天然橡胶的合成和加工工艺

天然橡胶是一种重要的工业原料，广泛应用于汽车轮胎、胶管、导电垫等领域。虽然人工合成橡胶已经取得了许多进展，但天然橡胶仍然是不可或缺的。本文将探讨天然橡胶的合成和加工工艺。

一、天然橡胶的合成

天然橡胶是从橡胶树中提取的一种乳液，主要成分是聚异戊二烯。橡胶树在干

燥季节里，通过在其樱果上割口，让橡胶树的乳液从这些樱果中流出，最后将这些乳液自然地凝固成块，形成自然橡胶。

然而，这种方法的生产效率低，同时橡胶树的种植和维护也需要大量的时间和

资金。为了提高生产效率，人们研究出了其他的橡胶合成方法。

在第二次世界大战期间，人们开发出了一种合成橡胶的方法，即使用合成乳胶。合成乳胶是一种液态聚合物，类似于橡胶树释放的乳液。这种方法比起从橡胶树中提取天然橡胶效率更高，产量更大。

二、天然橡胶的加工工艺

天然橡胶通常用于制造各种橡胶制品，包括橡胶管、轮胎、电线、密封件等。

在加工橡胶前，需要将其成行的胶块先切成小块，然后通过加热、充填、挤出、模压等工艺，使其成为所需形状的制品。

1. 加热

加热是加工天然橡胶的首要工艺。在加热过程中，胶块变得更加柔软，更容易

进行后续的加工。通常，将橡胶加热到适当的温度，然后快速地冷却，这样可以降低橡胶的黏度。

2. 充填

充填指将加热的橡胶填充到所需形状的模具中。充填时需要考虑橡胶弹性、流动性等特性，以精确地填充到模具内部。

3. 挤出

挤出是将橡胶通过一系列滚筒和挤出机器，挤出成特定截面的橡胶型材或气密型材的过程。

4. 模压

模压是针对需要大量生产的橡胶制品，在特定的模具中将橡胶加工成所需形状和尺寸的过程。这种方法需要特殊的模具和压力机器。

综上所述，天然橡胶是重要的工业原料之一，虽然存在一些合成天然橡胶的方法，但自然的天然橡胶仍然是不可或缺的。对于加工天然橡胶而言，加热、充填、挤出和模压是不可或缺的工艺。

橡胶的工艺流程

橡胶的工艺流程（精品） 2014—10—22橡胶技术网橡胶工艺流程开始 1 综述橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序. 橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段,使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品,然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 2 橡胶加工工艺 2.1塑炼工艺生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程. 生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求.

掌握好适当的塑炼可塑度,对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法. 开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法.密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼. 几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时,辊筒温度为30—40℃，时间约为15—20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为 3-5min。丁苯橡胶的门尼粘度多在35—60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性,缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼. 氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。乙丙橡胶的分子主链是饱和结构,塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。

橡胶加工工艺及配方

橡胶加工工艺及配方一、橡胶加工工艺橡胶加工是指将天然橡胶或合成橡胶通过一系列的加工工艺转变为橡胶制品的过程。橡胶加工包括混炼、成型、硫化、整形以及后续的后加工。下面将逐一介绍这些工艺。 1.混炼：混炼是将橡胶与其他配合剂进行均匀混合的过程。混炼的目的是将橡胶与填料、增塑剂、防老剂、硫化剂等配合剂充分混合，使其形成均匀的胶料。混炼的方法有机械混炼和硫化混炼两种，其中硫化混炼可以在橡胶中添加硫化剂。 2.成型：成型是将混炼好的胶料加工成所需形状的过程。成型的方法主要有挤出、压延、注塑和压力成型等。其中挤出是将胶料挤出成带状或圆形截面的连续均匀条状物，压延是将胶料压成平板，注塑是将胶料注入模具中，压力成型是将胶料放入模具中加热压缩成型。 3.硫化：硫化是橡胶加工中最重要的工艺之一、硫化是通过加热胶料使之与硫化剂发生化学反应，形成交联结构，从而使橡胶具有弹性和耐热性能。硫化的方法主要有自硫化和热硫化两种。自硫化是在胶料中添加硫化剂，在室温下反应，需要较长时间。热硫化是在高温下进行硫化反应，时间较短。 4.整形：整形是将硫化好的橡胶制品进行修整，使其形状和尺寸满足要求。整形的方法主要有切割、修边、修磨和涂覆等。 5.后加工：后加工是在整形后对橡胶制品进行表面处理，以增加其外观和使用寿命。后加工的方法主要有涂漆、磨光、抛光、喷漆等。

二、橡胶配方橡胶配方是指将橡胶与各种配合剂按一定比例混合，形成胶料的配方。橡胶配方的配料包括橡胶本体、填充剂、增塑剂、硬化剂、防老剂、防护剂、促进剂等。下面将介绍常用的橡胶配方。 1.橡胶本体：橡胶本体是指原料橡胶，可以是天然橡胶或合成橡胶。常用的橡胶有天然橡胶、丁苯橡胶、丁腈橡胶、氯丁橡胶、丁基橡胶等。 2.填充剂：填充剂是指填充到橡胶中的无机或有机物质，可以改变橡胶的物理和机械性能。常用的填充剂有炭黑、白炭黑、沉香末、沥青等。 3.增塑剂：增塑剂是指能增加橡胶柔软性和延展性的物质。常用的增塑剂有塑化油、脂肪酸酯、酸酐和酯类增塑剂等。 4.硬化剂：硬化剂是指能促进橡胶硫化反应的物质。常用的硬化剂有硫化铅、硫化锌、过氧化苯等。 5.防老剂：防老剂是指能预防橡胶老化的物质。常用的防老剂有橡胶抗氧剂、橡胶防腐剂、橡胶抗静电剂等。 6.促进剂：促进剂是指能加速橡胶硫化反应的物质。常用的促进剂有二苯基胍、硫代巴巴威等。以上是橡胶加工工艺及配方的简要介绍，橡胶加工的成功与否离不开科学的工艺和合理的配方。不同的橡胶制品需要根据具体要求设计不同的工艺和配方。

橡胶生产工艺简介

橡胶生产工艺简介 1 综述橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 2 橡胶加工工艺 2.1塑炼工艺生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。

生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。

橡胶生产工艺简介

1 综述橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、 1 综述橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 2 橡胶加工工艺 2.1塑炼工艺生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。

生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。乙丙橡胶的分子主链是饱和结构，塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。丁腈橡胶可塑度小，韧性大，塑炼时生热大。开炼时要采用低温40℃以下、小辊距、低容量以及分段塑炼，这样可以收到较好的效果。 2.2混炼工艺混炼是指在炼胶机上将各种配合剂均匀的混到生胶种的过程。混炼的质量是对胶料的进一步加工和成品的质量有着决定性的影响，即使配方很好的胶料，如果混炼不好，也就会出现配合剂分散不均，胶料可塑度过高或过低，易焦烧、喷霜等，使压延、压出、涂胶和硫化等工艺不能正常进行，而且还会导致制品性能下降。混炼方法通常分为开炼机混炼和密炼机混炼两种。这两种方法都是间歇式混炼，这是目前最广泛的方法。开炼机的混合过程分为三个阶段，即包辊（加入生胶的软化阶段）、吃粉（加入粉剂的混合阶段）和翻炼（吃粉后使生胶和配合剂均达到均匀分散的阶段）。

天然橡胶生产工艺

天然橡胶生产工艺天然橡胶的生产工艺主要包括胶园种植、胶汁采集、橡胶共聚物的提炼、胶乳的加工、干胶的加工等几个过程。首先是胶园种植。天然橡胶主要来自于橡胶树的树液，因此需要种植大量的橡胶树。一般来说，种植橡胶树需要选择适宜的土壤和气候条件，并进行繁殖、定植、修剪等工作。种植好的胶园经过几年生长后，橡胶树就可以产生较多的树液。接下来是胶汁采集。采集橡胶树的树液需要用刀片在树皮上开刀，然后将流出的树液收集起来。此过程需要施加一定的技术和力量，以不损伤橡胶树的生长。一般来说，每天采集一次，每次采集时间为几小时。采集的胶汁必须及时加工，以防止胶汁失去活性。再者是橡胶共聚物的提炼。采集到的胶汁中含有水分、杂质等多种成分，需要对胶汁进行处理，提取出橡胶共聚物。处理过程中，会先将胶汁进行搅拌和过滤，以去除杂质和水分。然后，将橡胶共聚物进行浓缩和晾干，得到胶乳。胶乳的加工是接下来的环节。胶乳是指含有橡胶共聚物、水分和杂质的液体。为了在加工过程中更好地处理，需要对胶乳进行加工。一般来说，胶乳会经过蒸煮和脱水等过程，将其中的水分蒸发掉，然后得到干胶。同时，也可以通过加入一定的杀菌剂、加热处理等方式，改变胶乳的颜色、质地和性质。最后是干胶的加工。干胶是指经过加工后，去除了大部分水分

的胶乳。这种胶乳在加工过程中，会进一步挤压、浸泡、烘干等处理，得到最终的生胶产品。同时，也可以对干胶进行筛分和干燥，以得到符合要求的天然橡胶。以上就是天然橡胶的生产工艺的一般步骤。当然，不同厂家和地区可能会有一些细微的差别，但整体的生产过程是相似的。经过这一系列的加工工艺，最终可以得到质量优良、性能稳定的天然橡胶产品。

橡胶加工工艺

橡胶加工工艺 1 综述橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 2 橡胶加工工艺 2.1塑炼工艺生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。

天然橡胶的合成和加工工艺

天然橡胶的合成和加工工艺天然橡胶是一种重要的工业原料，广泛应用于汽车轮胎、胶管、导电垫等领域。虽然人工合成橡胶已经取得了许多进展，但天然橡胶仍然是不可或缺的。本文将探讨天然橡胶的合成和加工工艺。一、天然橡胶的合成天然橡胶是从橡胶树中提取的一种乳液，主要成分是聚异戊二烯。橡胶树在干燥季节里，通过在其樱果上割口，让橡胶树的乳液从这些樱果中流出，最后将这些乳液自然地凝固成块，形成自然橡胶。然而，这种方法的生产效率低，同时橡胶树的种植和维护也需要大量的时间和资金。为了提高生产效率，人们研究出了其他的橡胶合成方法。在第二次世界大战期间，人们开发出了一种合成橡胶的方法，即使用合成乳胶。合成乳胶是一种液态聚合物，类似于橡胶树释放的乳液。这种方法比起从橡胶树中提取天然橡胶效率更高，产量更大。二、天然橡胶的加工工艺天然橡胶通常用于制造各种橡胶制品，包括橡胶管、轮胎、电线、密封件等。在加工橡胶前，需要将其成行的胶块先切成小块，然后通过加热、充填、挤出、模压等工艺，使其成为所需形状的制品。 1. 加热加热是加工天然橡胶的首要工艺。在加热过程中，胶块变得更加柔软，更容易进行后续的加工。通常，将橡胶加热到适当的温度，然后快速地冷却，这样可以降低橡胶的黏度。 2. 充填

充填指将加热的橡胶填充到所需形状的模具中。充填时需要考虑橡胶弹性、流动性等特性，以精确地填充到模具内部。 3. 挤出挤出是将橡胶通过一系列滚筒和挤出机器，挤出成特定截面的橡胶型材或气密型材的过程。 4. 模压模压是针对需要大量生产的橡胶制品，在特定的模具中将橡胶加工成所需形状和尺寸的过程。这种方法需要特殊的模具和压力机器。综上所述，天然橡胶是重要的工业原料之一，虽然存在一些合成天然橡胶的方法，但自然的天然橡胶仍然是不可或缺的。对于加工天然橡胶而言，加热、充填、挤出和模压是不可或缺的工艺。

天然橡胶的成型加工

天然橡胶的加工成型一、目的要求 1. 掌握橡胶制品配方设计基本知识。熟悉橡胶加工全过程和橡胶制品模型硫化工艺。 2.了解橡胶加工的主要机械设备如开炼机、平板硫化机等基本结构，掌握这些设备的操作方法。 3.掌握橡胶物理机械性能测试试样制备工艺及性能测试方法。 4.从性能测试结果讨论本实验全过程。二、原理生胶是橡胶弹性体、属线型高分子化合物。高弹性是它的最宝贵的性能，但是过分的强韧高弹性会给成型加工带来很大的困难，而且即使成型的制品也没有使用的价值，因此，它必须通过一定的加工程序，才能成为有使用价值的材料。不管天然的还是合成的生胶，其加工程序不外乎是干胶工艺和乳胶工艺两条工艺路线，其中又以干胶工艺应用得最多，最为广泛，其工艺程序如下：塑炼胶混炼半成品成型橡胶制品（熟胶）其中的半成品成型包括有几种成型工艺方法。本节仅讨论橡胶的干胶工艺。塑炼和混炼是橡胶加工的两个重要的工艺过程，其目的是要取得具有柔软可塑性，将赋予一定使用性能的、可用于成型的胶料。生胶的分子量通常都是很高的，从几十万到百万以上。过分高的分子量带来的强韧高弹性给加工带来很大的困难，必须使之成为柔软可塑性状态才能与其它配合剂均匀混合，这就是需要进行塑炼。塑炼可以通过机械的、物理的或化学的方法来完成。机械法是依靠机械剪

切力的作用助以空气中的氧化作用使生胶大分子降解到某种程度，从而使生胶弹性下降而可塑性得到提高，目前此法最为常用。物理法是再生胶中冲入相容性好的软化剂，以削弱生胶大分子的分子间力而提高其可塑性，目前以充油丁苯橡胶用的比较多。化学塑炼则是加入某些塑解剂，促进生胶大分子的降解，通常是在机械塑炼的同时进行的。本实验是天然橡胶的加工，选用开放式炼胶机进行机械法塑炼。天然生胶置于开炼机的两个相向转动的滚筒间隙中，在常温（小于50℃）下反复被机械作用，受力降解；与此同时降解后的大分子自由基在空气中的氧化作用下，发生了一系列力学与化学反应，最终可以控制达到一定的可塑度，生胶从原先强韧高弹性变为柔软可塑性，满足混炼的要求。塑炼的程度和塑炼的效率主要与滚筒的间隙和温度有关，若间隙愈小，塑炼效率愈高。此外，塑炼的时间，塑炼的工艺操作方法及是否加入塑解剂也影响塑炼的效果。生胶塑炼的程度是以塑炼胶的可塑度来衡量的，塑炼过程中可取试样测量，不同的制品要求具有不同的可塑度，应该严格控制，过分塑炼是有害的。随着合成橡胶工业的发展，为了适应橡胶加工的需要，目前国内外合成橡胶工业上在聚合反应时严格控制聚合物的分子量，使生胶具有一定的可塑性，这便可以省去了塑炼工序，此时炼胶就仅限于生胶与配合剂的混炼了。但是，由于橡胶制品种类繁多，胶料的配方和成型工艺过程的不同，对胶料可塑度的要求差异是很大的，所以，在大多数的情况下，塑炼仍然是必要的。本实验的天然橡胶加工，塑炼是必不可少的。混炼是在塑炼胶的基础上进行的又一个炼胶工序。本实验也是在开炼机上进行的。为了取得具有一定的可塑度且性能均匀的混炼胶，除了控制辊距的大小，适宜的辊温（小于50℃）之外，必须注意按一定的加料混合程序。即量小难分散的配合剂首先加到塑炼胶中，让它有较长的时间分散；量大的配合剂则后加。硫磺用量虽少，但应最后加入，因为硫磺一旦加入，便可能发生硫化反应，过长的混合时间将使胶料的工艺性能变坏，与其后的半成品成型及硫化工序都不利。不同的制品及不同的工艺要求混炼胶的可塑度、硬度等都是不同的，混炼过程要随时抽样测试，并且要严格混炼的工艺条件。本实验所列的配方表明是通过实验取得一软质的橡胶片（制品）。橡胶制品即硫化胶的硬度主要取决于其硫化程度，按软硬程度通常可分软质胶、半硬质和硬质胶。本实验配方中的硫磺含量在5份之内，交联度不很大，所得制品柔软。选用两种促进剂对天然胶的硫化都有促进作用；不同的促进剂协同使用，是因为它们的活性强弱及活性温度有所不同，在硫化时将使促进交联作用更加协调、充分显示促进效果。助促进剂即活性剂在炼胶和硫化时起活化作用。化学防老剂多为抗氧剂，用来防止橡胶大分子因加工及其后的应用过程的氧化降解作用，以达到稳定的目的。石蜡与大多数橡胶的相容性不良，能集结于制品表面起到滤光阻氧等防老化效果，并且对于加工成型有润滑性能。碳酸钙作为填充剂有增容降成本作用，其

橡胶生产技术工艺

橡胶生产技术工艺 1综述橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化 6 个基本工序。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 2 橡胶加工工艺 2.1塑炼工艺生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或者加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆创造、海绵胶创造等各种加工工艺过程的要求。掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的浮现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。开炼机塑炼时温度普通在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才干塑炼。几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30- 40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。乙丙橡胶的份子主链是饱和结构，塑炼难以引起份子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。丁腈橡胶可塑度小，韧性大，塑炼时生热大。开炼时要采用低温40℃以下、小辊距、低容量以及分段塑炼，这样可以收到较好的效果。2.2混炼工艺

橡胶生产工艺流程

橡胶生产工艺流程橡胶生产工艺流程主要包括原料准备、混炼、模压、硫化等环节。以下是一个大致的橡胶生产工艺流程。首先是原料准备环节。橡胶的主要原料有天然橡胶和合成橡胶，此外还需要添加剂如促进剂、防老化剂、增塑剂等。原料需要按照一定的配方比例加入到生产设备中。接下来是混炼环节。混炼是指将原料进行机械拌和工艺，使其在一定温度条件下充分混合，同时提高橡胶的弹性和可塑性。混炼一般分为开炼和密炼两个阶段。开炼时将橡胶原料与一些添加剂加入到混炼机中，通过转动的刀叶将原料进行充分切割、破碎，使之达到均匀分散的目的。密炼则是在开炼的基础上，进一步加入剂料进行混炼，使橡胶获得更好的塑胶性态。然后是模压环节。模压是将混炼好的橡胶放入到模具中，经过加热和压力作用，使橡胶在模具中变形成所需的形状。模压通常采用加热板式压力机，通过加热板的加热和模具的压力，使橡胶在短时间内完成硫化反应，达到所需的硬度和强度。最后是硫化环节。硫化是指将已经成型的橡胶制品加热到一定温度，在一定时间内与硫化剂发生化学反应，使橡胶分子中的交联结构增加，从而提高橡胶的强度和耐磨性。硫化过程一般分为热硫化和冷硫化两种形式。热硫化是将橡胶制品放入加热箱中进行硫化，冷硫化则是在室温下进行硫化。硫化时间和温度需要根据橡胶的种类和产品的要求进行调整。

整个橡胶生产工艺流程需要严格控制各个环节的参数和工艺要求，以确保橡胶制品的质量和性能。同时，还需要注意生产中的环境保护和能源消耗，采取相应的措施减少污染和资源浪费。总结起来，橡胶生产工艺流程主要包括原料准备、混炼、模压和硫化。在这个流程中，需要控制好每个环节的参数和工艺要求，以确保橡胶制品的质量和性能。

天然橡胶制作过程

天然橡胶制作过程 1.采集橡胶树液：橡胶树液是天然橡胶的原料之一，只有当橡胶树树龄到达5~7年时，才能进行采集。一般在橡胶树的干燥季节，从橡胶树的树皮上切出V字形的切口，让乳液流出。乳液流出后，会经过一定的时间流入集乳器中。 2.去杂质：采集到的橡胶乳液中会有各种杂质，比如树皮、叶子等，需要经过去杂质的过程。一般采用过滤或离心方法将橡胶乳液中的杂质过滤出来，以得到纯净的乳液。 3.添加硫酸盐：为了避免橡胶乳液的凝固，需要添加硫酸盐。硫酸盐能与乳液中的胶原蛋白结合形成胶原酶酶解产物，从而防止乳液凝固。 4.打浆：将添加了硫酸盐的乳液进行打浆，即通过搅拌或选磨的方式使其成为胶体状态。这个过程中，加入适量的碱性物质，帮助胶原酶酶解产物分散均匀，搅拌时间一般为数小时。 5.过滤：经过打浆后的乳胶液体会比较粘稠，需要进行过滤。一般使用细孔布或者网过滤，以除去固体杂质，获得纯净的乳胶液体。 6.凝固：为了将乳胶液体变成固体状的橡胶，需要通过凝固的过程。一般是将乳胶液倒入模具中，经过一段时间静置，让橡胶凝结。也可以使用醇胺法加热凝固，即将乳胶液加热至一定温度，辅以硫酸盐、醇胺的协同作用，促使乳液凝结。 7.压延：将凝固成块的橡胶通过压延机进行压延，使其成为平整的薄片。压延的目的是为了获得一致的厚度和质量，方便后续的加工和使用。

8.烘干：在压延后，需要将橡胶薄片进行烘干，以去除水分，使其达到一定的含水率。烘干的方法可以有自然风干和机械风干等。 9.加工：经过烘干后，橡胶薄片可以被切割、定型、硫化等。切割是将橡胶薄片切成所需的形状和尺寸，定型是通过加热和加压使橡胶达到所需的形状，硫化是将橡胶制品经过硫化剂处理，使其具有良好的弹性和耐用性。以上就是天然橡胶制作的一般流程。当然，具体的制作过程可能会因为不同的橡胶制品和需求而有所不同，但总体来说，这个过程可以概括如上所述。

合成橡胶的生产工艺

合成橡胶的生产工艺合成橡胶是一种通过化学反应制造橡胶的工艺。下面我将详细介绍橡胶的生产工艺。橡胶的生产过程主要分为三个阶段：预处理、合成橡胶和加工。 1. 预处理在预处理阶段，天然橡胶作为原材料被收集和采购。传统上，天然橡胶是从橡胶树上收集得到的，现在也可以通过合成生产。采集的天然橡胶经过洗涤、干燥和被粉碎成小块。预处理的目的是去除杂质以及控制橡胶的特性。 2. 合成橡胶合成橡胶是通过在实验室或工厂中的化学反应中合成出来的。主要有两种方法：乳液聚合和溶液聚合。乳液聚合是最常用的方法之一。首先，在一个反应槽中将一定比例的单体和溶剂混合。常用的单体有丁二烯、丙烯腈和苯乙烯。然后，通过搅拌、温度和压力的控制，反应槽内的溶液会开始聚合反应。聚合反应使得单体分子通过共价键连接在一起，形成长链状的高分子物质，即合成橡胶。乳液聚合法的优点是操作简单，生产效率高。溶液聚合是另一种常用的方法。在这个过程中，单体溶解在适当溶剂中，通过特定的反应条件进行聚合。该方法适用于高分子聚合物的生产，例如合成橡胶的预

聚物。然后，预聚物经过进一步的化学反应和处理，最终得到合成橡胶。 3. 加工合成橡胶在生产过程中通常以胶状物的形式存在。为了满足不同的应用需求，合成橡胶需要进一步加工。加工包括混炼、挤出、压延等工艺。混炼是最常见的加工方法。混炼是将合成橡胶与其他添加剂（例如硫化剂、硫化促进剂和填料等）混合在一起，通过机械切割和搅拌，将各种组分均匀地混合在一起。混炼过程中还可以控制加热温度和时间，以促进橡胶分子链之间的交联反应，提高橡胶的物理性能。挤出是将混炼后的橡胶通过模具挤压成所需形状的工艺。这种方法常用于制造管道、密封件和橡胶线等产品。挤出时需要在一定温度下加热橡胶，以使其具有良好的可塑性。压延是将混炼后的橡胶通过压延机械将其压制成所需的厚度和尺寸。压延广泛用于生产橡胶板、橡胶垫等产品。此外，合成橡胶还需要进行硫化处理。硫化是将橡胶制品放入硫化箱中加热，使其与硫化剂反应，完成橡胶分子链之间的交联，提高橡胶的耐磨性、耐热性和强度。

橡胶合成工艺

橡胶合成工艺橡胶是一种广泛应用于工业、医疗、日用品等领域的材料。橡胶合成工艺是指将各种原料通过一定的工艺流程，合成出具有特定物理化学性质的橡胶制品。本文将从原材料、工艺流程、设备以及应用等方面介绍橡胶合成工艺。一、原材料橡胶合成的原材料主要包括橡胶乳液、丁苯橡胶（SBR）、丁基橡胶（BR）等。其中，橡胶乳液是指由天然橡胶或合成橡胶通过加入水和乳化剂而制得的稳定乳状液体。丁苯橡胶和丁基橡胶则是通过在反应釜中加入丁二烯和苯乙烯或异戊二烯进行聚合而得到的。除了以上主要原材料外，还需要添加一些辅助剂，如硫化剂、促进剂、填充剂等。硫化剂主要作用是使得橡胶分子间形成交联结构，从而提高弹性和耐磨性；促进剂则是加速硫化反应；填充剂则可以增加橡胶的硬度、强度和耐磨性。二、工艺流程橡胶合成的工艺流程主要包括混炼、成型和硫化三个步骤。

1.混炼混炼是将各种原材料按一定比例加入到混炼机中进行搅拌，使其充分混合。在这个过程中，需要加入一定量的辅助剂。其中，硫化剂和促进剂是在后面的硫化步骤中发挥作用的，而填充剂则是为了调整橡胶的性质。在混炼过程中，需要控制好温度和时间，以确保各种原材料充分反应。 2.成型成型是将混炼好的橡胶料放入模具中进行成型。根据不同的产品需求，可以采用挤出、压延或注塑等不同的成型方法。在这个过程中，需要控制好温度和压力等参数，以确保产品尺寸精度和表面质量。 3.硫化硫化是将成型好的产品放入硫化室中进行加热处理，使其形成交联结构。硫化温度和时间取决于橡胶种类和产品要求。在硫化过程中，硫化剂和促进剂发挥作用，使得橡胶分子间形成交联结构，从而提高弹性和耐磨性。三、设备

橡胶制品的基本生产工艺过程

橡胶制品的基本生产工艺过程橡胶制品的基本生产工艺过程橡胶制品是一种重要的工业原材料，广泛应用于轮胎、密封件、管道、胶带、鞋子等各行各业。其生产工艺涉及多个环节，包括橡胶原料的选配、加工、模压、硫化等过程。本文将详细介绍橡胶制品的基本生产工艺过程。 1. 原材料选配橡胶制品的生产需要选用优质橡胶原料，包括天然橡胶和合成橡胶两种。天然橡胶主要产自南美洲、非洲和东南亚等地区，由橡胶树采集而得。合成橡胶是一种人工合成的高分子合成材料，通常由石油化工产品进行加工合成。原材料的选配要根据生产目的、使用环境和成本等因素进行考虑。 2. 橡胶加工橡胶加工是将橡胶原料进行分散、混合、塑化等过程，使其具有可塑性和可成型性。这个过程中需要用到橡胶加工机械，包括橡胶混炼机、单螺杆挤出机、双螺杆挤出机、压延机等。其中，橡胶混炼机是橡胶制品加工过程中最关键的设备之一，其作用是将原料加工成橡胶糊，以便后续的模压工艺。 3. 模压模压是将橡胶加工成需要的形状和尺寸的工艺过程。首先，将加工好的橡胶糊均匀地塑造成所需的形状，然后放入模具中

进行加压成形。模具的选用要根据所需产品的尺寸、形状和数量进行考虑，常见的模具包括单腔模和多腔模等。 4. 硫化硫化是将模压成形的橡胶制品进行加热处理的工艺过程。加热的目的是要将橡胶糊中的硫化剂激活，使其与橡胶分子进行交联，从而形成强度高、耐磨性好的橡胶制品。硫化的温度、时间和压力等参数要根据所用硫化剂和橡胶制品的种类和尺寸进行合理设置。 5. 后处理生产出的橡胶制品需要进行后处理，使其具有所需要的使用性能和外观效果。后处理的工艺包括去模、除油、喷漆、涂胶等，根据所需产品的用途和外观要求进行选择。总之，橡胶制品的生产工艺过程包括原材料选配、橡胶加工、模压、硫化和后处理等多个环节。这些环节中的每一个都至关重要，只有合理选择和组合各个环节，才能制造出品质优良的橡胶制品。

橡胶加工工艺

橡胶加工工艺橡胶加工工艺是将天然橡胶或合成橡胶进行加工，制造成各种橡胶制品的过程。由于橡胶具有良好的弹性、耐磨、耐压、耐酸碱等特性，所以广泛应用于机械、汽车、电子、医疗等领域。下面就来介绍橡胶加工的工艺流程，以及影响橡胶加工质量的因素。橡胶加工的工艺流程主要包括橡胶混炼、成型、硫化三个过程。 1. 橡胶混炼橡胶混炼是将原料橡胶与各种填料、助剂、硫化剂按一定比例混合并加热、搅拌，使其均匀分散，达到预先设定的物理、机械、化学性能要求的过程。混炼也是影响橡胶加工质量的关键环节。橡胶混炼一般分为二次混炼和三次混炼，其中二次混炼是为了将原料橡胶与填料、助剂充分混合，三次混炼是为了均匀分散硫化剂，使橡胶具有较好的硫化性能。 2. 成型成型是将混炼好的橡胶料按设计要求加工成各种形状的过程，包括挤出成型、压延成型、模压成型等。在成型过程中，需要注意橡胶与模具的接触面要光滑，压力均匀，否则会影响产品的质量。 3. 硫化硫化是将加工好的橡胶制品放入硫化炉中，在一定时间内加热硫化处理，使其具有良好的强度、硬度、弹性和耐用性。硫化的温度、

时间、压力等参数需要根据橡胶种类和要求进行设置。因此，硫化是影响橡胶制品质量的关键环节之一。除了上述工艺流程外，影响橡胶加工质量的因素还包括原材料质量、工艺控制、操作人员技术水平等方面。橡胶加工使用的原材料包括原料橡胶、填充料、助剂、硫化剂等。因此，需要选择优质的原材料，控制各种物料和剂量的比例，确保各项物理、机械、化学性能达到预期。此外，工艺控制也十分关键，需要根据不同的橡胶种类和要求，对加热、搅拌、压力等参数进行精确控制。对操作人员技术水平的要求也很高，需要经过专业培训和实际操作，熟练掌握各种加工工艺和设备使用技巧。总之，橡胶加工工艺是一项综合性很强的技术活，在加工中需要注意各种细节问题，进行有效的质量控制，才能制造出性能良好、品质优异的橡胶制品。

天然橡胶制作过程

橡胶加工过程 1.割胶：胶乳贮藏在树皮韧皮部的乳管里，把树皮割开，牛奶般的胶乳靠着乳管本身及其周围薄细胞的膨压作用，就会不断地流出来。割胶一般是凌晨4点左右，这个时候温度比拟低，胶树体水分饱满，细胞的膨压作用是一天中最大的，它排胶就比拟流畅，因此清晨割胶产量高。 2.收胶：不同季节、不同品种，排胶时间的长短有很大差异，当绝大局部胶树已经断滴时便可收胶，必须在太阳升出来前完成收胶工作。收集碗的鲜胶乳后树上留下的胶线及胶杯中剩余的凝胶。它一般可制成l0号、20号标准橡胶，薄褐绉胶片，混合绉胶片和充油橡胶等产品。 3.胶乳净化：胶乳净化是通过过滤、离心别离〔如图〕、自然沉降等方法除去胶乳中的杂质。橡胶中的杂质，会使橡胶制品的性能降低。如不耐撕裂、不耐磨耗、生热高、轮胎脱层等。对于标准胶来说，杂质含量是一项主要的指标。因此，胶乳净化是确保提高橡胶质量的关键措施。 4.胶乳凝固：在凝固槽中导入净化后的胶乳加酸凝固。这种加酸凝固工艺目前使用较为普遍，是影响天然橡胶质量的重要环节之一。胶乳的凝固方法、凝固浓度、凝块熟化时间等会影响制得橡胶的塑性保持率。橡胶可塑性对橡胶制品生产的工艺操作有着重要意义。 5.压薄、压绉：把凝固的胶乳通过机械滚压，脱水变为较薄，厚度一致的凝块。这增加了胶片的外表积，缩短枯燥时间。同时使胶料的强度增加和得到初步造型的目的，有利于保证胶料进一步加工的质量，提高生产效率。 6.造粒：胶料经锤磨机造粒，所得粒子形状不规则，有孔隙，外表粗糙，使得胶料的后续过程枯燥、包装等操作条件得到改善。通过造粒，使胶料物理性能和堆积比重得到较大提高。节约运输、储存、包装空间，使加工后橡胶的商品价值和市场竞争力得到提升。 7.枯燥：把湿颗粒胶装入枯燥车进展烘干。颗粒胶加工时的枯燥程度会影响制成标准胶的挥发含量。当橡胶中的挥发物含量越低，在贮存过程中越难长霉，在生产中的应用性也越强，在制品加工过程中焦烧危险性越小，塑炼效果越好，因此容易生产出质量高的橡胶制品。 8.出胶称重：