质量检验的方式与方法
质量检验的方式与方法
质量检验的方式可以按不同的特征进行分类。
一、按检验数量划分
1、全数检验
全数检验使指对一批待检产品进行检验。这种方式，一般来说比较可靠。同时能够提供较全面的质量信息。如果希望检查得到百分之百的合格品，唯一可行的办法就是进行全检，甚至一次以上的全检。但是还要考虑漏检和错检的可能。全数检验有它固有的缺点：
第一，检验的工作量大；
第二，检验周期长；
第三，检验成本高；
第四，要求检验人员和检验设备较多；
第五，较大的漏检率和错检率；
由于检验人员长期重复检验的疲劳，工作枯燥，检验人员技术检验水平的限制，检验工具的迅速磨损，可能导致较大的漏检率和错检率。具国外统计，这种漏检率和错检率有时可能会达到10％到15％。
第六，全检不适合破坏性的检验项目。
通常全检适用于以下几种场合：
第一，精度要求高的产品和零部件；
第二，对下道或后续工序影响较大的尺寸部位；
第三，手工操作比重大，质量不稳定的工序；
第四，一些批量不大，质量方面无可靠保证的产品（包括零部件）和工序
第五，采用挑选型抽样方案时，对于不合格的交验批，要进行100％的重检和筛选。
2、抽样检验
抽样检验是指根据数理统计原理所预先制定的抽样方案。从交验的一批产品中，随机抽取部分样品进行检验，根据检验结果，按照规定的判断准则，判定整批产品是否合格，并决定是接收还是拒收该批产品，或采取其它吃力方式。
抽样检验的主要优点是，明显节约了检验工作量和检验费用，缩短了检验周期，减少了检验人员和设备。特别是属于破坏性检验时，只能采取抽样检验的方式。抽样检验的主要缺点，是有一定的错判风险。例如将合格判为不合格，或把不合格错判为合格。虽然运用数理统计理论，在一定程度上减少了风险，提高了可靠性，但只要使用抽检方式，这种风险就不可能绝对避免的。
抽样检验适用于一下几种场合：
第一，生产批量大，自动化程度高，产品质量比较稳定的产品或工序；
第二，带有破坏性检验的产品和工序；
第三，外协件、外购件成批的验收检验；
第四，某些生产效率高，检验时间长的产品和工序；
第五，检验成本太高的产品和工序；
第六，产品漏检少量不合格不会引起重大损失的产品。
二、按质量特性值划分
1、计数检验
计数检验包括检查和计点检查，只记录不合格数（或点），不记录检测后的具体测量数值，特别是有些质量特性本身很难用数值表示，如产品的外形是否美观，食物的味道是否可口等等，它们只能通过感官判断是否合格，还有一类质量特点，如产品的尺寸等虽然可以用数值表示，也可以进行测量，但在大批量生产中，为了提高效率、节约人力和费用，常常只用“过端”和“不过端”的卡规检查是否在上下公差范围以内，也就是只区分合格与不合格品，而不测量实际的尺寸大小。
2、计量检验
计量检验就是测量和记录质量特性的数值，并根据数值与表准对比，判断是否合格。这种检验在工业生产中是大量而广泛存在的。
三、按检验性质划分
1、理化检验
理化检验是借助物理、化学的方法，使用某种测量工具或仪器设备，如千分尺、游标卡尺、显微镜等等所进行检验，理化检验的特点通常都是能够得到具体的数值，人为误差小因而有条件时，要尽可能的采用理化检验。
2、官能检验
管能检验时靠人的感觉器官来对产品的质量进行评价和判断的。如对产品的形状、颜色、味道、气味、伤痕、老化程度等，通常时依靠人的视觉、听觉、触觉和嗅觉等感觉器官进行检查的，并判断质量的好坏或是否合格。官能检验又可以分为两类：
第一类、嗜好形官能检验，如美不美、香不香，这类由人的感觉本身作为判断对象的检验，这种检验往往因人而异，因为每个人的嗜好可能不同，如每个人都有不同的审美观，对同一事物，其判断的结果可能由所不同。也就是说，这类检验往往由较强的主观意愿。
第二类、分析型官能检验，通过人的感觉器官进而分析判断被检测对象的特性。如要检测某一设备运转后主轴的发热的程度，如过没有适用的温度计，就要通过检验人员用手抚摸的触觉来判断大致的温。这就不是凭人的嗜好，而是凭人的经验来做出的判断。
四、按检验后检验对象的完整性划分
1、破坏性检验
有些产品的检验带有破坏性，就是产品检验后本身不复存在或是被破坏的不能再使用了。如炮弹等军工用品、热处理后零件的性能、电子管或其它元件的寿命试验、布匹的材料的强度试验等等，都是属于破坏性检验。破坏性检验只能采用抽检的形式，其主要矛盾是如何实现可靠性和经济性的统一，也就是寻求一定可靠又使检验数量最少的抽检方案。
2、非破坏性检验
顾名思义，非破坏性检验就是检查对象被检查后仍然完整无缺，丝毫不影响其使用性能，如机械零件的尺寸等大多数检验，都属于非破坏性检验。现在由于无损检查的发展，非破坏性检验的范围在扩大。
五、按检验的地点划分
1、固定检验
所谓的固定检验，在生产车间内设立固定的检验站。这种检验站可以是车间公共的检验站，个工段、小组或工作地上的产品加工后，都依次送到检验站进行检验，也可以设立流动或自动线的工序之间或“线”或线的终端。这种检验站属则属于专门的，并构成生产线的有机组成部分，只固定某种专门的检验。
在车间内设立固定的检验站又有点也有缺点。固定的检验，适用于某些不便搬动或精密的仪器，有利于建立较好的工作环境，有利于检验工具或设备的使用和管理，但固定的检验站，从心里学的观点看，容易造成检验人员与生产工人之间的对立情绪，生产工人把产品送去检验看成“过关”。同时检验站内，容易造成待检和待检、待检和完检、完检和完检零件的
附录E_常用工程施工质量检验表
附录E 常用工程施工质量检验表 一、土地平整工程 土地平整施工单元工程质量验收表 土地平整工程放线定位质量验收表 土地平整工程挖填土方质量验收表 土地平整工程田坎质量验收表 二、地埋管工程 地埋管施工单元工程质量验收表 地埋管道工程放线定位质量验收表 地埋管道工程土方开挖质量验收表 地埋管道工程铺设质量验收表 地埋管道工程闭水试验记录 地埋管道工程砼墩质量验收表 地埋管道工程泄水井质量验收表 地埋管道工程回填质量验收表 三、沟渠工程 沟渠施工单元工程质量验收表 沟渠工程放线定位质量验收表 沟渠工程开挖质量验收表
沟渠道工程夯实质量验收表 沟渠道工程硬化质量验收表 四、机井工程 机井施工单元工程质量验收表 机井工程放线定位质量验收表 机井工程钻孔质量验收表 机井工程井管安装质量验收表 机井工程地层柱状图表 机井工程洗井质量验收表 机井工程水泵安装质量验收表 机井工程井台质量验收表 机井工程抽水试验质量验收表 五、田间道路工程 田间道路施工单元工程质量验收表田间路工程放线定位质量验收表 田间路工程路槽开挖质量验收表 田间路工程路基质量验收表 田间路工程泥结碎石面层质量验收表田间路工程砼面层质量验收表
田间路沥青面层质量验收表 田间路工程养护记录表 生产路施工单元工程质量验收表 生产路工程放线定位质量验收表 生产路工程路槽开挖质量验收表 生产路工程面层质量验收表 六、农用桥涵工程 农用桥涵施工单元工程质量验收表 农用桥涵工程放线定位质量验收表 农用桥涵工程基坑开挖质量验收表 农用桥涵工程涵管安装质量验收表 农用桥涵工程浆砌片石基础质量验收表农用桥涵工程基础质量验收表 农用桥涵工程挡土墙质量验收表 农用桥涵工程桥板安装质量验收表 农用桥涵工程钢筋分项质量验收表 农用桥涵工程混凝土分项质量验收表 七、小型建筑物工程 施工单元工程质量验收表
质量检验步骤学习资料
质量检验的步骤 1.根据产品技术标准明确检验项目和各个项目质量要求； 2.规定适当的方法和手段，借助一般量具或使用机械、电子仪器设备等测定产品； 3.把测试得到的数据同标准和规定的质量要求相比较； 4.根据比较的结果，判断单个产品或批量产品是否合格； 5.记录所得到的数据，并把判定结果反馈给有关部门，以便促使其改进质量。 质量检验的主要管理制度 在质量管理中，加强质量检验的组织和管理工作是十分必要的。我国在长期管理实践中已经积累了一套行之有效的质量检验的管理原则和制度，主要有： 1．三检制 三检制就是实行操作者的自检、工人之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度。
（1）自检。自检就是生产者对自己所生产的产品，按照图纸、工艺和合同中规定的技术标准自己进行检验，并作出产品是否合格的判断。这种检验充分体现了生产工人必须对自己生产的产品质量负责。通过自我检验，使生产者充分了解自己生产的产品在质量上存在的问题，并开动脑筋寻找出现问题的原因，进而采取改进措施，这也是工人参与质量管理的重要形式。 （2）互检。互检就是生产工人相互之间进行检验。主要有下道工序对上道工序流转过来的半成品进行抽检；同一机床、同一工序轮班交接班时进行相互检验；小组质量员或班组长对本小组工人加工出来的产品进行抽检等。 （3）专检。专检就是由专业检验人员进行的检验。专业检验是现代化大生产劳动分工的客观要求，它是自检和互检不能取代的。而且三检制必须以专业检验为主导，这是由于现代生产中，检验已成为专门的工种和技术，专职检验人员对产品的技术要求、工艺知识和检验技能，都比生产工人熟练，所用检测仪器也比较精密，检验结果比较可靠，检验效率也比较高；其次，由于生产工人有严格的生产定额，定额又同奖金挂钩，所以容易产生错检和漏检。那种以相信群众为借口，主张完全依靠自检，取消专检，是既不科学，也不符合实际的。
产品质量检验方法分析
龙源期刊网 https://www.360docs.net/doc/e89596369.html, 产品质量检验方法分析 作者：刘英坤 来源：《科技风》2016年第14期 摘要：产品质量检验情况不但会影响企业的生存和发展，还会给人民群众的利益造成很 大影响，若是产品质量不合格，很容易威胁到人们的安全和健康。并且，进行产品质量检验能够推动产品质量提高，只有产品的质量检验真正到位，才能够确保产品的质量和实际需要相符合。本文主要分析了五种常用的产品质量检验方法，并研究了抽样给产品质量检验结果准确性造成的影响，希望能够提高产品质量检验水平。 关键词：质量检验；方法；抽样 随着科技的发展，我国质检工作也有了很大的进步，在工业信息化时代中，质检工作是非常重要的环节，会给国家竞争力的提高和百姓的生活造成重要影响。质检工作开展需要比较坚定样品，所以抽样方法会直接给产品质量检验结果造成影响。是否具备科学的抽样方法，会影响质检成效。 一、产品质量检验的方法 （一）感官检验法 在对产品质量进行检验时，最简单的办法便是通过感官来进行治疗检验。感官检验效率比较高，并且简便，优势比较明显，省时省力，可以通过人的味觉、视觉和听觉来对平时接触到的食品等进行检验。在食品检验时，一般会通过组织、口感、色泽等来进行检验，而对于食用油而言，透明度是其最基本的检验项目[ 1 ]。当然，感官检验法比较简单，其劣势也明显，比如不够准确，并且误差比较大，会出现不良后果。 （二）物理检验法 物理检验法也是一种效率比较高的检验手段。顾名思义，物理检验法便是在物理检验的情况下，研究产品特性。并且物理检验法主要可以分成三种，分别是进行几何量、机械性能以及物理量的检验。检验时的要素主要包含了样品的功率、导电量、密度以及重量等。产品几何量检验主要是检验产品的长宽高等一些几何性质、检验产品机械性能主要包含了检验产品的抗拉程度、抗冲击程度、抗磨程度等等[ 2 ]。 （三）化学检测法 在检验时，通过对样本化学性质进行分析来了解产品化学质量的办法便是化学检验法。通过化学检测法进行检测时，主要是通过化学仪器来检测样品本身的化学性质，从而做到全面的了解样品质量。化学检测法主要可以分成化学定性分析和化学定量分析两种。通过这两种办法
史上最全的质量检验方法分类总结
史上最全的质量检验方法分类总结，请收好！ 质量检验是质量管理中非常重要且常见的一种控制手段，是针对失效模式进行探测从而防止不合格品流入下一环节。本文归纳总结了11种质量检验方法的分类方式，并针对每种类型的检验进行介绍。覆盖面较全，希望能够给大家带来帮助。 01按生产过程的顺序分类 1. 进货检验 定义：企业对所采购的原材料、外购件、外协件、配套件、辅助材料、配套产品以及半成品等在入库之前所进行的检验。 目的：是为了防止不合格品进入仓库，防止由于使用不合格品而影响产品质量，影响正常的生产秩序。 要求：由专职进货检验员，按照检验规范(含控制计划)执行检验。 分类：包括首(件)批样品进货检验和成批进货检验两种。 2. 过程检验 定义：也称工序过程检验，是在产品形成过程中对各生产制造工序中产生的产品特性进行的检验。
目的：保证各工序的不合格品不得流入下道工序，防止对不合格品的继续加工，确保正常的生产秩序。起到验证工艺和保证工艺要求贯彻执行的作用。 要求：由专职的过程检验人员，按生产工艺流程(含控制计划)和检验规范进行检验。 分类：首验；巡验；末验。 3. 最终检验 定义：也称为成品检验，成品检验是在生产结束后，产品入库前对产品进行的全面检验。 目的：防止不合格产品流向顾客。 要求：成品检验由企业质量检验部门负责，检验应按成品检验指导书的规定进行，大批量成品检验一般采用统计抽样检验的方式进行。 检验合格的产品，应由检验员签发合格证后，车间才能办理入库手续。凡检验不合格的成品，应全部退回车间作返工、返修、降级或报废处理。经返工、返修后
的产品必须再次进行全项目检验，检验员要作好返工、返修产品的检验记录，保证产品质量具有可追溯性。 常见的成品检验：全尺寸检验、成品外观检验、GP12(顾客特殊要求)、型式试验等。 02按检验地点分类 1. 集中检验 把被检验的产品集中在一个固定的场所进行检验，如检验站等。一般最终检验采用集中检验的方式。 2. 现场检验 现场检验也称为就地检验，是指在生产现场或产品存放地进行检验。一般过程检验或大型产品的最终检验采用现场检验的方式。 3. 流动检验(巡检) 检验人员在生产现场应对制造工序进行巡回质量检验。检验人员应按照控制计划、检验指导书规定的检验频次和数量进行检验，并作好记录。
建设工程质量检测管理办法
建设工程质量检测管理办法 （修订讨论稿） 第一章总则 第一条（目的和依据） 为了加强对建设工程质量检测的管理，保证建设工程质量，根据《中华人民共和国建筑法》、《建设工程质量管理条例》，制定本办法。 第二条（适用范围及定义） 从事建设工程质量检测活动，实施对建设工程质量检测活动的监督管理，应当遵守本办法。 本办法所称建设工程质量检测（以下称质量检测），是指依据国家有关法律、法规、工程建设强制性标准和设计文件，对建设工程的材料、构配件、设备，以及工程实体质量、使用功能等进行测试确定其质量特性的活动。 第三条（管理部门） 国务院住房和城乡建设主管部门负责对全国质量检测活动实施监督管理。 省、自治区、直辖市人民政府住房和城乡建设主管部门负责对本行政区域内的质量检测活动实施监督管理，并负责检测机构的资质审批。 市、县人民政府建设主管部门负责对本行政区域内的质量检测活动实施监督管理。 第二章检测机构资质管理 第四条（检测机构资质管理和机构性质） 从事本办法规定的质量检测活动的检测机构，应当依据本办法取得相应等级的资质证书，并在其资质等级许可的范围内从事相应的检测业务。 检测机构应具有独立法人资格。 第五条（资质分类分级）
检测机构资质分为综合资质和专业资质。综合资质设甲级、乙级，专业资质设甲级、乙级和丙级。 检测机构资质等级标准和各类别等级资质机构承担检测业务的具体范围，由国务院住房城乡建设主管部门制定。 第六条（资质申请和主项） 检测机构可以申请一项或多项检测资质。申请多项资质的，应选择等级最高的一项资质为主项资质；申请有综合资质的，应选择综合资质为主项资质。 第七条（申请资质应提交的材料） 申请检测机构资质应当提交下列材料： （一）检测机构资质申请表； （二）工商营业执照或法人证书原件及复印件； （三）与所申请检测资质范围相对应的计量认证证书原件及复印件； （四）主要检测仪器、设备清单及满足检测工作的设施环境的有效证明； （五）检测人员的职称证书、身份证、劳动合同、社会保险缴费凭证和岗位证书的原件及复印件，其中注册人员还应提供注册证书原件和复印件； （六）检测机构质量管理体系文件； （七）业绩证明材料； （八）资质标准要求的其他有关材料。 检测机构资质申请表由国务院住房和城乡建设主管部门制定式样。 第八条（资质受理和审批） 省、自治区、直辖市人民政府住房城乡建设主管部门在收到申请人的申请材料后，应当即时作出是否受理的决定，并向申请人出具书面凭证；申请材料不齐全或者不符合法定形式的，应当在5日内一次性告知申请人需要补正的全部内容。逾期不告知的，自收到申请材料之日起即为受理。 省、自治区、直辖市人民政府住房城乡建设主管部门受理资质申请后，应当对申报材料进行审查并组织专家到现场对检测能力进行核查，自受理之日起20个工作日内审批完毕并作出书面决定。 第九条（首次申请资质） 检测机构首次申请资质或者增项申请新的资质，不考核检测机构业绩，其资
质量检验习题(1)
第1章：电子产品检验概述 一．填空题 1．质量管理是在____________基础上发展起来的，其发展大致经过了______________、_______________、________________三个阶段。 质量检验、质量检验阶段、统计质量控制阶段、全面质量管理 ２．质量检验阶段的特点是：_________________________________________。强调把关，缺乏事前预防 ３．质量检验按生产过程分：_______________、______________、_______________。 进货检验、过程检验、最终检验 ４．我们通常所说的的三检制指：___________、___________、_____________。自检、互检、专检 ５．质量检验按检验方案分：_____________、_____________、________________。全数检验、抽样检验、周期性检验 ６．电子行业质量检验人员的上岗条件是：________________________________。经专门培训，考核合格，持证上岗 7．质量检验的职能：____________、___________评价和报告。 预防、把关 8．标准、计量和质量检验在企业中的相互关系是：_________是质量检验的工作依据，___________是确保产品质量指标符合规定精确度的手段。___________构成质量检验的技术基础，它们对质量工作的开展起着技术支撑与导向作用。标准、计量、标准和计量 9．全面质量管理强调企业从上层管理人员到全体职工要_______________，把生产、技术、经营管理及_______________等有机地结合起来，建立一整套完善的_______________体系。 全员参加、统计方法、质量管理工作 10．批量产品的检验判定结果有_________、__________及________三种情况。接收、拒收、复检 11．单个产品的检验判定结果有________与不合格两种情况，其中对不合格品，
质量检验员考试答案7.23
部门：姓名：得分： 质量检验员考试试题 一、填空题：（在括号里填写适当的文字、符号等，每空1分，共30分） 1.质量的含义：是指“产品、体系或过程的（一组固有特性）满足规定要求的程度”。 2.质量管理的演变经历了哪三个阶段：（质量检验阶段）、（统计质量控制阶段）、（全面质量管理阶段）。 3.统计质量控制阶段的主要特点是：（事前预防）。 4.检验的分类按流程分：（进货检验）、（过程检验）、（成品检验）、（出货检验）。 5.进货检验的内容分：（首件（批）样品进货检验）、（成批进货检验）。 6.5S主要是指：（整理）、（整顿）、（清扫）、（清洁）、（素养）。 7.（成品检验）是完工后的产品入库之前进行的一次全面检验。 8.检验员的四大职责是：（鉴别）、（把关）、（记录）、（报告）。 9.不合格品的隔离通常包括：（区域隔离）、（色彩隔离）、（标识牌隔离）。 10.影响质量的通常因素是：（人）、（机器）、（材料）、（方法）、（环境）、（测量系统）。 二、判断题：（你认为对的打“√”，错的打“×”;每题1分,共10分） 1.检验员培训能提高检验员的工作质量和效率。（√） 2.质量检验阶段在产品检验和验收检查中采用了统计抽样方案。（×） 3.派员进厂（驻厂）验收也是检验的一中常用形式。（√） 4.破坏性检验后物品外观有明显的破损或损坏。（×） 5.进货检验的目的和作用就是通过进货检验，确保所购的产品，所外包的产品符合规定要求。 （√） 6.过程检验的目的预防产生大批的不合格品和防止不良品进入下道工序。（√） 7.出货检验，根据各公司产品的特点，都与成品检验一样，无差别。（×） 8.具有良好的事业心和职业道德是检验员能力要求中的一项。（√） 9.当检验要求没有完成而需要紧急放行时，无需履行紧急放行的审批手续可以直接放行。（×） 10.返工、返修、挑选后一定要再交检，交检后的不合格还要重新处置，直到完成。（√） 三、单项选择题：（在备选答案中可选择1项正确答案，填在括号里；每题2分，共16分.） 1.检验的分类按判别方法分：（ C ） A.全数检验 B.抽样检验 C.计数检验 D.非破坏性检验
铸件质量检测方法有哪些
铸件质量检测方法有哪些 内容摘要:铸件的检测主要包括尺寸检查、外观和表面的目视检查、化学成分分析和力学性能试验，对于要求比较重要或铸造工艺上容易产生问题的铸件，还需要进行无损检测工作，可用于球墨铸铁件质量检测的无损检测技术包括液体渗透检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测、超声检测及振动检测等。 铸造网讯：铸件的检测主要包括尺寸检查、外观和表面的目视检查、化学成分分析和力学性能试验，对于要求比较重要或铸造工艺上容易产生问题的铸件，还需要进行无损检测工作，可用于球墨铸铁件质量检测的无损检测技术包括液体渗透检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测、超声检测及振动检测等。 1 铸件表面及近表面缺陷的检测 1.1 液体渗透检测 液体渗透检测用来检查铸件表面上的各种开口缺陷，如表面裂纹、表面针孔等肉眼难以发现的缺陷。常用的渗透检测是着色检测，它是将具有高渗透能力的有色(一般为红色)液体(渗透剂)浸湿或喷洒在铸件表面上，渗透剂渗入到开口缺陷里面，快速擦去表面渗透液层，再将易干的显示剂(也叫显像剂)喷洒到铸件表面上，待将残留在开口缺陷中的渗透剂吸出来后，显示剂就被染色，从而可以反映出缺陷的形状、大小和分布情况。需要指出的是，渗透检测的精确度随被检材料表面粗糙度增加而降低，即表面越光检测效果越好，磨床磨光的表面检测精确度最高，甚至可以检测出晶间裂纹。除着色检测外，荧光渗透检测也是常用的液体渗透检测方法，它需要配置紫外光灯进行照射观察，检测灵敏度比着色检测高。 1.2 涡流检测 涡流检测适用于检查表面以下一般不大于6～7MM深的缺陷。涡流检测分放置式线圈法和穿过式线圈法2种。当试件被放在通有交变电流的线圈附近时，进入试件的交变磁场可在试件中感生出方向与激励磁场相垂直的、呈涡流状流动的电流(涡流)，涡流会产生一与激励磁场方向相反的磁场，使线圈中的原磁场有部分减少，从而引起线圈阻抗的变化。如果铸件表面存在缺陷，则涡流的电特征会发生畸变，从而检测出缺陷的存在，涡流检测的主要缺点是不能直观显示探测出的缺陷大小和形状，一般只能确定出缺陷所在表面位置和深度，另外它对工件表面上小的开口缺陷的检出灵敏度不如渗透检测。
质量检验的基本知识与技术方法 试卷 答案
一、选择与填空（每题1分） 1. 质量检验的主要功能是、、和。 2. 检验是通过测量被检样本中产品质量特性的具体数值并与标准进行比较，进而推断整批产品的接收与否。 A. 计件抽样 B. 计点抽样 C. 计数抽样 D. 计量抽样 3. 对产品的质量要求一般都转化为具体的、、或。 4. 抽样检验是按照规定的，随机从一批或一个过程中抽取一定量的个体作为进行的检验，根据样本检验的结果，比照设定的，判定产品或过程是否可以被接收。 5. 抽样检验的特点是：检验对象是，根据抽样结果，应用，整批的质量。 6. 按检验特性值的属性，抽样检验可以分为和。 7. 通常，A类不合格的AQL值B类不合格的AQL值（填“大于”或“小于”）。 8. AQL的中文叫法是。 二、问答与计算 9. 检验一批产品的外观质量，批量N =18000，其中70件每件有三个不合格，15件每件有两个不合格，12件每件有一个不合格，求：(1)批不合格品率（2分）；(2)批百单位产品不合格数（2分）。 10.某供应商2013年来料共20批，每批均抽样125个，其中有3批检出2件不良，2批检出1件不良，其它批未检出不良。求该供应商来料的2013年平均质量（批不合格率）。（3分）
一、选择与填空（每题1分） 1. 质量检验的主要功能是鉴别、把关、预防和报告。 2. D检验是通过测量被检样本中产品质量特性的具体数值并与标准进行比较，进而推断整批产品的接收与否。 A. 计件抽样 B. 计点抽样 C. 计数抽样 D. 计量抽样 3. 对产品的质量要求一般都转化为具体的技术标准、图纸、作业文件或检验规程。 4. 抽样检验是按照规定的抽样方法，随机从一批或一个过程中抽取一定量的个体作为样本进行的检验，根据样本检验的结果，比照设定的允收标准，判定产品或过程是否可以被接收。 5. 抽样检验的特点是：检验对象是一批产品，根据抽样结果，应用统计原理，推断整批的质量。 6. 按检验特性值的属性，抽样检验可以分为计数抽样检验和计量抽样检验。 7. 通常，A类不合格的AQL值小于B类不合格的AQL值（填“大于”或“小于”）。 8. AQL的中文叫法是允收质量水准。 二、问答与计算 9. 检验一批产品的外观质量，批量N =18000，其中70件每件有三个不合格，15件每件有两个不合格，12件每件有一个不合格，求：(1)批不合格品率（2分）；(2)批百单位产品不合格数（2分）。解：(1)批不合格品率 p=D N = 70+15+12 18000 = 97 18000 =0.005389 (2) 批百单位产品不合格数 C N ×100= 70×3+15×2+12×1 18000 ×100= 210+30+12 18000 ×100= 252 18000 ×100=1.4 10.某供应商2013年来料共20批，每批均抽样125个，其中有3批检出2件不良，2批检出1件不良，其它批未检出不良。求该供应商来料的2013年平均质量（批不合格率）。（3分） 解：该供应商来料的2013年平均质量（批不合格率） p =d1+d2+?+d k 12k = 3×2+2×1 = 8 =0.0032
史上最全的质量检验方法分类总结
史上最全的质量检验方法分类总结质量检验是质量管理中非常重要且常见的一种控制手段，是针对失效模式进行探测从而防止不合格品流入下一环节。本文归纳总结了11种质量检验方法的分类方式，并针对每种类型的检验进行介绍。覆盖面较全，希望能够给大家带来帮助。 一、按生产过程的顺序分类 1. 进货检验 定义：企业对所采购的原材料、外购件、外协件、配套件、辅助材料、配套产品以及半成品等在入库之前所进行的检验。 目的：是为了防止不合格品进入仓库，防止由于使用不合格品而影响产品质量，影响正常的生产秩序。 要求：由专职进货检验员，按照检验规范(含控制计划)执行检验。
分类：包括首(件)批样品进货检验和成批进货检验两种。 2. 过程检验 定义：也称工序过程检验，是在产品形成过程中对各生产制造工序中产生的产品特性进行的检验。 目的：保证各工序的不合格品不得流入下道工序，防止对不合格品的继续加工，确保正常的生产秩序。起到验证工艺和保证工艺要求贯彻执行的作用。 要求：由专职的过程检验人员，按生产工艺流程(含控制计划)和检验规范进行检验。 分类：首验；巡验；末验。 3. 最终检验 定义：也称为成品检验，成品检验是在生产结束后，产品入库前对产品进行的全面检验。 目的：防止不合格产品流向顾客。
要求：成品检验由企业质量检验部门负责，检验应按成品检验指导书的规定进行，大批量成品检验一般采用统计抽样检验的方式进行。 检验合格的产品，应由检验员签发合格证后，车间才能办理入库手续。凡检验不合格的成品，应全部退回车间作返工、返修、降级或报废处理。经返工、返修后的产品必须再次进行全项目检验，检验员要作好返工、返修产品的检验记录，保证产品质量具有可追溯性。 常见的成品检验：全尺寸检验、成品外观检验、GP12(顾客特殊要求)、型式试验等。 二、按检验地点分类 1. 集中检验 把被检验的产品集中在一个固定的场所进行检验，如检验站等。一般最终检验采用集中检验的方式。 2. 现场检验
质量检验方法分类总结
质量检验方法分类总结 一、按生产过程的顺序分类 1. 进货检验 定义：企业对所采购的原材料、外购件、外协件、配套件、辅助材料、配套产品以及半成品等在入库之前所进行的检验。 目的：是为了防止不合格品进入仓库，防止由于使用不合格品而影响产品质量，影响正常的生产秩序。 要求：由专职进货检验员，按照检验规范(含控制计划)执行检验。 分类：包括首(件)批样品进货检验和成批进货检验两种。 2. 过程检验 定义：也称工序过程检验，是在产品形成过程中对各生产制造工序中产生的产品特性进行的检验。 目的：保证各工序的不合格品不得流入下道工序，防止对不合格品的继续加工，确保正常的生产秩序。起到验证工艺和保证工艺要求贯彻执行的作用。 要求：由专职的过程检验人员，按生产工艺流程(含控制计划)和检验规范进行检验。 分类：首验；巡验；末验。 3. 最终检验 定义：也称为成品检验，成品检验是在生产结束后，产品入库前对产品进行的全面检验。目的：防止不合格产品流向顾客。 要求：成品检验由企业质量检验部门负责，检验应按成品检验指导书的规定进行，大批量成品检验一般采用统计抽样检验的方式进行。 检验合格的产品，应由检验员签发合格证后，车间才能办理入库手续。凡检验不合格的成品，应全部退回车间作返工、返修、降级或报废处理。经返工、返修后的产品必须再次进行全项目检验，检验员要作好返工、返修产品的检验记录，保证产品质量具有可追溯性。 常见的成品检验：全尺寸检验、成品外观检验、GP12(顾客特殊要求)、型式试验等。 二、按检验地点分类 1. 集中检验 把被检验的产品集中在一个固定的场所进行检验，如检验站等。一般最终检验采用集中检验的方式。 2. 现场检验 现场检验也称为就地检验，是指在生产现场或产品存放地进行检验。一般过程检验或大型产品的最终检验采用现场检验的方式。 3. 流动检验(巡检) 检验人员在生产现场应对制造工序进行巡回质量检验。检验人员应按照控制计划、检验指导书规定的检验频次和数量进行检验，并作好记录。 工序质量控制点应是巡回检验的重点。检验人员应把检验结果标示在工序控制图上。 当巡回检验发现工序质量出现问题时，一方面要和操作工人一起找出工序异常的原因，采取有效的纠正措施，恢复工序受控状态；另一方面必须对上次巡回检后到本次巡回检前所有的加工工件进行100%追溯全检，以防不合格品流入下道工序或客户手中。
干货质量检验方法分类总结
干货！质量检验方法分类总结 “虽然质量不是检验出来的，但是质量检验方法也非常重要！质量检验是质量管理中非常重要且常见的一种控制手段，是针对失效模式进行探测从而防止不合格品流入下一环节。1按生产过程的分类 1 进货检验定义：企业对所采购的原材料、外购件、外协件、配套件、辅助材料、配套产品以及半成品等在入库之前所进行的检验。 目的：是为了防止不合格品进入仓库，防止由于使用不合格品而影响产品质量，影响正常的生产秩序。 要求：由专职进货检验员，按照检验规范(含控制计划)执行检验。 分类：包括首(件)批样品进货检验和成批进货检验两种。2过程检验定义：也称工序过程检验，是在产品形成过程中对各生产制造工序中产生的产品特性进行的检验。 目的：保证各工序的不合格品不得流入下道工序，防止对不合格品的继续加工，确保正常的生产秩序。起到验证工艺和保证工艺要求贯彻执行的作用。 要求：由专职的过程检验人员，按生产工艺流程(含控制计划)和检验规范进行检验。 分类：首验；巡验；末验。 3最终检验定义：也称为成品检验，成品检验是在生产结束后，产品入库前对产品进行的全面检验。 目的：防止不合格产品流向顾客。 要求：成品检验由企业质量检验部门负责，检验应按成品检验指导书的规定进行，大批量成品检验一般采用统计抽样检验的方式进行。 检验合格的产品，应由检验员签发合格证后，车间才能办理入库手续。凡检验不合格的成品，应全部退回车间作返工、返修、降级或报废处理。经返工、返修后的产品必须再次进行全项目检验，检验员要作好返工、返修产品的检验记录，保证产品质量具有可追溯性。 常见的成品检验：全尺寸检验、成品外观检验、GP12(顾客特殊要求)、型式试验等。 2按检验地点的分类1集中检验 把被检验的产品集中在一个固定的场所进行检验，如检验站等。一般最终检验采用集中检验的方式。 2现场检验 现场检验也称为就地检验，是指在生产现场或产品存放地进行检验。一般过程检验或大型产品的最终检验采用现场检验的方式。 3流动检验(巡检) 检验人员在生产现场应对制造工序进行巡回质量检验。检验人员应按照控制计划、检验指导书规定的检验频次和数量进行检验，并作好记录。
产品质量检验的七大手法是那几项
产品质量检验的七大手法是那几项? 摘要: （1）初级统计管理方法：又称为常用的统计管理方法。它主要包括控制图、因果图、相关图、排列图、统计分析表、数据分层法、散布图等所谓的QC七工具（或叫品管七大手法）。... （1）初级统计管理方法：又称为常用的统计管理方法。它主要包括控制图、因果图、相关图、排列图、统计分析表、数据分层法、散布图等所谓的QC七工具（或叫品管七大手法）。运用这些工具，可以从经常变化的生产过程中，系统地收集与产品质量有关的各种数据，并用统计方法对数据进行整理，加工和分析，进而画出各种图表，计算某些数据指标，从中找出质量变化的规律，实现对质量的控制。日本著名的质量管理专家石川馨曾说过，企业内95%的质量管理问题，可通过企业上上下下全体人员活用这QC七工具而得到解决。全面质量管理的推行，也离不开企业各级、各部门人员对这些工具的掌握与灵活应用。 （2）中级统计管理方法：包括抽样调查方法、抽样检验方法、功能检查方法、实验计划法、方法研究等。这些方法不一定要企业全体人员都掌握，主要是有关技术人员和质量管理部门的人使用。 （3）高级统计管理方法：包括高级实验计划法、多变量解析法。这些方法主要用于复杂的工程解析和质量解析，而且要借助于计算机手段，通常只是专业人员使用这些方法。 这里就概要介绍常用的初级统计质量管理七大手法即所谓的“QC七工具”，供网友们参考。（一）统计分析表 统计分析表是利用统计表对数据进行整理和初步分析原因的一种工具，其格式可多种多样，这种方法虽然较单，但实用有效。 （二）数据分层法 数据分层法就是性质相同的，在同一条件下收集的数据归纳在一起，以便进行比较分析。因为在实际生产中，影响质量变动的因素很多如果不把这些困素区别开来，难以得出变化的规律。数据分层可根据实际情况按多种方式进行。例如，按不同时间，不同班次进行分层，按使用设备的种类进行分层，按原材料的进料时间，原材料成分进行分层，按检查手段，使用条件进行分层，按不同缺陷项目进行分层，等等。数据分层法经常与上述的统计分析表结合使用。 数据分层法的应用，主要是一种系统概念，即在于要想把相当复杂的资料进行处理，就得懂得如何把这些资料加以有系统有目的加以分门别类的归纳及统计。 科学管理强调的是以管理的技法来弥补以往靠经验靠视觉判断的管理的不足。而此管理技法，除了建立正确的理念外，更需要有数据的运用，才有办法进行工作解析及采取正确的措施。 如何建立原始的数据及将这些数据依据所需要的目的进行集计，也是诸多品管手法的最基础工作。 举个例子：我国航空市场近几年随着开放而竞争日趋激烈，航空公司为了争取市场除了加强各种措施外，也在服务品质方面下功夫。我们也可以经常在航机上看到客户满意度的调查。此调查是通过调查表来进行的。调查表的设计通常分为地面的服务品质及航机上的服务品质。地面又分为订票，候机；航机又分为空服态度，餐饮，卫生等。透过这些调查，将这些数据予以集计，就可得到从何处加强服务品质了。
生产现场质量检验的方法
生产现场质量检验的方法 企业生产现场质量检验，因检验对象、检验要求及特点和作用不同而往往有多种不同的检验方式方法。选择检验方式和方法的原则应该是能够正确地反映被检验物的质量情况，有利于把好质量关和生产的正常进行，有利于减少检验费用和缩短检验周期。 产品质量是通过检验的结果加以确认的。因而检测方法和检测手段是否符合要求，对评价产品质量是十分重要的。如果检验方式方法不当，检验手段缺乏或失灵，检验结果就会发生偏差，有可能将不合格品判成合格品，或将合格品判成不合格品，这都将给企业造成严重的损失。所以，选择恰当的检验方式方法，完善和健全检测手段，是质量检验工作中重要的环节。 质量检验的方式方法，通常有以下几种分类方法。 一、按产品的生产流程，质量检验可分为购入检验，工序检验和装配检验，成品或半成品检验和出厂检验等。 (一)购入检验 购入检验是由接收者对原材料、半成品、外购件、外协件、扩散件等进行的检验。购入检验也包括首件(批)检验和成批检验件。 (二)工序检验 工序检验是指产品在加工过程中对一道工序转向下一道工序或在数道工序结束后集中进行的检验。 (三)装配检验 装配检验是对零件或部件在连接、配合成为半成品或成品过程中进行的检验。 (四)成品检验 成品检验是对最终产品所进行的外观、性能、精度和安全环保的检验，以证明其是否达到产品标准和技术要求。 (五)出厂检验 出厂检验是为了安全、可靠地将产品运到用户手中而对产品的包装和发货情况进行的检验。 二、按质量检验的体制，可分为自检、互检和专检。 (一)自检 自检指生产工人在生产过程中对自己所加工或装配的零件、部件或产品进行的检验。 通过自检可以有效地判断本道工序的质量与图纸工艺技术标准的符合程度，从而决定是否继续加工或调整机床、工具、夹具、量具，是否产生某种缺陷需要及时进行工艺分析。 (二)互检 互检指加工零件工人之间的互相检验。“下道工序就是用户”，这就是说，下道工序要检验上道工序的产品质量，以及时发现不良品，避免浪费不必要的人力和物力，从而有效地保证产品质量。 (三)专检 由专职检验员进行的检验称为专检。 专检具有判定产品质量的权威性，因此专检工作应选择具有较高技术水平的技术工人或技术人员担任。
商品质量检验方法和评价
三．商品检验的方法 （一）、感官检验法 指利用人体的感觉器官结合平时积累的实践经验对商品质量进行判断和鉴定的方法。 感官检验法主要包括视觉检验、嗅觉检验、味觉检验、触觉检验和听觉检验五种方法。可以判断和评定商品的外形、结构、外观疵点、色泽、声音、滋味、气味、弹性、硬度、光滑度、包装装潢等的质量情况，并可以对商品的种类、规格等进行识别。 感官检验法快速、经济、简便易行，不需要专用仪器、设备和场所，不损坏商品，成本较低，因而使用较广泛。但是，感官检验法一般不能检验商品的内在质量；检验的结果常受检验人员技术水平、工作经验以及客观环境等因素的影响，而带有主观性和片面性，且只能用专业术语或记分法表示商品质量的高低，而得不出准确的数值。为提高感官检验结果的准确性，通常是组织评审小组进行检验。 （二）、理化检验法 理化检验法是借助于各种仪器设备或化学试剂来测定和分析商品质量的方法。理化检验往往在实验室或专门场所进行，故也称实验室检验法。 理化检验法主要用于检验商品的成分、结构、物理性质、化学性质、安全性、卫生性以及对环境的污染和破坏等。 理化检验法既可对商品进行定性分析，又可进行定量分析，而且其结果比感官检验法精确而客观，它不受检验人员主观意志的影响，结果可用具体数值表示，能深入分析商品的内在质量。但是，理化检验法需要一定的仪器设备和实验场所，成本较高；检验时，往往需要破坏一定数量的商品，费用较大；检验时间较长；需要专门的技术人员进行；对于某些商品的某些感官指标，如色、香、味的检验还是无能为力的。因此，理化检验法在商业企业直接采用较少，多作为感官检验的补充检验，或委托专门的检验机构进行理化检验。 理化检验法根据其检验的原理不同，可分为物理检验法、化学检验法、生物学检验法三大类。其中物理检验法又分为一般物理检验法、力学检验法、电学检验法、光学检验法和热学检验法等；化学检验法又分为化学分析法、仪器分析法等；生物学检验法又可分为微生物学检验法和生理学检验法。 四．商品抽样方法 （一）、抽样的概念和原则 1．抽样的概念 抽样也称取样、采样、拣样，是指从被检验的商品中按照一定的方法采集样品的过程。 抽样检验是按照事先规定的抽样方案，从被检批中抽取少量样品，组成样本，再对样品逐一进行测试，将测试结果与标准或合同进行比较，最后由样本质量状况统计推断受检批商品整体质量合格与否。它检验的商品数量相对较少，节省检验费用。抽样检验适用于批量较大、价值较低、质量特性较多、且质量较稳定或具有破坏性的商品检验。 2.抽样的原则 代表性原则 要求被抽取的一部分商品必须具备有整批商品的共同特征，以使鉴定结果能成为决定此大量商品质量的主要依据。 典型性原则 指被抽取的样品能反映整批商品在某些（个）方面的重要特征，能发现某种情况对商品质量造成的重大影响。如食品的变质、污染、掺杂及假冒劣质商品的鉴别。 适时性原则 针对组分、含量、性能、质量等会随时间或容易随时间的推移而发生变化的商品要求及时适时抽样并进行鉴定。如新鲜果菜中各类维生素含量的鉴定及各类农副产品中农药或杀虫剂残
品质相关资料--品质检验方法
第一章品质概论 第一节品质控制的意义 随着全球市场一体化的趋势越来越明显，企业之间不断上演兼并、重组乃至强强联合的市场行为，产品市场的竞争，不再是简单的价格竞争，而是扩展到企业的研发、生产、市场推广及售后服务全过程的竞争。于是许多企业都在其产品的市场推广活动中，突出强调“以质量求生存，以信誉求发展”的企业质量方针。力求拓展市场空间，获取更大的市场份额，达到企业“持续发展”的目标。 因为“没有品质，就没有明天”，因此，许多企业在开发、生产、存储、销售及售后服务，各个领域都加强了品质管制的力度，建立企业的品质检验和品质保证系统。确保生产出“高品质、低成本、富有竞争力”的产品。 但是，使许多企业因惑的是，拥有先进的生产设备，却不一定能生产出品质优良的产品，因 为这些企业可能将产品的品质控制提升到一个战略高度来考虑，从而导致“高投入、低产出、品质差”的结果。 因此，建立运转良好的品质控制体系，用文件化的形式加以规定并严格执行，才有可能保证企业生产出优良产品，并达到持续进步的最高经营目标。 提供高品质的产品，是争取订单的有效手段！ 也是回报客户的最好方法！
第二节品质控制的发展 产品质量的品质控制发展到了今天，主要经历了如下几个阶级： 第一阶段：操作者控制阶段 在18世纪以前，由于产品生产的组织形式主要是手工作坊，产品从投入到产出所有工序的制作，都是由一个人来完成，因此产品质量的好坏也是同一个人负责控制。 第二阶段：班组长控制阶段 在19世纪，特别是工业化革命以后，生产方式逐渐变成由多数人集中在一起作业，以一个组或班为生产单位，主要由班组长负责整个班组的产品品质控制。 第三阶段：检查员控制阶段 一次世界大战后，由于工厂管理工作的日益复杂，班组长的精力基本放在组织生产、提高效率上，已很兼管品质，因此设置专职检验员，来协助班组长工作，专门负责产品质量控制。 第四阶段：统计控制阶段 利用统计手段进行品质控制，是美国管理学家修华特博士发明的，通过统计数据绘制控制图来描述抽样结果，并判别定批量产品的质量状况。 第五阶段：全面质量管理 全面质量管理源于美国，由美国著名质量管理专家菲根堡姆创建的，它将厂内品质控制延伸到产品构想、市场调研、产品设计、制造一直到售后服务的全过程的品质控制。 第六阶段：全员品管（CWQC） CWQC起源于日本，与TQC相比，它要求公司所有部门的每一位员工，通力合作完成公司的经营目标，包括产品设计、生产及售后服务全过程的品质控制，提倡全员品管，全员参与企业质量文化。
现场质量检查的主要方法
现场质量检查的内容及方法 摘要： 通过一些施工实践，结合相关设计、施工规范，归纳总结了一些现场质量检查的内容和质量检查的方法。 关键词： 质量检查；内容；方法。 正文； 1、现场质量检查的内容 1）、开工前的检查，主要检查是否具备开工条件，开工后能否保持正常施工，能否保证工程质量； 2)、工序交接检查，对于重要的工序或对工程质量有重大影响的工序，应严格执行“三检”制度，（自检、互检、专检），未经工程师检查认可，不得进行下道工序施工； 3）、隐蔽工程的检查，施工中凡是隐蔽工程必须检查合格后方可隐蔽掩盖； 4）、成品保护的检查，检查成品有无保护措施及保护措施是否有效可靠。 2、现场质量检查的方法 (1)目测法 即凭借感官进行检查，也称观感质量检验，其手段可概括为“看、摸、敲、照”四个字。 1)看—就是根据质量标准要求进行外观检查，例如，清水墙面是否洁净，喷涂的密实度和颜色是否良好、均匀，工人的操作是否正常，抹灰的大面及口角是否平直，混凝土外观是否符合要求等； 2)摸——就是通过触摸手感进行检查、鉴别，例如油漆的光滑度，抹灰表面的砂浆强度，还有保养得好不好； 3)敲——就是运用敲击工具进行音感检查，敲是看有没有空鼓现象。例如，对地面工程、装饰工程中的水磨石、面砖、石材饰面等，均应进行敲击检查； 4)照——就是通过人工光源或反射光照射，检查难以看到或光线较暗的部位，例如，抹灰的墙面平整度，管道井内的管线，对封闭后光线较暗的部位，可用灯光照射检查。 (2)实测法
就是通过实测数据与施工规范、质量标准的要求及允许偏差值进行对照，以此判断质 量是否符合要求，其手段可概括为“靠、量、吊、套”四个字。 1)靠——就是用直尺、塞尺检查诸如墙面、地面、路面等的平整度； 2)量——就是指用测量工具和计量仪表等检查断面尺寸、轴线、标高、湿度、温度 等的偏差，例如，大理石板拼缝尺寸，摊铺沥青拌合料的温度，混凝土坍落度的检测等； 3)吊——就是利用托线板以及线坠吊线检查垂直度，例如，砌体垂直度检查、门窗 的安装等； 4)套——就是以方尺套方，辅以塞尺检查，例如，对阴阳角的方正、踢脚线的垂直度、 预制构件的方正、门窗口及构件的对角线检查等。 (3)试验法 是指通过必要的试验手段对质量进行判断的检查方法，主要包括如下内容。 1)理化试验 根据规定进行的现场试验，例如，对地基的承载力试验、下水管道的通水试验、压力管道的耐压试验、污水管道的闭水试验、路基含水量、压实度、弯沉值等试验。 2)无损检测 邀请专业检测机构，利用专门的仪器从表面探测结构物、材料、设备的内部组织结构或损伤情况。常用的无损检测方法有超声波探伤、X射线探伤等。
质量检验的方式与方法
质量检验的方式与方法 质量检验的方式可以按不同的特征进行分类。 一、按检验数量划分 1、全数检验 全数检验使指对一批待检产品进行检验。这种方式，一般来说比较可靠。同时能够提供较全面的质量信息。如果希望检查得到百分之百的合格品，唯一可行的办法就是进行全检，甚至一次以上的全检。但是还要考虑漏检和错检的可能。全数检验有它固有的缺点： 第一，检验的工作量大； 第二，检验周期长； 第三，检验成本高； 第四，要求检验人员和检验设备较多； 第五，较大的漏检率和错检率； 由于检验人员长期重复检验的疲劳，工作枯燥，检验人员技术检验水平的限制，检验工具的迅速磨损，可能导致较大的漏检率和错检率。具国外统计，这种漏检率和错检率有时可能会达到10％到15％。 第六，全检不适合破坏性的检验项目。 通常全检适用于以下几种场合： 第一，精度要求高的产品和零部件； 第二，对下道或后续工序影响较大的尺寸部位； 第三，手工操作比重大，质量不稳定的工序； 第四，一些批量不大，质量方面无可靠保证的产品（包括零部件）和工序 第五，采用挑选型抽样方案时，对于不合格的交验批，要进行100％的重检和筛选。 2、抽样检验 抽样检验是指根据数理统计原理所预先制定的抽样方案。从交验的一批产品中，随机抽取部分样品进行检验，根据检验结果，按照规定的判断准则，判定整批产品是否合格，并决定是接收还是拒收该批产品，或采取其它吃力方式。 抽样检验的主要优点是，明显节约了检验工作量和检验费用，缩短了检验周期，减少了检验人员和设备。特别是属于破坏性检验时，只能采取抽样检验的方式。抽样检验的主要缺点，是有一定的错判风险。例如将合格判为不合格，或把不合格错判为合格。虽然运用数理统计理论，在一定程度上减少了风险，提高了可靠性，但只要使用抽检方式，这种风险就不可能绝对避免的。 抽样检验适用于一下几种场合： 第一，生产批量大，自动化程度高，产品质量比较稳定的产品或工序； 第二，带有破坏性检验的产品和工序； 第三，外协件、外购件成批的验收检验； 第四，某些生产效率高，检验时间长的产品和工序； 第五，检验成本太高的产品和工序； 第六，产品漏检少量不合格不会引起重大损失的产品。