轮胎加工工艺
轮胎制造装备及制造工艺技术概述
轮胎制造装备及制造工艺技术概述1. 前言几十年来轮胎制造技术已经产生了一系列的变化，轮胎已经成为高技术产品。
世界著名轮胎公司根据其技术能力，为了满足不同的需求，所采用的制造技术有些不同，但各大公司都试图开发模块生产系统，以提高轮胎产品的质量和生产率，降低消耗和成本。
米其林开发的C3M (Comimand Control Commtmicafion Manufacture，即集指挥、控制、通讯和制造为一体的自动化系统）、倍耐力公司开发的MIRS (modular integrated robotized system，即模块集成自动化系统)、普利司通公司开发的BIRD (Bridgestone innovative rational development，即普利司通创新合理发展)、固特异公司的IMPACT (integrated manufacturing precision assembly cellular tech，即集合加工精密成型单元技术)等各有特点，并开发了相应的设备支撑。
2. 轮胎制造在轮胎制造工艺中，混炼、压延、挤出、成型、浇注和硫化仍然是大多数轮胎厂家需要谨慎对待的问题。
以下就这些方面的技术进行论述。
2.1 混炼人们经常引证的一句话是“质量始于混炼”。
多次改进胶料混炼工艺的目的是，在不影响混炼均匀性的前提下提高产量。
从19世纪初期开始，胶料的塑炼和混炼主要靠开炼机来实现。
由于用开炼机塑炼混炼的胶料存在质量差、效率低、劳动强度大和工作环境恶劣等一系列问题，所以英国人本伯里在20世纪初期发明了密炼机，也称本伯里密炼机。
这种密炼机的转子具有两根螺棱，其断面为椭圆形。
本伯里密炼机的出现极大地提高了混炼胶的质量和生产率，降低了劳动强度和改善了工作环境。
为了适应高门尼粘度、高硬度胶料的混炼，在本伯里密炼机之后出现了螺旋啮合密炼机。
但这种密炼机生产效率比较低，因此人们在不断地完善本伯里密炼机，使其能适应各种混炼胶料的要求。
轮胎花纹筋成型加工工艺分析
电火花 加工 窄 花 纹筋 有 两 种 方 式 ： 直接 成 ①
型， 即在蚀 除型 腔部 分 余 量 的 石 墨 电极 上 铣 出小
沟槽 ， 大花 纹 筋 同 时成 型 ； 与 ②镶 嵌 钢 片 ， 即用 尖
作 者 简 介 ： 海 明 （ ９４ ）男 ， 东 临 沂 人 ， 岛科 技 大 学 胡 １ ６一 ， 山 青 机 电工程 学院教 授 ， 士 ， 要 从 事模 具 Ｃ 硕 主 ＡＤ 的 教 学 与 科 研
用机 械加 工和 电火花 加工 方法 。
１ 窄 花 纹 筋 加 工 特 点
再换 用紫铜 电极 在 窄花纹 筋 痕迹 位 置加 工 出 ３ ～ ６ｍｍ 深 的钢片槽 ， 后镶嵌 钢 片 。 然 从实 际生 产使 用 效 果 看 ， 能够 直 接 成 型 的窄
花纹 筋最好 不 要采 用 镶 嵌 钢 片 的方 式 ， 嵌 方 式 镶 很难 保证 整个 花纹 圈上 所 有 钢 片 的牢 固性 ， 片 钢
用镶 嵌 钢 片方 式 ， 圈需 要 镶 嵌 近 ４０ ０多 个 钢 整 ０ 片， 劳动 强 度 大 ， 且镶 嵌 后 钢 片 的精度 也 不 理想 ，
因此 需采用 直接 成型 方式 加工 。
图 １ 轮 胎 花 纹 展 开 图
２ 电火花 加工 窄花纹 筋 ２ １ 窄花 纹筋 处理方 式 ．
高 ， 新／ － 时熔 敷 金 属 与 电极 点 接触 使 得 加 工 重 ｊｒ ￣ 状 态 不稳定 ， 工 时最 多使 用 ３ 的峰 值 电流 ， 加 ＯＡ
图 ３ 花 纹 筋 宽 度 补 偿 示 意
流而 造 成 电 极 损 耗 严 重 ， 免 加 工 成 Ｕ 形 钢 片 以
轮胎 胎面 花 纹 中有 很 多 细小 沟 槽 ， 当轮 胎滚
轮胎厂压延机生产工艺流程
轮胎厂压延机生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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汽车轮毂制造工艺流程
汽车轮毂制造工艺流程一、原料准备汽车轮毂的制造过程首先需要准备原料。
常见的轮毂材料包括铝合金、镁合金和钢材等。
在选材时需要考虑轮毂的重量、强度和耐腐蚀性能等因素。
原料准备的关键是确保原料质量和规格的一致性，以保证后续加工的精度和质量。
二、铸造铸造是制造轮毂的主要工艺之一。
铸造可以分为压铸和重力铸造两种方式。
在压铸过程中，将预热的金属材料注入金属模具中，然后施加压力使其充分填充模具腔体，并通过冷却使其凝固。
重力铸造则通过重力作用使熔化金属流入模具中，并在冷却后形成轮毂的初步形状。
铸造工艺需要控制好铸件的凝固过程，以确保轮毂的内部结构和尺寸的精度。
三、精密加工精密加工是对铸造好的轮毂进行后续加工和整形的过程。
首先是去除铸造过程中产生的毛刺和气孔等缺陷，常用的方法包括研磨、修整和喷砂等。
接下来是通过车削、铣削和钻孔等工艺对轮毂进行精确的加工和成形。
精密加工工艺需要保证轮毂的尺寸和形状的精度，以满足汽车的使用要求。
四、热处理热处理是一种通过加热和冷却来改变材料的物理和化学性质的工艺。
对于轮毂的制造而言，常见的热处理工艺包括退火、淬火和时效等。
退火可以消除材料内部的应力和组织缺陷，提高其塑性和韧性。
淬火则可以使材料获得更高的硬度和强度。
时效是指将材料在一定温度下保持一段时间，使其组织和性能稳定。
热处理过程需要控制好温度和时间的参数，以确保轮毂的性能和寿命。
五、表面处理表面处理是对轮毂进行表面涂层或处理的过程，旨在提高其耐腐蚀性和美观度。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂和阳极氧化等。
电镀可以在轮毂表面形成一层金属保护层，提高其耐腐蚀性。
喷涂则可以给轮毂涂上一层防锈漆，增加其使用寿命。
阳极氧化是一种通过电解氧化使轮毂表面形成氧化膜的方法，使其具有更好的耐磨性和耐腐蚀性。
表面处理工艺需要控制好涂层的厚度和均匀性，以确保轮毂的质量和外观。
六、质量检测质量检测是轮毂制造过程中的重要环节。
通过对轮毂进行尺寸测量、表面检查和力学性能测试等，以确保轮毂的质量符合要求。
废旧轮胎破碎工艺
废旧轮胎破碎工艺废旧轮胎破碎工艺是一种将废旧轮胎加工成小颗粒的工艺。
该工艺有助于环境保护，同时也可以对废旧轮胎进行资源化利用，变废为宝。
目前，废旧轮胎破碎工艺已经被广泛运用于各个领域，例如道路建设、人造草坪、工业原料等等。
废旧轮胎破碎工艺的工艺流程主要包括以下几个步骤：第一步：废旧轮胎分类。
首先需要将废旧轮胎进行分类，分为不同类型的轮胎，包括商用车轮胎、乘用车轮胎、坦克轮胎、拖拉机轮胎等等。
这一步通常是由专业的回收企业来完成。
第二步：废旧轮胎打碎。
在分类完成后，需要使用专业的轮胎破碎机对废旧轮胎进行粗打碎，将其变成较小的块状物。
第三步：轮胎粉碎。
在轮胎进行粗打碎后，需要再通过专业的轮胎破碎机进行进一步的粉碎，将其打成小颗粒。
第四步：筛选。
将粉碎后的废旧轮胎颗粒通过筛子进行筛选，去除其中的碎屑和异物，保证成品的质量稳定。
第五步：包装。
将筛选过后的废旧轮胎颗粒进行包装，可以选择散装或者编织袋包装。
废旧轮胎破碎工艺的应用非常广泛。
其中，最为常见的应用是在道路建设领域使用。
利用废旧轮胎颗粒可以制成轮胎沥青混合料，用于道路铺设，可以提高道路的耐久性和抗裂性，减少道路的噪音。
另外，在人造草坪领域，废旧轮胎颗粒也被广泛应用，可以用于人造草坪的填充层，提高草坪的弹性和维护性。
此外，废旧轮胎破碎颗粒还可以作为一种工业原料，如橡胶制品的生产原料。
虽然废旧轮胎破碎工艺对环境保护和资源利用方面都有显著的价值，但是其也存在一些技术难题。
其中最为突出的问题包括：废旧轮胎颗粒存放产生的环境污染、颗粒质量的稳定性和生产过程中的消耗问题。
这些问题需要在技术和管理上得到解决，才能更好的推广废旧轮胎破碎工艺。
针对废旧轮胎破碎工艺所面临的问题，我国政府出台了一系列的政策措施，加强了对废旧轮胎破碎工艺行业的支持。
政府不仅提供经济补贴，还加大了废旧轮胎倾倒的治理力度，并逐步修建废旧轮胎处理厂，推动技术的创新和进步，促进产业的健康、快速发展。
轮胎模具的加工工艺方法
１２ 石膏型铝合金精 密铸 造 的局 限性 ． 由于铝 合金 的特 点 ，工 艺上容 易产 生气 孔、疏松 等缺 陷 ，导致所 加工轮胎 模具 的质量稳 定性较差 。 目 前轮 胎模 具 以花纹块 间距 的不 均 匀现 象也 比较严 重 ， 致 使 其使用 寿命 降低 。当模具 有 复杂精 细 的花 纹时 ， 完 全铸造就 比较 困难 ，需 要其他工 艺配合 来完成 。 （） 由于石 膏型导热性 较差 ，而且采用 的是热 型 １
（ ３ ）石膏型铸件的表面粗糙度与熔模陶瓷壳型铸
件 的相 比较大 。
（）石 膏型透气 性 比较 差 ，合 金液 的密 度又 比较 ４ 小 ，表面 张力较大 ，导致铸件 成形较 困难 ，产 生欠铸 的可 能性 也变大 ，尤其 是大平面 的薄壁铸件 。
２ 电火 花加工
电火花加工 是利用浸 在工作 液 中的两个 电极 间脉 冲放 电时产生 的电蚀作用 来蚀 除导 电材料 的特种 加工
作者简介 ：孙小￣（９６ ）女 ， １８－ ， 山东烟台人 ， 在读硕士研究生 ， 研究方向： 进制造技术 。 先
２ １ 年第 ４期 ０１
孙 小丽，等：轮 胎模 具的加 工工艺方法
・ ｌ ２ ３・
电极材料 不必 比工件材 料 的硬度 高 。 电火花 加工 在加工 模 具花纹 块 内部 的尖角 及深 径 比较大 的深 槽 时起到 了很 重要 的作用 。轮 胎模 具 一般 都具有 比较 复杂 的花 纹块 形状 ，铣 刀很难 够 到工件 的 复杂表 面 ，这时 电火 花加 工的作 用就 更加 突 出 。 目前 由于石 墨 电极提 高 了材 料 的表面 质量 ，使 得 电火花 加 工 能提 供 的表面 质量变 得 更好 ，这让 电火 花加 工 的应 用空 间更广 阔［。 ４ ３
第3部分2 轮胎车间设计工艺
②胎面压出工艺条件 热炼 采用热喂料压出胶料需要热炼，胶料热炼质量与 开炼机的辊温，辊距、容量有关，供胶时要求稳定操 作条件。 热炼工艺条件见表3-1所列。
表3-1
用途 规格，mm 容量，kg
胎面胶热炼工艺条件
前辊温，℃ 后辊温，℃ 辊距，mm 捣炼形式
粗炼 细炼 供条
560 460 460
机内复合法又称复合机头挤出机法,复合挤出机 是由两台或三台挤出机通过一个复合压出机头压出一 整体胎面。这种复合机头装卸比较容易，由于采用液 压系统控制，更换胎面口型板及更换胶料所用时间较 短。复合机头压出过程见图3-2所示。
图3-2 两种胶料复合机头压出示意图 1-螺杆直径为2OOmm的挤出机； 2－螺杆直径为150mm的挤出机； 3-机头平面图； 4-机头剖面图； 5-压出口型样板 6-胎冠胎侧两种胶料组成的胎面
压出速度 挤出机压出速度直接影响胎面半成品的规 格及致密性。 压出速度快：胎面半成品膨胀率及收缩率增 大，表面粗糙； 压出速度慢：半成品表面光滑，保证胎面压出 质量。
冷却
半成品胎面的冷却程度影响压出质量。 胎面胶压出离开口型时，胶温高达120℃以上，极 易产生热变形,加速其收缩定型，影响规格尺寸的稳定 性;同时在存放过程中容易焦烧,因此,必须将胶温降至 40℃以下，才能获得充分冷却。 热喂料压出法的胎面压出后，通常采用水槽或喷 淋等方法冷却半成品胎面。
冷却过程中，为防止压出胶料因骤冷而引起局 部收缩及喷霜，水槽宜用分段逐步冷却方法，水槽 长度不应过短，可高达100m以上: 第一段冷却水温度稍高,约为4O℃， 第二段冷却水温度略低， 第三段冷却水温度最低，可降到2O℃左右，对半 成品胎面的存放有利。 喷淋法冷却胎面效率较高，但冷却水温度要求 低于2O℃，以12～15℃为宜。
橡胶轮胎
橡胶轮胎摘要:橡胶轮胎的生产工艺及橡胶轮胎的生产流程。
不同橡胶轮胎配方的不同。
关键词：橡胶轮胎，生产流程，配方轮胎是在各种车辆或机械上装配的接地滚动的圆环形弹性橡胶制品。
通常安装在金属轮辋上，能支承车身，缓冲外界冲击，实现与路面的接触并保证车辆的行驶性能。
轮胎常在复杂和苛刻的条件下使用，它在行驶时承受着各种变形、负荷、力以及高低温作用，因此必须具有较高的承载性能、牵引性能、缓冲性能。
同时，还要求具备高耐磨性和耐屈挠性，以及低的滚动阻力与生热性。
世界耗用橡胶量的一半用于轮胎生产，可见轮胎耗用橡胶的能力。
正文一生产流程1、密炼工序密炼工序就是把碳黑、天然/合成橡胶、油、添加剂、促进剂等原材料混合到一起，在密炼机里进行加工，生产出“胶料”的过程。
所有的原材料在进入密炼机以前，必须进行测试，被放行以后方可使用。
轮胎里每一种胶部件所使用的胶料都是特定性能的。
胶料的成分取决于轮胎使用性能的要求。
同时，胶料成分的变化还取决于配套厂家以及市场的需求，这些需求主要来自于牵引力、驾驶性能、路面情况以及轮胎自身的要求。
所有的胶料在进入下一工序—胶部件准备工序之前，都要进行测试，被放行以后方可进入下一工序。
2、胶部件准备工序胶部件准备工序包括6个主要工段。
在这个工序里，将准备好组成轮胎的所有半成品胶部件，其中有的胶部件是经过初步组装的。
这6个工段分别为：3、挤出胶料喂进挤出机头，从而挤出不同的半成品胶部件：胎面、胎侧/子口和三角胶条。
4、压延原材料帘线穿过压延机并且帘线的两面都挂上一层较薄的胶料，最后的成品称为“帘布”。
原材料帘线主要为尼龙和聚酯两种。
5、胎圈成型胎圈是由许多根钢丝挂胶以后缠绕而成的。
用于胎圈的这种胶料是有特殊性能的，当硫化完以后，胶料和钢丝能够紧密的贴合到一起。
6、贴三角胶条在这个工序里，挤出机挤出的三角胶条将被手工贴合到胎圈上。
三角胶条在轮胎的操作性能方面起着重要的作用。
7、带束层成型这个工序是生产带束层的。
轮胎厂新员工工艺知识培训课件-第一章
硫 硫 磺、不溶性硫磺 化 剂
硫 化 促 进 剂
活
性
剂
氧化锌
SA
防 老 剂:
微
晶
蜡
防RD
防4010
防4020
补强填充剂
炭
N115
黑 N220 N234 N326 N375 N660等
补强填充剂
白炭黑
撕裂强度高 生热低
增 塑 剂
增塑剂A
1．根据作用机理分： 物理增塑剂：增塑分子进入橡胶分
胎圈
胎侧
胎肩
防护线
装配线 胎踵 胎趾
胎冠
非变形区
变形区 胎体
非变形区
全钢子午线轮胎结构图
带束层
胎冠
胎肩垫胶
内衬层 加强层 钢丝圈
胎侧 胎体 三角胶
全钢丝子午线轮胎的组成
根据上面所述，以及全钢成型时所用部件，全钢丝子午线轮胎是由胎冠、 胎侧复合件、带束层、胎肩垫胶、胎体、胎圈复合件、加强层、内衬层八个 主要部分组成。如下图：
上辅机 密炼机
密炼工艺：
1 天然胶烘胶
2 切胶/碎胶
3 胶料称量（包括返工产品） 4 炭黑压送、称量（包括白炭黑和氧化锌）
准备
5 油料压送、称量
6 小料自动、手动称量（配合）
7 混炼：加胶料、小料 8 混炼：加炭黑、油料 9 混炼：密炼机混炼（普通）
自动混炼
10 混炼：开炼机混炼（TMS）
11 排胶/压片
胎冠
胎侧复合件
胎侧
胎圈包布 耐磨胶条
带束层 胎肩垫胶 内衬层 胎体层
胎圈填充胶条
钢丝圈
胎圈复合件
子午线轮胎的标志
205/60R15 91H R28
轮胎三鼓成型机工艺流程
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1. 胶料准备，将生胶、补强剂、促进剂等原料按照配方进行混炼，制成橡胶混料。
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轮胎加工工艺
一、原材料准备
原材料的准备是轮胎加工的第一步，主要包括轮胎胎面、胎侧、胎圈等部件的准备。
原材料的质量直接影响轮胎的性能和寿命，因此必须经过严格的质量检测和控制。
二、轮胎成型
轮胎成型是将准备好的原材料按照一定的工艺和技术要求，经过一系列的加工和处理，最终形成轮胎的形状。
成型过程中需要注意控制尺寸和形状精度，保证轮胎的质量和稳定性。
三、硫化定型
硫化是轮胎加工中的一项重要工艺，它通过化学反应将原材料紧密地结合在一起，使轮胎具有所需的形状和性能。
硫化过程中需要控制温度、压力和时间等参数，以保证硫化的质量和效果。
四、表面处理
表面处理是对成型后的轮胎进行表面处理，包括打磨、清洁、涂装等。
表面处理可以去除轮胎表面的毛刺、杂质等，提高轮胎的美观度和使用寿命。
五、质量检测
质量检测是对加工完成的轮胎进行全面的质量检测，包括尺寸、外观、性能等方面的检测。
质量检测可以保证轮胎的质量符合相关标准和客户要求。
六、成品包装
成品包装是将检测合格的轮胎进行包装，以方便运输和存储。
包装要求根据不同轮胎的类型和用途而定，一般要求包装牢固、美观、环保等。
七、环境控制
环境控制是轮胎加工过程中的一项重要环节，包括对加工环境的温度、湿度、清洁度等方面的控制。
环境控制可以有效减少环境污染和产品不良率，提高生产效率和产品质量。