数控车床坐标系及对刀
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项目二数控车床对刀操作课件
项目二数控车床对刀操作课 件
目录
• 对刀操作的基本概念 • 对刀操作的步骤 • 对刀操作的注意事项 • 对刀操作的应用实例 • 对刀操作常见问题及解决方案
01
对刀操作的基本概念
对刀操作的定义
对刀操作是指在数控车床上，通过调整刀具相对于工件的位 置，使刀具的刀位点对准工件坐标系的某一参考点，以确保 加工过程中刀具与工件正确对齐的过程。
2. 使用减震装置或工具夹具等辅助工具 ，减小振动传递；
详细描述：切削振动的原因有多种，如 工件材料硬度过高等。为了解决这一问 题，可以采取以下措施
1. 调整主轴转速和切削深度等参数，以 改变切削力的变化规律，减少振动；
加工精度问题及解决方案
总结词：加工精度问题是对刀操作中的核心问题之一， 它直接影响到工件的质量和性能。 1. 选用高精度刀具和夹具，提高对刀精度；
总结词
异形零件的形状各异，对刀操作需要根据零件的具体形状进行调整。
详细描述
在异形零件的对刀操作中，需要仔细观察工件的形状，并根据需要进行调整。对于某些具有特殊形状的零件，可 能需要采用特殊的对刀方法，以确保加工精度和表面质量。同时，还需要特别注意安全问题，以避免因操作不当 而造成意外事故。
05
对刀操作常见问题及解决 方案
刀具安装
将刀具正确安装在刀架上 ，确保刀具夹紧牢固，不 会松动。
刀具调整
调整刀具的角度、高度和 偏移量，以适应加工需求 。
刀具补偿参数设置
刀具长度补偿
根据刀具的实际长度，设 置刀具长度补偿参数，确 保加工过程中的切深与编 程深度一致。
刀具半径补偿
根据刀具的实际半径，设 置刀具半径补偿参数，确 保加工出的工件轮廓与编 程轮廓一致。
目录
• 对刀操作的基本概念 • 对刀操作的步骤 • 对刀操作的注意事项 • 对刀操作的应用实例 • 对刀操作常见问题及解决方案
01
对刀操作的基本概念
对刀操作的定义
对刀操作是指在数控车床上，通过调整刀具相对于工件的位 置，使刀具的刀位点对准工件坐标系的某一参考点，以确保 加工过程中刀具与工件正确对齐的过程。
2. 使用减震装置或工具夹具等辅助工具 ，减小振动传递；
详细描述：切削振动的原因有多种，如 工件材料硬度过高等。为了解决这一问 题，可以采取以下措施
1. 调整主轴转速和切削深度等参数，以 改变切削力的变化规律，减少振动；
加工精度问题及解决方案
总结词：加工精度问题是对刀操作中的核心问题之一， 它直接影响到工件的质量和性能。 1. 选用高精度刀具和夹具，提高对刀精度；
总结词
异形零件的形状各异，对刀操作需要根据零件的具体形状进行调整。
详细描述
在异形零件的对刀操作中，需要仔细观察工件的形状，并根据需要进行调整。对于某些具有特殊形状的零件，可 能需要采用特殊的对刀方法，以确保加工精度和表面质量。同时，还需要特别注意安全问题，以避免因操作不当 而造成意外事故。
05
对刀操作常见问题及解决 方案
刀具安装
将刀具正确安装在刀架上 ，确保刀具夹紧牢固，不 会松动。
刀具调整
调整刀具的角度、高度和 偏移量，以适应加工需求 。
刀具补偿参数设置
刀具长度补偿
根据刀具的实际长度，设 置刀具长度补偿参数，确 保加工过程中的切深与编 程深度一致。
刀具半径补偿
根据刀具的实际半径，设 置刀具半径补偿参数，确 保加工出的工件轮廓与编 程轮廓一致。
cnc数控车床坐标系机器对刀的工作原理
cnc数控车床坐标系机器对刀的工作原理数控车床作为一种由程序指令控制的自动化机床，能够有效地按照图纸要求加工零件，尤其是解决了一些复杂和精密零件的加工问题，是现代技术发展中的机电一体化产品。
数据车床作为加工精密零件的重要设备，其刀具的位置至关重要，对刀工作是保证数控车床正常运行的重要项目。
在实际操作中，深入了解对刀的原理和方法，有利于操理清思路，减少因机械原因造成的零件报废。
本文主要讨论对刀的原理，并对对刀的方法进行探究，旨在进一步完善数控车床的加工度。
就像我们小学就开始学的数学一样，一直在学习X、Y轴，没错,我们讲的就是Cnc数控车床的坐标系原理。
一、CnC数控车床的坐标系统C数控车床坐标系以机床原点为坐标原点建立起来的X、Y、Z轴直角坐标系，称为机床坐标系。
机床原点为机床上的一个固定点，也称机床零点。
机床零点是通过机床参考点间接确定的，机床参考点也是机床上的一个固定点，其与机床零点间有一确定的相对位置，一般设置在刀具运动的X、Y、Z正向ZUi大极限位置。
在机床每次通电之后，工作之前，必须进行回机床零点操作，使刀具运动到机床参考点，其位置由机械档块确定。
这样，通过机床回零操作，确定了机床零点,从而准确地建立机床坐标系，即相当于数控系统内部建立一个以机床零点为坐标原点的机床坐标系。
机床坐标系是机床固有的坐标系,一般情况下，机床坐标系在机床出厂前已经调整好，不允许用户随意变动°C数控车床工件坐标系工件图样给出以后，首先应找出图样上的设计基准点。
其他各项尺寸均是以此点为基准进行标注。
该基准点称为工件原点。
以工件原点为坐标原点建立的X、Y、Z轴直角坐标系，称为工件坐标系。
工件坐标系是用来确定工件几何形体上各要素的位置而设置的坐标系，工件原点的位置是人为设定的，它是由编程人员在编制程序时根据工件的特点选定的，所以也称编程原点。
cnc数控车床加工零件的工件原点一般选择在工件右端面、左端面或卡爪的前端面与Z轴的交点上。
数控车床铣床通过对刀设置加工坐标系
• Y坐标设定值：Y= Y＝Y1＋Φ/2＋δ＋Y0 =-298.160+5+0.1+46.5= -246.46mm。
注：如图3所示，-298.160mm为坐标显示值；+5mm为测量 棒半径值；+0.1mm为塞尺厚度；+46.5为编程原点到工件 定位基准面在Y坐标方向的距离。
• 试切对刀步骤： 1.确定编程原点； 2.主轴正转； 3.移动刀具试切右端面；记录下当前位置的机床坐标值
Z-200； 4.试切外圆，记录下当前位置的机床坐标值X-70，沿Z向退
刀，主轴停，测量被试切的工件直径为60mm。
程序头用G54建立工件坐标系，如何设置？
• 进入G54界面，输入编程原点的机床坐标值： X-130， Z-200。
X= -(130-80）= -50，Z= -（200-100）= -100。
3.若加工前机床回零，程序用G50 X？ Z？建立工件坐标系？
答：G50 X130 Z200；即参考点作为起刀点在（130，200）处。
数控车床上用G54设置工件坐标系
• 例如：在华中系统数控车床上用G54设置加工原点。
• 回参考点的操作（“回零”操作），也就是使刀具或工作台退回到机 床参考点。此时，机床显示器上将显示出机床参考点在机床坐标系中 的坐标值，就相当于在数控系统内部建立了一个以机床原点为坐标原 点中的，机用床户坐无标权系修。改如。上图所示，XR，ZR，该坐标值已存入数控系统
• 只有机床参考点被确认后，机床原点才被确认，刀具（或工作台）移 动才有基准。
• 将前面已测得的各项数据,按设定要求运算。 • X坐标设定值：X= X1＋Φ/2＋δ＋X0
= - 437.726+5+0.1+40= -392.626mm。 注: - 437.726mm为X坐标显示值；
数控车床对刀的原理及方法
数控车床对刀的原理及方法一、数控车床对刀的原理:对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。
在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度。
同时，对刀效事还直接影响数控加工效丰。
仅仅知道对刀方法是不够的。
还要知道数控系统的各种对刀设置方式，。
以及这些方式在加工程序中的调用方法，同时要知道各种对刀方式的优缺点。
使用条件等。
一股来说，数控加工零件的编程和加工是分开进行的。
数控编程员根据零件的设计图纸，速定一个方便编程的工件坐标系，工件坐标系-般与零件的工艺基准或设计基准重合。
在工件坐标系下进行零件加工程序的编制，对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀失。
对刀的目的是确定对刀点。
在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏基值。
对刀点找正的准确度直接影响加工精度。
在实际加工工件时。
使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工。
在使用多把车刀加工时，在换刀位置不变的情况下，换刀后刀失点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时。
都能保证程序正常运行。
为了解决这个问题。
机床数控系統配备了刀具几何位置补能的功能，利用刀其几何位置补偿功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具梦数补正栏指定组号里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具轨述中自动补偿刀具位置偏差。
刀具位置值差的利量同样也需通过对刀操作来实现。
生产厂家在制造数控车床，必须建立位置测量，控制、显示的统基准点。
该基准点就是机床坐标系原点，也就是机床机械目零后所处的位置。
操作方法01数控车床对刀是车床加工技术中比较复杂的工艺之一，它的精度将会直接影响到所加工零部件的精度，所以不能马虎。
02数控车床对刀的基本原理就是将零件的坐标系与数控机床的坐标系整合起来，然后依据这个坐标系来确定对刀位置。
03目前数控车床大部分采用的是对刀器主动对刀，对刀器会自动向零件确定一个原点位置，这是十分方便快捷的对刀方法。
数控机床对刀
（6）按软键[GEOM]。
（7）将光标移动至欲设定的偏置号处。
（8）输入Zβ（或0）。
（9）按软键[MESURE]。
（10）在手动方式中用一把实际刀具切削外圆。
（11）仅仅在Z方向上退刀，不要移动X，停止主轴。
（12）测量被车削部分的直径D。
（13）按功能键OFFSET/SETING。
（14）按软键[OFFSET]。
实习总结：
用试切法确定起刀点的位置对刀的步骤：
(1)在MDI或手动方式下,用基准刀切削工件端面;
(2)用点动移动X轴使刀具试切该端面,然后刀具沿X轴方向退出,停主轴。
记录该Z轴坐标值并输入系统。
(3)用基准刀切量工件外径。
(4)用点动移动Z轴使刀具切该工件的外圆表面,然后刀具沿Z方向退出,停主轴。用游表卡尺测量工件的直径,记录该X坐标值并输入系统。
(3)对刀点与对刀:对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置关系的点,是确定工件坐标系与机床坐标系的关系的点。
对刀就是将刀具的刀位点置于对刀点上,以便建立工件坐标系。
（4）对刀基准(点):对刀时为确定对刀点的位置所依据的基准,该基可以是点、线、面,它可以设在工件上或夹具上或机床上。
（5）对刀参考点:是用来代表刀架、刀台或刀盘在机床坐标系内的位置的参考点,也称刀架中心或刀具参考点。
(5)对第二把刀,让刀架退离工件足够的地方,选择刀具号,重复(1)—(4)步骤。
法拉克车床对刀：
基准刀的对法：
（1）在手动方式中用一把实际刀具切削端面。
（2）仅仅在X轴方向上退刀，不要移动Z轴，停止主轴。
（3）测量工件坐标系的零点至端面的距离β（或0）。
（4）按功能键OFFSET/SETING。
（5）按软键[OFFSET]。
（7）将光标移动至欲设定的偏置号处。
（8）输入Zβ（或0）。
（9）按软键[MESURE]。
（10）在手动方式中用一把实际刀具切削外圆。
（11）仅仅在Z方向上退刀，不要移动X，停止主轴。
（12）测量被车削部分的直径D。
（13）按功能键OFFSET/SETING。
（14）按软键[OFFSET]。
实习总结：
用试切法确定起刀点的位置对刀的步骤：
(1)在MDI或手动方式下,用基准刀切削工件端面;
(2)用点动移动X轴使刀具试切该端面,然后刀具沿X轴方向退出,停主轴。
记录该Z轴坐标值并输入系统。
(3)用基准刀切量工件外径。
(4)用点动移动Z轴使刀具切该工件的外圆表面,然后刀具沿Z方向退出,停主轴。用游表卡尺测量工件的直径,记录该X坐标值并输入系统。
(3)对刀点与对刀:对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置关系的点,是确定工件坐标系与机床坐标系的关系的点。
对刀就是将刀具的刀位点置于对刀点上,以便建立工件坐标系。
（4）对刀基准(点):对刀时为确定对刀点的位置所依据的基准,该基可以是点、线、面,它可以设在工件上或夹具上或机床上。
（5）对刀参考点:是用来代表刀架、刀台或刀盘在机床坐标系内的位置的参考点,也称刀架中心或刀具参考点。
(5)对第二把刀,让刀架退离工件足够的地方,选择刀具号,重复(1)—(4)步骤。
法拉克车床对刀：
基准刀的对法：
（1）在手动方式中用一把实际刀具切削端面。
（2）仅仅在X轴方向上退刀，不要移动Z轴，停止主轴。
（3）测量工件坐标系的零点至端面的距离β（或0）。
（4）按功能键OFFSET/SETING。
（5）按软键[OFFSET]。
数控车床试切法对刀
O
外圆刀 螺纹刀 切断刀 Z
X
3）加工之前要检查对刀数据
试切法对刀小结：
1. 完成对刀操作，是正确执行零件加工程序的前提。 2．试切法对刀不需要任何辅助设备，操作简单方便。 3．试切法对刀要较多地占用机床时间。 4．其他对刀方法。
② 通过手轮移动刀具切外圆。
X
③ 沿+Z方向退刀，X方向不移动。
2）数控车床试切法X向对刀数据输入 车削外圆后Z向退刀停车测量外圆直径在左上角输入测量值
3）数控车床试切法对刀数据调用
调用T指令后系统可识别工件坐标系的位置
G00 Z40 ;
O、 z、
X、
40
六、注意事项
1）刀补调用指令（T指令）在程序中的正确使用 2）加工中用到的每把刀具均需进行对刀
1）数控车床试切法Z向对刀步骤
O
Z
① 在ＭＤＩ(录入)状态下旋转工件 。
② 通过手轮移动刀具平端面。
X
③ 沿 +X 方向退出刀具， Z方向不移动。
2）数控车床试切法Z向对刀数据输入 车削端面后在左上角Z的位置输入0或者点清零
2. X向对刀 1）数控车床试切法X向对刀步骤
O
Z
① 在MDI状态下旋转工件。
数控车床试切法对刀
一、机床坐标系和工件坐标系 （1）数控车床机床坐标系
O
机床坐标系中，坐标 值描述红色点位置 （靠近工件为负）
Z
200
X
一、机床坐标系和工件坐标系 （2）数控车床工件坐标系
工件坐标系中，坐标 值描述刀尖点位置
O、 z、
X、
LOGO
三 工件坐标系位置的影响因素
1）工件坐标系原点Z坐标位置随着毛坯伸出卡盘长度而变化
外圆刀 螺纹刀 切断刀 Z
X
3）加工之前要检查对刀数据
试切法对刀小结：
1. 完成对刀操作，是正确执行零件加工程序的前提。 2．试切法对刀不需要任何辅助设备，操作简单方便。 3．试切法对刀要较多地占用机床时间。 4．其他对刀方法。
② 通过手轮移动刀具切外圆。
X
③ 沿+Z方向退刀，X方向不移动。
2）数控车床试切法X向对刀数据输入 车削外圆后Z向退刀停车测量外圆直径在左上角输入测量值
3）数控车床试切法对刀数据调用
调用T指令后系统可识别工件坐标系的位置
G00 Z40 ;
O、 z、
X、
40
六、注意事项
1）刀补调用指令（T指令）在程序中的正确使用 2）加工中用到的每把刀具均需进行对刀
1）数控车床试切法Z向对刀步骤
O
Z
① 在ＭＤＩ(录入)状态下旋转工件 。
② 通过手轮移动刀具平端面。
X
③ 沿 +X 方向退出刀具， Z方向不移动。
2）数控车床试切法Z向对刀数据输入 车削端面后在左上角Z的位置输入0或者点清零
2. X向对刀 1）数控车床试切法X向对刀步骤
O
Z
① 在MDI状态下旋转工件。
数控车床试切法对刀
一、机床坐标系和工件坐标系 （1）数控车床机床坐标系
O
机床坐标系中，坐标 值描述红色点位置 （靠近工件为负）
Z
200
X
一、机床坐标系和工件坐标系 （2）数控车床工件坐标系
工件坐标系中，坐标 值描述刀尖点位置
O、 z、
X、
LOGO
三 工件坐标系位置的影响因素
1）工件坐标系原点Z坐标位置随着毛坯伸出卡盘长度而变化
数控车床试切法对刀
O
O、 z、
X、
Z
L1
X
2）由于刀柄长度不同，工件坐标系内相同的坐标值，可能对应着机床坐标 系不同的坐标值。
G00
O
X 0
；
Z
L2
X
3）试切法对刀原理
将刀具移动到工件坐标系内某一确定位置，并将坐标告之系统。
Z 0 O、 z、
L2
X、
X 25
L1
四、数控车床试切法Z、X向对刀
1. Z向对刀
1）数控车床试切法Z向对刀步骤
数控车床试切法对刀
一、机床坐标系和工件坐标系 （1）数控车床机床坐标系 机床坐标系中，坐标 值描述红色点位置 （靠近工件为负）
O
Z
200
X
一、机床坐标系和工件坐标系 （2）数控车床工件坐标系 工件坐标系中，坐标 值描述刀尖点位置
O、
z、
X、
LOGO
三 工件坐标系位置的影响因素
1）工件坐标系原点Z坐标位置随着毛坯伸出卡盘长度而变化
O
Z
① 在ＭＤＩ(录入)状态下旋转工件 。
② 通过手轮移动刀具平端面。
X
③ 沿 +X 方向退出刀具， Z方向不移动。
2）数控车床试切法Z向对刀数据输入
车削端面后在左上角Z的位置输入0或者点清零
2. X向对刀 1）数控车床试切法X向对刀步骤
O
Z
① 在MDI状态下旋转工件。
② 通过手轮移动刀具切外圆。
O
Z
外圆刀 螺纹刀 切断刀
X
3）加工之前要检查对刀数据
试切法对刀小结：
1. 完成对刀操作，是正确执行零件加工程序的前提。
2．试切法对刀不需要任何辅助设备，操作简单方便。
数控车床的坐标系及对刀
试切对刀 的基本原理是通过 每一把刀具对 同一： ［件进行 试切削 ， 分别 测量出其 切削部位的直径 和轴 向尺寸 ， 来计 算出 各刀具刀尖在 ｘ轴和 ｚ轴 的相对 尺寸 ，从而确定各刀具的刀 补量 ， 由于试切法不需要任何辅助设备 ， 以被 广泛地用于经 所 济型数控机床 。 试切法对刀按照 “ 试切 一 测量 一调整” 的对刀模 式， 要较多地 占用机床时间。
（ 光 学 对 刀 法 ２）
启动键一输入 Ｘ ０５ ２ 一按输 入键一按循环 启动键 ， ３ ．Ｚ ． ， Ｏ 判断刀
具 所 处 的位 置是 否 与 输 入值 相 符 。
这是一种按非接触式设定 基准重合 原理 而进 行的对刀疗
法， 其定位基准通 常由光学显微镜 的十字基准刻线交点来体
处一输入 ｚ ．一按输入键。 ０ Ｏ （ 对 Ｘ轴 ： 手动】 车削表 面 Ｂ一段外圆 ， ２） 按【 键一 ｚ轴正向
参 考 文 献
【】 国卿 ， １耿 刘永海 ． 数控 车床 编程 与 应用【 ． 京： 学工业 出版社 ， Ｍ】 北 化
２ ７ ００ ．
退刀 ，测量外径 Ｄ 一按刀补键一 按录入键一 翻页将光标移 １
４ 试 切对 刀实例
下面以广州数控 ＧＳ ９ ０ Ａ数控车床系统为例说明试切 Ｋ ８Ｔ
对 刀 的方 法 及 步 骤 ， 图 ３ 示 。 见 所 ４１ 对 Ｔ １号 外 圆粗 车 刀 （ ． ０ 基准 刀 ）
０ １０ ４ ０ — ０ 处修改 ，例如 ：用 ０ 号外圆车刀加： 零件的外径为 ｌ ［
４ ４
①５ ．８ ， ０２ ６ 零件加工前 Ｏ 号刀刀偏值为： １
按（ 程序】 键一按 【 录入］ 输入 Ｔ ¨ 按［ 键一 ０ Ｄ １ 一 ０ 输入］ 键一按
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2、标准坐标系（机床坐标系）的规定 标准坐标系采用右手直角笛卡儿定则。基本坐标轴X、Y、Z的关系及其 正方向用右手直角定则判定。拇指为X轴，食指为Y轴，中指为Z轴，围 绕X、Y、Z各轴的回转运动及其正方向+A、+B、+C分别用右手螺旋定 则判定，拇指为X、Y、Z的正向，四指弯曲的方向为对应的A、B、C的 正向。
工件坐标系原点： 也称为工件原点或编程原点，由编程人员根据编程计算方便性、机床调整方便性、 对刀方便性、在毛坯上确定的几何基准点，一般为零件图上最重要的设计基准点 工件原点选择： 与设计基准一致 尽量选在尺寸精度高，粗糙度低的工件表面 最好在工件的对称中心上 要便于测量和检测
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小结： 机床坐标系是机床上固有的坐标系，是用来确定工件坐标系的基本坐标系，是 确定刀具(刀架)或工件(工作台)位置的参考系。
确定数控机床坐标系时总是假设工件固定，刀具相对工件运动。标准坐标系采 用右手直角笛卡儿定则判断，直线坐标轴X、Y、Z的判定顺序是：先Z轴，再X轴， 最后按右手定则判定Y轴。 机床坐标系原点是指在机床上设置的一个固定点，是数控机床进行加工运动的基 准参考点；机床参考点对机床原点的坐标是已知值，既可根据机床参考点在机床坐 标系中的坐标值间接确定机床原点的位置；编程人员在编程时设定的坐标系称工件 坐标系，工件坐标系坐标轴的确定与机床坐标系坐标轴方向一致。
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三、建立工件坐标系的方法—对刀 通过以上分析，工件坐标系更方便我们编程，同时相关的计算也简单 些，那么如何建立工件坐标系？
对刀原理：建立一个坐标系，需要正方向和坐标原点 ，而在数控机床中， X、Y、Z的正方向基本上是固定的，那么只需要确定工件坐标系的原点那 么坐标系就确定了。
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Y坐标轴： 根据X、Z坐标轴，按照右手直角笛卡儿坐标系确定。 注：如在X、Y、Z主要直线运动之外还有第二组平行于它们的运动，可分 别将它们坐标定为U、V、W。
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二、机床坐标系与工件坐标系
1、机床原点 现代数控机床都有一个基准位置，称为机床原点，是机床制造商设置在机床上的 一个物理位置，其作用是使机床与控制系统同步，建立测量机床运动坐标的起始点。 机床坐标系原点是指在机床上设置的一个固定点，即机床原点。它在机床装配、 调试时就已确定下来，是数控机床进行加工运动的基准参考点。一般取在机床运动 方向的最远点。 通常车床的机床零点多在主轴法兰盘接触面的中心即主轴前端面的中心上。主轴即 为Z轴，主轴法兰盘接触面的水平面则为X轴。+X轴和+Z轴的方向指向加工空间。
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试切
退刀
试切直径。退刀，主轴停止，测量。
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主轴停止，测量。如图为44.834
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主轴正转，平端面
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此时主轴可不停，进刀偏表，在试切长度地方输入0
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换2号刀，如切刀，主轴正转，手摇方式将切刀刀尖置于如 图所示位置。
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第一章数控机床的基本操作
第ห้องสมุดไป่ตู้节 数控车床坐标系及对刀
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1、数控机床坐标系作用 2、坐标系坐标轴方向的确定 3、了解机床坐标系与工件坐标系之间关系
4、掌握数控车对刀原理及方法
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普通机床的加工时靠人为的摇动手柄控制的，那么数控机床是如何让 刀架自动走到我们要求的位置呢？用什么方法来表示刀架的移动及其具 体位置呢？
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答：依靠程序控制刀具走到我们要求的位置进行切削加工。 这里的位置又如何描述？如何准确的描述出我们要求的位置？ 答：采用坐标方式来描述，每一个位置即每一个都有一个唯一的 坐标值，数控编程的原理就是控制刀具从一个点走到下一个点。 既然要坐标值，要么就需要有坐标系。
湘西民族职业技术学院机电工程系
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X坐标轴： 对于工件旋转的机床（车床、磨床），X坐标的方向在工件的径向上，并且平 行与横滑座，刀具离开工件回转中心的方向为X坐标的正方向。 对于刀具旋转的机床（铣床），若Z坐标轴是水平的（卧式铣床），当由主轴 向工件看时，X坐标轴的正方向指向右方；若Z坐标轴是垂直的（立式铣床）， 当由主轴向立柱看时，X坐标轴的正方向指向右方；对于双立柱的龙门铣床， 当由主轴向左侧立柱看时，X坐标轴的正方向指向右方。 对刀具和工件均不旋转的机床（刨床），X坐标平行于主要切削方向，并以该 方向为正方向。
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ISO标准规定：
(1)不论机床的具体结构，一律看作是工件相对静止，刀具运动。 (2) 机床的直线坐标轴X、Y、Z的判定顺序是：先Z轴，再X轴，最 后按右手定则判定Y轴。 (3) 增大工件与刀具之间距离的方向为坐标轴正方向
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3、坐标轴运动方向规定 1、X、Y、Z坐标轴与正方向的确定 Z坐标轴： Z坐标轴的运动由传递切削力的主轴决定，与主轴平行的标准坐标轴为Z坐标 轴，其正方向为增加刀具和工件之间距离的方向。 若机床没有主轴（刨床），则Z坐标轴垂直与工件装夹面。 若机床有几个主轴，可选择一个垂直与工件装夹面的主要轴为主轴，并以它确 定Z坐标轴
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2、机床参考点 也是机床上的一个固定点，不同于机床原点。 机床参考点对机床原点的坐标是已知值，既可根据机床参考点在机床坐标系 中的坐标值间接确定机床原点的位置 回零操作（回参考点）后表明机床坐标系建立
注：开机之后第一步 就是进行数控机床的 回零操作，其目的就 是建立机床坐标系。
一、机床坐标系
1、机床坐标系作用
数控机床坐标系是为了确定工件在机床中的位置，机床运动部件特殊位置及运 动范围，即描述机床运动，产生数据信息而建立的几何坐标系。通过机床坐标 系的建立，可确定机床位置关系，获得所需的相关数据。 机床坐标系 原点 工件坐标系 原点
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2、机床坐标系确定原则 1、刀具相对静止工件而运动的原则 假设：工件固定，刀具相对工件运动。这一原则使编程人员能在不知道是刀具 移近工件还是工件移近刀具的情况下，就能根据零件图样确定机床的加工过程
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3、工件坐标系 工件坐标系是人为设定的，设定的依据是既要符合尺寸标注的习惯， 又要便于坐标计算和编程。一般工件坐标系的原点最好选择在工件的定 位基准、尺寸基准或夹具的适当位置上。
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工件坐标系： 编程人员在编程时设定的坐标系，称为工件（编程）坐标系。 工件坐标系坐标轴的确定与机床坐标系坐标轴方向一致。
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通常的，数控车床我们习惯性的将工件坐标系建立在工件右端面的中心， 这样比较方便我们进行编程和计算。 通过数学分析，两条不想交的直线必然相交于一个点。根据这个原则，我 们采用试切法，平断面和试切直径的方法来进行对刀建立工件坐标系。
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试切法对刀——工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工 件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段 外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中（即刀偏表中的试切直 径中），系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到 工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数 中的刀宽中（即刀偏表中的试切长度中）输入Z0，系统会自动将此时刀具的 Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。如下图
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刀不动，进刀偏表，在2号刀试切直径和试切长度地方输入跟1 号刀完全一样的数值。3号刀对刀方式同刚才所述的2号刀。
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