6S管理企业安全文化建设标准

6S管理企业安全文化建设标准
2011年12月07日本站原创
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6S管理企业安全文化建设标准
1．“6S”在企业安全文化中的内涵
1.1“6S”的产生和内涵。

“6S”管理理论起源于日本企业，是现代企业行之有效的现场管理理念和方法，整理(Seiri)、整顿(Seion) 、清扫(Seiso)、规范(Standdard)、素养(Shitsuike)、安全(Safety)，因以“S”开头故称为“6S”。

“6S”管理要求在整理中学会判断，在整顿中学会节约，在清扫中学会标准化，在规范中学会定置化、制度化，在素养中形成习惯，在操作中学会安全，培育和升华企业安全文化。

1.2推行“6S”管理的目标
“6S”管理是打造具有竞争力的企业、建设一流素质员工队伍的先进管理手段，其目标是提升企业形象、提高安全水平、提高员工素质、提高工作效率，提高企业的执行力和竞争力。

而公司推行“6S”管理的目的，就是透过细琐、简单的动作，潜移默化，改变员工的行为习惯，达到现场管理规范化、物资摆放定置化、库区管理整洁化、安全管理常态化，建立良好的企业安全文化，使安全工作从有形管理走向无形管理，促进公司各项工作目标的顺利实现。

2.“四个转变”，凸显企业安全文化魅力
推行“6S”管理以来，“整理、整顿”使仓储公司各种物品得到了定点放置，让员工养成了良好工作习惯，“文明礼貌、亲情服务、精细管理”等行为规范已在潜移默化中融入职工言行，使公司现场安全管理工作迈上新台阶，实现了“四个转变”，凸显企业安全文化魅力。

2.1从惩罚性制度向激励性制度转变,“三违”现象明显减少
现在，单纯的惩罚性制度被弱化，员工主动参与安全管理的热情被激发，对遵章守纪、严格践行安全制度，能够防患于未然、化险为夷的员工进行月度“安全标兵”评定和经济激励成为热点。

2009年，公司发生“三违”15例，同比降低58%，各类承包商、外来人员违章25例，同比降低17%，处罚金额18900元，同比增加12%，安全表彰14800元，同比增加500%。

2.2从被动接受向主动参与转变，现场管理水平明显提升
通过引入“6S”管理模式，实现了生产作业现场的设备设施、工具物品“各就各位”；资料台帐摆放整齐、有序；各类精美形象化的安全标识、HSE警示标识标牌、设备操作点检表一目了然；生产区域内所有流程、走向、标志清楚美观，库区面貌的焕然一新，促使各职能部门改变往日被动整改、突击整改的方式，自觉执行“6S”现场整理、整顿，坚持每天5－10分钟的“6S”清扫和每两小时巡检活动，彻底杜绝了“脏、乱、差”现象，营造了人人参与创建舒适、整洁、文明工作环境的良好氛围。

2.3从现场被管理者向现场管理者转变，员工素质明显提高
“6S”管理源于实践，基于传统，运用控制论的思想及手段，对现场管理中不系统、不规范、不具体的内容进行了全面梳理及改造，实现了“工作流程、岗位职责、日常交接与巡检、实际操作、班组资料、班前班后会”的标准化，员工逐渐养成了“日事日清”的工作习惯，自主管理的积极性不断加强，个人定位已从“现场被管理者”转化为“现场管理者”。

如：作业现场自制工具箱、工具架，实行“形迹”摆放，避免使用时东翻西找的麻烦，工作效率也大为提高；检修人员自制接渣盒、现场零部件摆放盒，作业时随身携带抹布和扫帚清理现场，自觉自然流露的文明行为，
正是企业体现员工良好素质，践行“6S”管理模式的最好诠释。

3．“6S”助推企业安全文化建设
“6S”是现场管理的最基础、最根本的管理技术，仓储公司把“6S”定位为企业安全文化的重要组成部分，通过建立“6S”管理支撑体系，打造“6S”模版现场，深化安全文化内涵，进一步推进了本质安全型企业的建设。

3.1把握“6S”理念，培育企业安全文化氛围。

企业安全文化建设的关键是使每一个员工在实践中和过程控制中形成有益于安全的工作环境和养成重视安全的工作态度。

因此，培育企业安全文化要立足于现场、立足于班组、立足于岗位员工。

公司紧扣“素养”和“安全”两个关键因素并将其融入企业安全文化，通过视觉冲击、理性约束、亲情感化的方式，让每位员工掌握正确的思维方式，认识“6S”管理精髓，积极参与，营造浓厚的安全文化氛围。

3.1.1以视觉冲击激发员工感性认识。

首先，利用电子滚动屏幕反复播放公司安全文化理念，强化员工安全意识。

同时，根据不同的作业现场设置“6S”理念宣传展板和宣传标语，营造了浓郁的“6S味道”，使员工从内心深处更加注重现场管理。

其次，以办公室、现场设施设备“6S”管理为重点，实行“定点摄影”。

如：对消防器材的摆放进行对比拍照，一组随意摆放，凌乱不堪；一组规范整洁，清爽宜人，让员工切实地感到“6S”就在自己身边。

3.1.2以理性约束提升员工思想素质。

“思想是行动的先导。

”要改变员工长期来在固定环境下养成的惰性心理和不规范行为，必须打破已经固定僵化的思维模式。

在督促员工加强对“6S”应知应会学习的同时，一是结合岗位实际，制订“6S”管理标准，自编《“6S”知识指南》和《现场管理实施细则》，建立现场示范点，让员工从思想上、视觉上、心灵上对“6S”理念进行认知，促使员工在行为上与之互动。

二是从仪容仪表、待人接物、劳动纪律入手，开展员工职业道德教育、礼仪培训和管理干部“强化责任，提高职业素质”主题军训活动，提高员工精益求精的职业素质和标准化执行力，形成了个性突出、文化鲜明、形象统一的仓储团队新形象。

三是引入目视管理。

对各种记录资料，作业现场标识标牌的颜色以及库区所有工艺流程和设施设备的专用标识进行统一规范，引导员工在具体工作中创新方法，理清程序，达到人、物、制度的和谐统一。

3.2 打造“6S”模版现场，倾力构建全方位安全堡垒
“6S”子要素之间是一个相互衔接、相互影响的有机整体，公司抓住其整体性特点，把人的安全思维方式和行为准则、安全道德观和价值观作为最核心的、居支配地位的、起决定性作用的因素，做到整体规划，多方施治，分头把关，持续改进，强化员工全方位治理意识，精心构筑安全生产屏障。

3.2.1精心组织，打造“6S”平台。

组织机构的健全是“6S”有序开展和持续推进的保障。

公司专门成立“6S”领导小组，设立专职办公室，制定《“6S”管理实施方案》和《岗位“6S”管理实施细则》，并确立了“432”推行思路，即做到“4个全”：全部覆盖、全员培训、全员考核、全面达标；坚持“3个逗硬”：责任逗硬、检查逗硬、奖惩逗硬；实现“2个目标”：打造本质安全型企业、塑造本质安全员工。

3.2.2持续改进，丰富“6S”管理。

作为岗位员工，更多地关注做什么、谁去做、怎么做、执行什么样的标准更安全。

基于此，公司对生产现场的各项管理制度及操作规程进行认真梳理，实现现场危害因素排查与识别、岗位操作步骤、应急处置程序的卡片化、程序化和标准化，推进了“6S”管理有效、有序、更好的实施。

一是危害因素辨识与风险控制卡片化。

按照岗位、环节、流程、关键控制点列出所辨识的岗位危险因素，逐条分析汇总后，制成岗位风险卡，发放到每一
个岗位、每一位员工手中，使员工熟知现场管理环节中存在的风险，进而提高规避风险的能力。

二是岗位操作卡片化。

按照“简洁、实用、管用、可操作”原则，对公司8个工种的岗位操作规程进行优化、提炼，并制成岗位操作卡，为员工现场安全操作提供了标准保障和理论依据。

三是应急操作卡片化。

把应急预案分岗位、部位提炼成操作性强的具体步骤，并实行“三定一统”的方法（定岗、定位、定使用抢险器材、统一编号），解决了员工对应急操作具体职责、步骤、措施不清等问题。

四是HSE检查表格化。

根据HSE体系要求，从设备设施、现场安全、人员操作等方面，制作日、周、月三级检查“指引表”，使巡检项目具体化、标准化，从而促进了现场管理制度执行到位。

3.2.3 落实“三严”，“6S”稳步推进。

有制度而没有很好地去执行，安全管理工作就等于零。

提高制度执行力和约束力，最有效的办法就是加大监督考核力度，只有这样才能确保“6S”管理及各项安全管理制度的有效执行与落实。

公司从健全制度、严格考核入手，以“三严”建立和完善了“6S”监督考核保障体系。

一是严格监督机制。

采用现场“干部走动式”管理，充分发挥“盯问题”工作法的作用，采用每周一的领导班子例行检查和安委会综合检查相结合的方式，将发现的问题及时记录和处理，并制定整改措施。

二是严格考核标准。

按照HSE体系的要求，建立了《仓储分公司现场“6S”考评标准》，并突出领导和职能部门两个层面的考核。

每季度领导小组办公室对日常检查、抽查、测评等情况进行汇总评比，并作为评比先进依据；各职能部门按照考核标准对岗位员工日工作完成情况进行记录，每月末统计日考核结果，并与员工奖金挂钩。

三是严格奖惩。

完善《仓储分该公司争先创优奖励办法》，设立“违章曝光台”和“光荣榜”，开展月度红旗班组、安全标兵、岗位操作能手和季度“促管理、保安全、增效益”流动红旗等评选活动，形成了严格管理、严格约束、严格考核、全员参与的竞争氛围。