示出的数值进行校正。
4. 数字化对刀
数字化对刀是一种将对刀值通过数值显示器显示后，进行对刀调整的方法。
这种方法具有简便快捷、精度高等优点，同样需要根据工件形状、刀具及加工要求等因素来设置初始的对刀参数。
具体操作步骤为：设置好数值显示器，选择数值对刀功能，输入对刀增量，根据系统提示进行取、送刀操作，将刀
刃放在工件假为的位置，根据指令进行调整，完成后，将调整值输入系统保存即可。
5. 工件坐标系的设定
工件坐标系的设定是数控车床加工的一个重要环节。
它是数控系统的基础工作，也是实现数控加工的必要前提。
在进行数控加工前，首先需要确定工件坐标系。
具体操作步骤为：首先将工件放在加工平台上，再确定初始坐标系原点，然后按照要求设置X、Y、Z三轴坐标轴，设置好加工参数后即可进行数控加工。
三、数控车床对刀和建立工件坐标系的注意事项
1. 在对刀前先要检查数控车床、工件和切削刃，以确保其状态良好。
2. 对于刀具的选择，应根据具体加工要求来进行合理选择。
3. 在对刀过程中不要让刀具与工件发生碰撞，以免造成设备的损坏。
4. 选择正确的对刀方式和方法，并仔细校正，保证对刀精度和正确性。
5. 对于不同形状的工件，应根据形状特点来进行坐标系的设定。
6. 操作数控车床时，要注意安全操作，并遵守相关的操作规程。
总之，数控车床对刀及建立工件坐标系是数控加工的重要环节，它直接关系到加工后的成品质量和加工效率。
应根据工件的特点和具体加工要求，选择合理的对刀方式和方法，确保加工的质量和精度。
在进行加工操作时，还必须严格遵守操作规程和安全要求，确保人员和车床及加工件的安全。