铝型材表面喷漆质量控制规范
铝型材表面喷漆质量控制规范
《建筑用铝型材表面喷漆、粉末涂装的质量控制规范》与 2003 年4月发行第 10 版比较的主要变化
第 10 版第 1 项：批量含铬钝化处理(附录一8)
第 10 版第 2 项：冲击试验
第 10 版第 3 项：前处理后的干燥
第 10 版第 4 项：前处理系统的备选方案（新附件 A6 ）
第 10 版第 5 项：在铸件上的喷涂（新附件 A5 ）
第 10 版第 6 项： 2 级粉末喷涂的评估
第 10 版第 7 项：起泡度
第 10 版第 8 项：标准的实用性或操作指导
第 10 版第 9 项：注册投诉的有效性
第 10 版第 10 项：正表面
第 10 版第 11 项：粉末供应商的最少仪器要求
第 10 版第 12 项：实验室仪器
第 10 版第 13 项：灰浆测试后的颜色评估
第 10 版第 14 项：在喷涂及涂饰之间的最大时间
第 10 版第 15 项：自然气候测试时颜色变化的测量
第 10 版第 16 项： 2 级液体涂饰的要求
第 10 版第 17 项：金属颜色的评估规则
第 10 版第 18 项：证书授予第三方的规则
第 10 版第 19 项：铬酸盐处理前的最后一道水洗的导电率
第 10 版第 20 项：均一的前处理
第 10 版第 21 项：有关标准的目录 (附录一9)
第 10 版第 22 项：在包装，标志上标明 " QUALICOAT" 和批准号
第 10 版第 23 项：受予执照的检验
第 10 版第 24 项：关于禁止的颜色规则
更新的DeltaE(附录A7)
目录
1．概论
2.测试方法及要求
2.1. 外观
2.2.光泽度
2.3. 涂层厚度
2.4. 附着力
2.5. 压痕试验
2.6. 杯突试验.
2.7. 抗弯曲性试验
2.8. 耐冲击性试验
2.9. 耐含二氧化硫潮湿空气的试验
2.10. 耐醋酸盐雾试验
2.11. 马丘 Machu 试验
2.12. 加速风化试验
2.1
3. 自然气候试验
2.14. 耐聚合试验
2.15. 耐灰浆试验
2.16. 耐沸水试验
2.17. 耐冷凝水试验
2.18. 抗锯，铣，钻
3. 操作规范
3.1. 待处理部件的储藏及设备的区划
3.2. 粉末和液体涂饰的前处理
3.2.1 蚀刻
3.2.2 铬酸盐前处理
3.2.3 阳极氧化前处理
3.2.4 其他前处理
3.3. 电泳的前处理
3.4. 干燥
3.5. 干燥炉
3.6. 实验室
3.7. 内部控制
3.8. 操作指导
3.9. 登记册
4. 涂装材料的核准
4.1. 授予许可
4.1.1 最少的实验室仪器
4.1.2 测验
4.2. 批准的复审系统
4.3. 涂装材料生产业者的标志使用
5. 喷涂工厂的批准证书
5.1. 批准证书的授予（质量标志）
5.1.1实验室仪器的检验
5.1.2工厂和设备的检验
5.1.3 前处理的检验
5.1.4 成品的检验
5.1.5 试验样片的检验
5.1.6 对注册工厂的考核
5.1.7 授予证书的最后评估
5.2. 证书获许人的常规考核
5.3. 喷涂工厂的标志使用
6. 内部的控制规范
6.1. 试验参数
6.1.1 前处理槽
6.1.2 水质
6.1.3 前处理及水洗槽的温度测量
6.1.4干燥温度测量
6.2. 生产过程的质量控制
6.2.1蚀刻度试验
6.2.2涂层转化重量验测(DIN 50939)
6.2.3 炉况测试
6.3. 成品的质量控制
6.3.1 光泽度试验 (ISO 2813)
6.3.2 涂层厚度试验 (EN ISO 2360)
6.3.3 外观试验
6.3.4 附着力试验(EN ISO 2409) .
6.3.5 压痕试验(EN ISO 2815)
6.3.6 聚合试验
6.3.7 杯突试验(EN ISO 1520).
6.3.8 抗弯曲性(EN ISO 1519).
6.3.9 耐冲击性(ENISO 6272/ASTM D 2794)
6.3.10马丘 Machu 试验.
6.4. 注册工厂的质量控制
6.4.1 生产工艺的控制
6.4.2 样片的控制
6.4.3 成品的控制
6.5. 内部控制规范汇总表
附件
A1 在建筑用铝型材表面喷漆，粉末涂装产品上使用： " QUALICOAT" 标志的规则
A2 装饰性表面的规范
A3 关于" QUALICOAT"认证过的粉末配方变更的强制申告
A4 金属喷涂层
A5 " QUALICOAT" 质量标志对建筑用铝铸件喷涂的专用规范
A6 其他前处理系统评估程序
A7 RAL/ DELAT E 表
A8 批处理规范
A9 相关标准目录
第一章
概论
1. 概论
本规范适用于 " QUALICOAT" 质量标志, 这是一个已注册商标。质量标志的使用规则陈述在附录 A1 中.
其目的是建立对: 工厂设备，喷涂原料, 及最后成品所必须满足的最低要求.
这些规范用来保证生产建筑用铝型材表面的高质量涂层, 任何类型涂层都可适用.任何在规则中没有规定的后处理可能会影响喷涂产品的质量, 由应用者负责.
这些规范是生产高质量涂层的工厂设备提出最低要求，如果应用其他方法, 须事先得到执行委员会核准.
铝或铝合金材料必须适用于文件中规定的喷涂加工过程.它必须不受腐蚀，决不能有任何阳极或有机涂料（除本规范所前述的阳极氧化前处理之处）。它也必须免受各种污染物，尤其是有机硅润滑油。
材料边缘半径要尽量大。
持有质量标志的涂装厂，必须按照这些规范处理所有建材的产品, 并使用经 " QUALICOAT " 核准的涂料产品.对于生产其他的建材的订单时使用其他材料，只可在有技术上的原因和客户的书面要求才可使用。不允许为纯粹的商业原因而使用未经批准的粉末，油漆和涂料。
在这些规范的基础上授予和续延质量标志, 在质量标志授予前, 这些规格中的所有要求必须得到满足. 为表示质量保证，标志的持有公司, 必须经常持有最新版本的规格.
在规范新版本发行前,，它可以由 " QUALICOAT " 合法的决议加以补充或修正与续延项目. 为 "
QUALICOAT " 决议通过，这些编号项目有决议予以声明，有效日期及细节.
本规格和最新资料，将分发予所有已经或即将获得质量标志，和持有批准的涂料工厂.
本规格和最新资料，也发表在互联网（ https://www.360docs.net/doc/eb2720264.html, ）.
这些规范并不适用于卷材喷涂.
名词解释
证书：使用质量标志的许可.
批准：确认某一特定制造厂商的产品 ( 粉末喷涂, 喷涂/喷漆或化学产品)符合规范要求.
总持证人（ GL ）：由全国协会持有的 " QUALICOAT " 总体许可证，负责这个国家的QUALICOAT事
务.
测试实验室：是独立的质量检验和测试中心, 由总持证人或 QUALICOAT 授权.
第 2 章
试验方法和要求
2. 试验方法和要求
以下所述测试方法, 用于测试成品和/ 或涂层系统的批准（见第 4 章和第 5 章）。
用于机械测试（第 2.6 ， 2.7 和 2.8 节）的测试样片必须用 AA 5005- H24 或 -H14( ALMg 1- 半硬) 合金制作，厚度为 0.8 或 1 毫米，除非另有技术委员会批准。
化学和腐蚀试验，应在材料为AA 6060 或 AA 6063的型材上做.
2.1. 外观
外观将在正表面进行估评。
正表面必须由客户界定，必须是总表面上对材料的外观及可用性是至关重要的一部分。边缘、深隐窝和次表面并不包含在正表面中。正表面的涂层不能有任何通及基体金属的擦伤。当在与表面斜角约 60 °，从距离物体 3 米远处，对该正表面涂层观看时，没有任何下列缺陷，：过度粗糙，焊痕，起泡，夹杂物，焊口，灰暗, 疵点，针孔，坑凹，划伤或任何其他不可接受的缺陷。
涂层覆盖面必须色泽均匀和光度好，观察距离规定如下：
- 室外使用部件：在距离 5 米看
- 室内使用部件：在距离 3 米看
2.2 光泽度
ISO 2813- 利用正常的入射光线在 60 °
注：如果正表面太小或不合适用光度计测量光泽的，光泽度应该与参考样片作视觉比较（从同一个视角）。
要求：
第 1 类： 0-30 +/- 5 个单位
第 2 类： 31-70 +/- 7 个单位
第 3 类： 71-100 +/- 10 个单位
（容许在涂料供应商从规定的正常值内变化）
2.3. 涂层厚度
EN ISO 2360
对每个被检验部件必须在正表面加以测量涂层的厚度, 不低于 5个测量点（约 1 平方厘米），在每个点取 3 至 5 个单独的读数。分别在每个测量点读成平均读数, 以记录在检查报告上。
最低值不能有低于规定值 80 ％的读数，否则厚度测试整体，将被视为不合格。
要求：
粉末:
1* 类： 60 微米
*有两种不同的粉末类别，以适应不同的要求。特殊的类别在批准书中说明。
2类： 60 微米
两层喷粉系统（ 1 类 2）： 110 微米
两层PVDF 粉系统： 80 微米
液态喷涂:
两层PVDF 体系： 35 微米
三层金属PVDF 体系： 45 微米
硅聚酯无底漆： 30 微米
（最少 20% 硅树脂）
水- 薄层涂料： 30 微米
其他热固性涂料： 50 微米
双组分涂料： 50 微米
电泳涂装： 25 微米
其它涂层系统可能需要不同的涂层厚度，但它们必须申请经执行委员会批准。
处理结果需要象如下四个典型事例那样评估（对粉末涂料的最少涂层厚度为： 60 微米）：
例 1:
测量值(微米)： 82 ， 68 ， 75 ， 93 ， 86 平均： 81
评级：
这个样片，是完全合格。
例 2:
测量值(微米)： 75 ， 68 ， 63 ， 66 ， 56 平均： 66
评级：
此例是好的，因为平均涂层厚度超过 60 微米，而且没有测量值少于 48 微米（ 60 微米的 80% ）。
例子 3:
测量值(微米)： 57 ， 60 ， 59 ， 62 ， 53 平均： 58
评级：
此例样不理想，可在表5.1.4. 下标注 " 不合格样品 " ，
例子 4:
测量值(微米)： 85 ， 67 ， 71 ， 64 ， 44 平均： 66
评级：
这个例样是不合格的, 虽然平均涂层厚度超过 60微米
检查必须考虑不合格原因，是因为测量值为 44 微米，是低于 80 ％的允差极限（ 48微米）
2.4.附着力度
EN ISO 2409
胶带必须符合标准（粘接强度= （ 10 +/-1 ）牛顿/ 每 25 毫米宽）。刀齿的间距在涂层厚度达 60微米时为 1 毫米，涂层厚度为 60 至 120微米之间时为 2 毫米，涂层厚度更高者为 3 毫米。
要求：
结果必须为 0 。
2.5. 压痕
EN ISO 2815
要求：
对指定要求的涂层厚度最低 80 。
2.6. 杯突试验.
所有粉末系统，除第 2 * 类粉末： EN ISO 1520
*有两种不同的粉末类别，以适应不同的要求。特殊的类别批准书中说明。
第 2 类粉末：
EN ISO 1520 ，与胶带附着力测试一样，详述如下：在机械变形后,用一个胶带（见第 2.4 节），覆盖测试样片的喷涂表面。稳稳地向喷涂面下压，以消除空隙或气泡， 1 分钟后以直角状快速地将样片上的胶带拉下。
要求：
- 对粉末涂料，最小 5 毫米（类别 1 和 2 ）
- 对液体涂料，最小 5 毫米，此外
- 对双组分涂料和油漆：最小 3 毫米
- 有水膜涂料和油漆：最小 3 毫米
- 对电泳涂料，最小 5 毫米
要指出的是，此测试必须在镀层厚度接近最低要求的样片上进行。
肉眼观看，涂层绝不能表示出任何的破裂或剥离，对第 2 类粉末除外。
第 2 类粉末：
肉眼观看，在胶带拉粘试验后, 涂料必须没有显示任何迹象剥离.
2.7. 弯曲试验
所有粉末系统，除第 2 类粉末：EN ISO 1519
第 2 类粉末： EN ISO 1519 ，然后用胶带附着力测试，详述如下：
在机械变形后用一个胶带（见第 2.4 节），覆盖测试样片的喷涂表面。稳稳地向喷涂面下压，以消除空隙或气泡， 1 分钟后以直角状快速地将样片上的胶带拉下。
要指出的是，此测试必须在镀层厚度接近最低要求的样片上进行。
要求：
弯曲芯棒大约 5 毫米，对双组分或有水膜涂料和油漆芯棒为 8 毫米。
肉眼观看，涂层绝不能有任何的破裂或剥离，除第2类粉末外。
第2类粉末：
肉眼观看，在胶带拉粘试验后，表面必须没有显示任何迹象剥离
2.8. 冲击试验
（仅用于粉末涂料）
冲击试验必须在背面进行，而处理结果要在正表面评估。
-第1类粉末（涂1或2次）, 冲击力：2.5NM：EN ISO 6272 / ASTM D 2794
（撞击直径： 15.9毫米）。
-两层PVDF粉末，冲击力：1.5NM：EN ISO 6272 / ASTM D 2794（撞击直径：
15.9毫米）。
-第2类粉末，冲击力：2.5NM：EN ISO 6272 / ASTM D 2794（撞击直径： 15.9毫米;），然后用胶带附着力测试，详述如下：
在机械变形后,用一个胶带（见第2.4节），覆盖测试样片的喷涂表面。稳稳地向喷涂面下压，以消除空隙或气泡，1分钟后以直角状快速地将样片上的胶带拉下。
要指出的是，此测试必须在镀层厚度接近最低要求的样片上进行。
要求：
肉眼观看，涂层绝不能表示出任何的破裂或剥离，除第2类粉末外。
第2类粉末：
肉眼观看，在胶带拉粘试验后。涂料必须没有显示任何迹象剥离
2.9. 含二氧化硫潮湿大气中耐蚀试验
EN ISO 3231(0.2升二氧化硫- 2 4个循环）. 宽约1毫米十字切口，必须切深至基材.
要求：
按照ISO 4628-2, 划痕的两端没有超过1毫米的渗透，并没有改变颜色或超过2个水泡（S 2 ）
2.10. 醋酸盐雾耐蚀试验
ISO 9227（测试时间： 1000小时）.作宽约1毫米划割切口，必须切深基材。
测试必须在三个AA 6060 or AA 6063材质的型材上做.
要求：
按照ISO 4628-2,不超过2个水泡（S 2 ）。在长度10厘米的划痕上，允许最大渗透16 平方毫米，但任何一个单一的渗透长度不能超过4毫米。
审查员需从不同的批次，不同部分取3个样品。结果按如下规定分类：
A级：3个样品都合格= 0个样品不合格
B级：2个样品都合格= 1个样品不合格
C级：1个样品都合格= 2个样品不合格
D级：0个样品都合格= 3个样品不合格
评价：
2.11. 马丘Machu测试
（加速腐蚀试验，只对型材）
浸泡之前，必须用专用工具切深至基材，宽约1毫米的划割切口。
试验溶液：
氯化钠： 50 ± 1克/升
乙酸（冰醋酸）： 10 ± 1毫升/升
过氧化氢（ 30 ％）： 5 ± 1毫升/升
温度： 37 o± 1 °C
测试时间： 48 ± 0.5小时
测试溶液的pH值是3.0 -3 .3, 24小时后，另外应补充加以过氧化氢5毫升/每升
(过氧化氢30 ％) ，pH值可用冰醋酸或氢氧化钠调整。
每次试验必须准备用新的测试溶液。
要求：
两边划痕的渗透没有超过0.5毫米。
2.12. 加速风化试验
EN ISO 11341
发光强度： 550 ± 20 瓦/米平方（ 290 -800nm）
黑色标准温度： 65 ± 5 °C
去离子水：电导率最高10 μ s
特殊的紫外线过滤器（ 290nm）
在潮湿介质中18分钟，在干燥介质102分钟的循环。
经过1000小时的强光照射后，样品应在纯水中清洗并检查：
-光泽变化: ISO 2813
入射角60 °
-颜色变化：ΔE CIELAB公式，按照ISO7 724/ 3 ，具有光泽。
经风化试验的样品与作对比用未光照的样片，进行3色对比测量。
要求：
光泽保持：加速老化试验后失去的光泽度不可大于原始值的50 ％，或对第2类粉末为10 ％。
颜色变化：以ΔE值，在附件的表格中规定。对第2类粉末，颜色变化ΔE不得大于极限值的50 ％，见所附表格（见附录A7）。
2.1
3. 自然风化试验
曝晒在佛罗里达州，按照ISO 2810 。
试验必须在四月份开始。
零件的样品面必须向南5 °一年; 对第2类粉末必须曝晒3年，而每年评估。
对第二类粉末的认证，需要每种颜色10个测试样片（每年 3 片作风化试验和1片作参考）。而其它涂料系统每种颜色4个测试样片（ 3片作风化试验和1片作参考）。
样品的尺寸：约100 × 305 × 0.8 -1毫米
曝晒后，曝晒样品进行清洁，用下列方法：
在含1 ％的表面活性剂的去离子水浸24小时，然后用含1 ％表面活性剂溶液的软海绵柔力清洗擦拭，或用技术委员会核准的任何其他方法。这一过程绝不能伤及表面。
光泽度是在60 °度角下，按照ISO 2813测量。
用比色计测量取平均值。测量和色度评价条件是：
-颜色变化：ΔE CIELAB公式，按照ISO 7724/ 3 ，测量包括镜面反射。
-比色法评价必须为标准光源D65和10度，正常的观察。
在经清洗后的样片与一个未暴晒的样片上，做三次对比测量，确定光泽度和颜色，
每次对比测量必须在不同的点，至少相距50毫米。
要求：
光泽
剩余光泽必须至少有50 ％的原有光泽。
以下值适用于2级的粉末和液体涂料：
经过1年在佛罗里达州的试验：至少有75 ％
经过2年在佛罗里达州的试验：至少有65 ％
经过3年在佛罗里达州的试验：至少有50 ％
颜色变化
该ΔE值不得超过最大值。数值标明在所附的表中（见附录A7）。
第2类的粉末和液体涂料适用以下值：
经过1年和2年：不大于附表值的50 ％的限制。
经过3年：在附表值限度内。
2.14. 聚合试验
液体涂料的试验溶剂：MEK或由油漆或清漆制造商指定并经技术委员会批准的溶剂。
粉末涂料的试验溶剂：二甲苯或由油漆或清漆制造商指定并经技术委员会批准的溶剂。
将棉签浸饱溶剂,在30秒内，前后来回在被试验部位上擦拭，每一方向轻擦30次。
等待30分钟，然后作出评估。
聚合质量评估按照下列等级：
1. 涂层非常暗淡，很软。
2. 涂层非常暗淡，可用手指甲划伤。
3. 少量光泽度降低（少于5个单位）
4. 没有可察觉的变化。不能用手指甲划伤。
要求：
第3种和第4种情况是合格的。
第1种和第2种情况是不合格的。
对粉末涂料，这项测试是可选中，在内部控制的，它仅仅是指示而且不能单独对涂层提出质疑。
2.15. 耐砂浆
检验标准必须按ASTM D 3260执行。砂浆应有砂，石灰和水制成。这是按美国ASTM c 207的N型。
该测试时间是24小时。
要求：
砂浆必须简单容易去除，不留任何残留物。任何由沙子颗粒造成的涂层机械损伤应被忽视。
砂浆试验后在外观上/色泽上必须没有任何改变。
2.16. 耐沸水
方法1用沸水：
在沸腾，去离子水（在20°C时，电导率低于10 μs）中2个小时。拿出样本, 冷却至室温。在表面上用一个胶带粘上（见第2.4 ），确保没有任何空气气泡。一分钟后，以45 °角快速而均匀地拉去胶带。
方法2用一种压力锅：
（只用于粉末和电泳涂料）
在直径约200毫米的压力锅中注入深度为25毫米去离子水（在20°C时，电导率低
10 μs），放入一个50毫米测试样本。
把盖子盖上并加热压力锅，直到蒸汽从阀门逸出。加压针阀必须予以调整，以产生一个内部的压力100 + / -1 0千帕（ 1巴）。自蒸汽从阀门逸出开始继续加热约1小时。冷却压力锅，取出样品, 冷却至室温。
在表面上用一个胶带粘上（见第2.4 ），确保没有任何空气气泡。一分钟后，以45 °角快速而均匀拉去胶带。
要求：
按照ISO 4628-2, 气泡不超过2个（S 2 ）。必须没有任何缺陷或剥离。有些颜色变化是可以接受的。
2.17. 恒气候冷凝水试验
DIN 50017
作宽不少于1毫米十字切口，必须切深至基材.
试验历时1000小时。
要求：
根据4628-2,气泡超不过2个（ S2 ）, 十字两边最大限度地渗透是1毫米。
2.18. 锯切，铣和钻
将合格的涂装铝材用专用尖锐的工具进行测试.
要求：
用尖锐的工具时，涂层不得开裂或成碎片。
第3章
工作规范
3. 工作规范
3.1. 待处理部件的存放及设备布置
设备的布局设计应避免任何形式的污染。待处理部件必须被储存在一个单独的房间或
者至少是一个好的远离工艺槽的地方。他们也必须受到保护，免遭冷凝水和尘埃污垢。
3.2. 粉末和液体涂料前的前处理
待处理部件必须按附录A8规定单独用挂具或放置在一个篮子里。每个部件在每一步骤必须充分处理.
3.2.1 蚀刻
对所有粉末与液体涂装的前处理，都必须进行蚀刻。
蚀刻阶段在酸性介质或碱性加酸性介质中进行， AA 6060 或 AA 6063铝合金型的材蚀刻度至少为1g/m2。对轧制成品或铸件刻蚀程度并没有特别规定。对这类产品蚀刻是否进行蚀刻是可选的.
蚀刻程度的测量是通过蚀刻阶段前和蚀刻后样品的重量差异来计算的。如果无法取得样品(例如，立式线），那用什么方法测试蚀刻程度可与全国协会或直接与QUALICOAT予以共同界定。
3.2.2铬酸盐前处理
铬酸盐或铬酸盐-磷酸盐前处理必须根据DIN 50939进行。
铬酸盐前处理后干燥前的最后一道水洗的导电率必须遵守供应商的指示并由审核员检查。
干燥前，对铬酸盐处理后的最终水洗，必须使用去离子水。零件上滴下来的水的电导率不得超过
30 μS/厘米，在20 °C时。
电导率的测量只在开口型的型材上测，不测有孔洞的型材。
对铬酸盐处理（黄色）钝化膜的重量必须在0.6与1.2克/平方米之间，对铬酸盐-磷酸盐处理（绿色）在0.6与1.5克/平方米之间。
前处理部件存放时间不得超过16小时。作为一项规则，工件在前处理后应立即进行喷涂。工件存放时间越长越增加对粘附力不良影响的风险。
前处理后工件千万不要存放在尘土飞扬和有腐蚀性的环境中。在储存区要始终保持良好的空气条件。
所有操作前处理零件的工人必须戴着干净的纺织手套，以避免表面的受污染。
工件必须在下列温度干燥，：：
铬酸盐处理（黄色）：最高65 ℃
铬酸盐-磷酸盐处理（绿色）：最高85 ℃
允许的连续性烘干的最高温度是100 ℃。
该指定的温度适用于金属零件的温度，不是空气温度。
在喷涂前工件必须充分干燥。无论其生产方法为连续或间断。
3.2.3 阳极氧化前处理
铝表面必须经前处理，以除去可能对阳极氧化带来问题的各种杂质。
设定合适的阳极氧化条件，以取得厚度至少为 3 μ m （不超过8 μ m ）的氧化层，并且表面无粉状及缺陷。
可按以下参数进行阳极氧化：
-酸浓度（硫酸）： 180-220 g / L
-铝离子含量： 5 -15g / L
-温度： 20-30℃（± 1 °C，温度可由喷涂工厂选定）
-电流密度： 0 .8-2.0安培/平方分米
-有溶液搅动
阳极氧化后，铝件必须用去离子水清洗（在20 ° C时，电导率小于30 μs），在一定温度（低于60 °C时）和时间下，这个时间和温度要能保证洗去孔隙中酸液。
前处理部件存放时间不得超过16小时。作为一项规则，工件在前处理后应立即进行喷涂。零件存放时间越长越增加对粘附力不良影响的风险。
工厂使用这类前处理必须进行下列测试：
阳极氧化液：
-操作时酸浓度和铝含量必须每24小时分析一次
-在阳极氧化开始后1小时检查温度，然后每8 小时检查一次。
成品测试：
-在成批生产前，每种涂层（一个系统或供应商）必须测试耐沸水性，然后再进行附着力试验（见第2.4节）。
-在生产过程中，每4个小时测试耐沸水性和附着力，。
涂装厂在决定选用这种前处理时必须告知其国家协会，如果没有全国协会直接上报刊QUALICOAT。
3.2.4 其他前处理
其他前处理是指前面描述前处理以外的前处理
这些另类的前处理在没有得到QUALICOAT核准，予以试验前，不得使用。
涂装厂在决定使用这种处理时必须告知其国家协会，如果没有全国协会直接上报QUALICOAT。涂装厂和供应商都必须遵守列于附录A6的专用规定。
3.3．电泳的前处理
电泳之前所有的零部件，必须在碱性或酸性液中进行适当的前处理，并且在电导率20°C时小于
30 μs的去离子水中漂洗。其表面必须有亲水性。
前处理后的零件必须立即电泳。
所有操作前处理零件的工人必须戴着干净的纺织手套，以避免表面的受污染。
3.4．烘箱干燥
前处理后，施以应用涂层前，零件必须在烤箱中烘干。
为此，每个工厂必须安装烘干炉。
3.5．烘干
在喷漆室及烘干炉之间空间，必须绝对避免尘埃和污染。
所有喷涂后的零件必须立即烘干。烘干炉必须把金属零件加热到所需的温度，并保持该温度于整个烘干时间。
金属零件的温度及烘干时间必须与制造商的技术规格所建议的值相匹配。
因此建议在处理部件温度最低处和温度最高处的差异小于20 ℃。
必须能够测量烘干炉各个部位的温度。
烘干炉必须装有一个警报系统，一旦其温度超出设定温度范围发出警报。
3.6．实验室
生产线带有的测量设施之外，涂装厂必须有实验室设施。实验室必须有必要的仪器和化学品，用以检验和控制生产过程中溶液和成品。
实验室至少必须具备以下设备：
1）镜面光度计
2）测量涂层厚度仪器 2件
3）1架分析天平（精度为0.1毫克）
4）切割工具和设备，粘附试验需用
5）测量压痕硬度仪器
6）测试粘附力和弹性仪器（杯突测试）
7）冲击试验机（EN ISO 6272 ）
8）烘干温度和时间记录仪，具有四个不同的测量点，三个测部件和一个测量空气温度。
9）电导率仪
10）测试耐开裂和弯曲仪器
11）马丘Machu用测试液，材料和特殊的刀具
12）聚合试验测用的测试液
13）pH值测试计
每件器具必须有一个仪器鉴定数据表，显示数量和校准检查。
3.7．内部控制
持证工厂必须按照第6章所述监督其生产过程和检查成品。
3.8．操作指令
喷涂厂对于每一个测试必须有相关的标准或基于这些标准的操作指令。这些标准或操作指令必须提供给所有参于试验的操作人员。
3.9．登记册
喷涂工厂必须保管登记册，便于
? QUALICOAT产品的生产
?内部控制
?客户的投诉
第4章
喷涂材料的批准
4 。喷涂材料的批准
生产中使用的粉末和液体涂料必须在使用前获得质量标志的批准。
使用QUALICOAT批准过两组份喷涂系统（底漆和彩色面漆）时，喷涂工厂只需申请第一类或第二类面漆的其中一个就可以，没有必要批准两种系统。但是两个组分所用的涂料必须来自同一个供应商。
对核准用一次涂覆的系统，不容许用于第二个涂覆系统。
任何对粘结剂（树脂和/或固化剂）化学性质的修改，就等于对一个新的产品一样绝对需要一个新的QUALICOAT 批准（见附录A3）。
此外，如果最终涂层的物理性能改变，粉末制造商必须取得QUALICOAT专项审批而不是使用光滑涂层的批准证（见附录A3）。
4.1．批准的授予
涂料系统有特定的化学配方。每个系统可以有各种各样的光泽度（雾面，沙面/或光亮）与表面（见附录A3级）。每个系统，光泽度和表面都有单独的批准证。
审批通常由制造商提出要求，但任何有兴趣的第三方也可对其以自己的商标销售的涂料提出申请，但必须明确地告诉国家协会和QUALICOAT其来源。
一份批准只授予生产厂家的一个产地。如果持证人改变产地，他必须向国家协会和QUALICOAT提出，并对新系统进行试验。
审批必须满足下列条件：
4.1.1 实验室设备要求
1）光泽计
2）冲击试验机
3）测试粘附和弹性的仪器（杯突测试）
4）测厚仪
4.1.2 测试
必须测试以下项目：
1）光泽度（2.2）
2）涂层厚度（2.3）
3）附着力（2.4）
4）压痕（2.5）
5）杯突测试（2.6）
6）弯曲试验（2.7）
7）冲击试验（2.8）
8）耐潮湿大气试验（2.9）
9）耐乙酸盐雾试验（2.10）
10）加速老化试验（2.12）
11）聚合试验（2.14）
12）耐灰浆试验（2.15）
13）抗沸水试验（2.16）
14）冷凝水试验（2.17）
15）自然风化（佛罗里达州）（2.13）
每个实验必须在三个测试样片（机械测试）进行，由执行委员会核定的实验室涂三个型材样本用于做腐蚀试验。取三个样本的平均值作为评判结果的依据。
下列颜色必须测试一式三份
白色 RAL 9010
蓝色 RAL 5010
红色 RAL 3005
另加一个金属色（见附录A4号），除非供应商书面证明，该系统没有金属色。
审查员在实验室用制造商提供涂装材料, 准备测试样片,并在样片上进行测试.该测试样片，也可在其他地方喷涂,但审查员必须整个处理的过程在场.审查员必须始终选择根据制造商提供的最低烘干时间及温度。
审批前需要由该国的总持证人（国家协会）去现场审查，在没有国家协会的国家，由QUALICOAT总部负责审查.其费用由申请人承担。
审查员向总持证人提交检查报告。
总持证人对报告做出评估。在QUALICOAT监督下，由总持证人决定是否给予批准.
-如果1至14项对基本色的试验结果不符合要求，产品的制造商将被告知本次
审查通过，并说明详情及原因。
-如果试验结果1至14条，金属色通过而基本色未通过，产品的制造商将被告知本次
审查通过，并说明详情及原因。
-如果现场审查的结果不合格，总持证人或QUALICOAT将持保留权，不给予批准.
制造商必须等候至少3个月,才能再次进行1至14项试验。
-如果试验结果1至1 4条基本色和对金属色都满足要求,将对所有的颜色予以批准。
-如果试验结果1至1 4条符合基本色调的要求，而金属色调不符合，将获准除金属色外的所有颜色的批准书.
如果3个基本色和金属色, 第15 项（在佛罗里达州的自然风化试验）试验结果是合格的，这项批准将予确认. 如结果只是金属颜色不理想，将对除金属外所有颜色保持确认。如果是其他情况，批准将被撤回。
4.2．核准复审制度
常规的品质核准制度是每年对两种基本色和一种金属颜色（除非供应商以书面方式表示，该系统不包含任何金属颜色）进行监测与试验1至15项（见第4.1）。
QUALICOAT将每年规定两种不同的颜色（之前没有经过测试）。
复审的取样有三种方式选择：
-审查员在涂料厂执行例行巡查时,提取所需要颜色的样本。
-审查员直接在系统的供应商处所提取所需样品。
-供应商寄送颜色的样品给审查员。如果其所在国家既无国家协会也无认证实验室，涂料供应商必须将指定颜色，送到某个由QUALICOAT认可的实验室。
审查员将提交检查报告给总持证人。
检验报告经总持证人评定。在QUALICOAT监督下进行，总持证人决定是否该持证工厂继续持证或撤回批准。
-如果试验结果1至14项不符合要求，这些试验必须在一个月内重做.样片从另一批次提
取.然后再提交佛罗里达进行测试。
-如果第二个系列的试验结果又不合格，系统除不合格的颜色外.对其他颜色保留核准
-如果试验结果1至1 4项合格，将送佛罗里达进行自然风化试验。如果一个（或多个）的颜色年检的结果不合格，除了不合格的颜色外，有关系统将继续予以核准。
QUALICOAT将公布一份所有禁止颜色（目前）的清单，。
供应商必须对禁止使用的颜色重新进行试验。一旦任何一个系统有三个颜色*被注册禁止，供应商必须提交另一系列的三个基本色给QUALICOAT测试。如果其中一个基本的颜色，产生不理想的结果，批准将被取消。如果基本色测试合格，批准将保持，但被禁止的颜色将维持禁止。
如果有超过五个颜色被注册禁止，批准书将被撤回。
*在运用这条规则时，只有新的颜色会被禁止。
4.3．涂料制造商的标识使用
标识的使用，必须遵守QUALICOAT质量标志使用条例（附录A1 ）。
第5章
喷涂厂发证
5．喷涂厂发证
本章不适用于装饰性表面认证。QUALICOAT装饰性表面认证的发放和延续程序，载于附录A2 。
5.1．证书发放（质量标志）
必须连续两次检测合格，才能获发证书。这些检查将可在喷涂工厂的要求下进行。第一次检查在规定指导下进行。第二次检查，将事先不通知，而且只有在对第一次检查（包括耐乙酸盐雾测试）合格的情况下进行。
在检查时，审查员将检查以下内容：
5.1.1 检验实验室设备
正如在第3.6节，以确保具有该设备并且功能完好。检查人员将查证是否有相关的标准或书面作业指导，根据第3.8节。
5.1.2 检查的厂房及机器设备
根据第3.1和3.4节。
5.1.3 检查前处理
根据第3.2或3.3节。
5.1.4 检验成品
某些测试可对制成品本身进行，但全套测试必须对测试样片进行，该样片随生产批量一起加工。
（见第5.1.5节）。
只有被工厂检查人员放行的部件才能送予测试（所有准备外运的部件都被视作有工厂检查人员放行的部件）。
样品测量涂层厚度，以采取相应的如下列表;
在每一宗方案至少有30部件，必须经测试。
*：批量表示一个客户在喷涂厂的一个颜色或对另件的一次完整定单。
审查员必须对喷涂部分履行下列测试，：
-外观（以测试产品的均匀性）（ 2 .1）
-涂层厚度（ 2 .3）
-粘附度（ 2 .4）
-压痕（ 2 .5）
-乙酸盐雾试验（ 2 .10）
-马丘Machu试验（ 2 .11）
-聚合试验（ 2 .14）
-锯切试验（ 2 .18）
在第一次检查时，马丘Machu试验是在乙酸盐雾之前测试的。如果马丘Machu试验合格，然后进行乙酸盐雾试验。但是，如果因马丘Machu试验情况并不理想，第一次检查将被视为不理想，必须再次进行。只有在乙酸盐雾试验获得通过后，检查才能认为合格。
5.1.5 试验样片的检验
每一生产批量的试验样片应作全部测试。
-光泽度（2 .2）
-涂层厚度（2 .3）
-附着力度（2 .4）
-压痕试验（2 .5）
-杯突试验（2 .6）
-抗弯曲性试验（2 .7）
-耐冲击性试验（2 .8）。
5.1.6 登记册的考核
审查员要依据第3.9条，对喷涂工厂保持的登记册进行检查。
在内部控制的登记册，他将检查记录在登记册的结果是否与试验样片的测试结果一致。基于这个原因，所有测试样片必须由审查员妥善保管，保存一年。
5.1.7 证书发放的最后评估
审查员把检查报告提交给总持证人。
检验报告由总持证人评审，在QUALICOAT监督下总持证人决定是否予以证书。
-如果两个结果检查都符合要求，质量标志许可使用的批准证书将予以发放。
-如果两个检查结果其中有一个不符合要求，喷涂工厂会被告知质量标志的使用证书当时不能发放，说明所有细节和理由。喷涂工厂要等3个月后才能对质量标志的证书重新提出申请。
5.2. 对持证工厂的日常巡检
一个工厂在被授予许用质量标志的证书后，一年至少被检查2次，不超过5次
每年例行检查不作事先通知。
检查包括：
-检查实验室设备，如第3 .5条所述。
-检查前处理，如第 3 .2或3 .3条所述。
-检查成品，如第5 .1.4条所述，检验测样片，如第5.1.5条所述。
-乙酸盐雾试验，每年至少进行一次。
-核对登记册，如第5 .1.6条所述。
-喷涂厂必须检查烤箱的温度指示器的准确性，或每年至少进行检查两次。此结果检查必须记入一个特别登记册，当审查员进行例行检查时提交给他。
审查员将检查报告提交给总持证人。
检验报告由总持证人进行评估。在QUALICOAT监督下总持证人决定是否续用证书或撤销
证书。
-如果检查结果符合要求，将授权质量标志继续使用下去。
-如果检查结果不符合要求的，必须在1个月内另外作出检查（允许假期休息）。
-如果第二次检查又不合格，质量标志证书使用权，将立即取消。
至少3 个月后，喷涂厂才能提出标志使用证书重新申请。
5.3. 喷涂工厂对标志的使用
喷涂工厂对标志的使用，必须遵守QUALICOAT质量标志对标志使用的规定。（附录的A1 ）
第6章
内部控制规范
6. 内部控制规范
6.1. 测试参数
6.1.1 前处理浴
供应商所确定的前处理化学成份，必须每浴分析，至少每天一次（ 24小时）：。
如果喷涂厂自己对分析负责的话，则必须增加分析频率。
在这些分析的结果，必须记入图表或某些其他记录（登记册），以利审查员方便查阅。
他们必须表明正常价值，不允许超过的最大值，实际记录值，及工作班次。每一浴必须保存单独记录。
如有需要，在图表上必须指出所有纠正的措施，及分析日期。
如果没有，他们也必须记录在登记册。
6.1.2 水质
在铬酸盐钝化前的最后漂洗液和脱盐冲洗水的电导率必须加以测量，至少：每天一次（ 24小时）如果喷涂厂自己对分析负责的话，则必须增加分析频率。
在这些分析的结果，必须记入图表或某些其他记录（登记册），以利审查员方便查阅。
他们必须表明正常价值，不允许超过的最大值，实际记录值，及工作班次。
6.1.3 前处理浴和最后冲洗浴温度测量
前处理浴和最后冲水洗温度，必须每槽每天测量一次（ 24小时），如果有热水冲洗
也须如此。
在这些测量的结果，必须记入图表或某些其他记录（登记册），以利审查员方便查阅。
他们必须表明正常价值，不允许超过的最大值，实际记录值，及工作班次。
6.1.4 测量干燥温度
干燥温度每周至少必须测量一次.
工件上的温度，及相应的在温度读数计上显示的温度，必须读出并作记录。
温度测量应该使用温度记录仪或者其他仪器，如温度记录笔或记录板。
这些测量结果应当予以记录并保留，干燥曲线分为若干记录（登记册）便审查员验看。
6.2. 生产过程中的质量控制
6.2.1 蚀刻度测试
刻蚀度必须测试，至少一周一次。其使用方法如在第3.2.1条描述在合金AA6060或
AA6063。
6.2.2 涂层重量转化测试（DIN 50939 ）
涂层重量转化必须根据，DIN 50939表4，方法1，所列测试至少，每天一次（ 24小时）一次。
使用的测试方法如第3.2.2条述。
6.2.3 烘干状况测试
烘干条件根据第3.4条，必须经测试至少：
?每24小时测两次：显示的温度必须记录
?每周一次：必须作出烘干曲线
?每月一次：小部分烘干曲线做成条柱形，大部份曲线做成挂图形。这些测试的结果，要记录并留存，烘干曲线分类记录（登记册），便于审查员随时检察。
6.3. 成品的质量控制
6.3.1 光泽度试验（ISO 2813 ）
对每个颜色和每一个供应商的成品和样片的光泽度测试，必须至少每工作班次8小时一次.在这些分析的结果，必须记入某些记录（登记册），以利审查员方便查阅。
他们必须表明正常价值，不允许超过的最大值，实际记录值，及工作班次。
6.3.2 涂层厚度测试（的EN ISO 2360 ）
*：批量表示一个客户在喷涂厂的一个颜色或对对另件的一次完整定单。
这些测量结果（最大和最小值）的是必须记入登记册，并保留纪录，易于审查员查阅。
6.3.3 外观检验
铝型材的表面处理工艺
铝型材的表面处理方式大体存在着阳极氧化、电泳涂装及粉末喷涂三种处理方式，每一种方式都各有优势，占有相当的市场份额。 高隔间专家认为粉末喷涂存在着以下几点显着优势： 1、工艺较为简单，主要得益于生产过程中主要设备的自动精度的提高，对一些主要的技术参数已经可以实现微电脑控制，有效地降低工艺操作难度，同时辅助设备大为减少； 2、成品率高。一般情况下，如果各项措施得当，可最大限度地控制不合格品的产生； 3、能耗明显降低，在普通的阳极氧化、电泳涂装的生产过程中，水、电的消耗是相当大的，特别是在氧化工序。整流机的输出电流可达到8000~11000A之间，电压在15~17.5V 之间，再加上机器本身的热耗，需要不停地用循环水进行降温，吨电耗往往在1000度左右，同时辅助设施的减少也可以降低一些电耗；然而高隔间专家专家姚在这里提醒，一定要把铝型材跟插座等分开，不要太靠近铝型材，很多人都不太注意，要是漏电，又由于铝型材堆积太多，很容易发生火灾及人员伤亡情况。 4、对水、大气的污染程度降低，片碱、硫酸及其它液体有机溶剂的不再使用，减少水及大气污染，也有效地提高铝型材与作为环保产品的塑钢型材的竞争实力，相应地减少了一些生产成本； 5、工人的劳动强度明显降低，由于采用自动化流水线作业，上料方式以及夹具的使用方式已经得到明显简化，提高了生产效率，也降低了劳动强度；高隔间专家自己的厂家就起到了这样的效果。 6、对毛料的表面质量要求标准有明显降低，粉末涂层并且可以完全覆盖型材表面的挤压纹，掩盖一部分铝型材表面的瑕疵，提高铝型材成品的表面质量； 7、涂膜的一些物理指标较其他表面处理膜有明显提高，如硬度、耐磨性，可有效地延长铝型材的使用寿命。 高隔间专家认为铝型材粉末喷涂采用的是粉末涂料，工艺上采用的是静电喷涂，利用磨擦喷枪的作用，在加速风的影响下，使粉末颗粒喷出枪体时携带正电荷，与带负电荷的型材接触，产生静电吸附，然后经过高温固化。也增强了涂料的吸附强度，防止漆膜脱落。 更多请关注：https://www.360docs.net/doc/eb2720264.html,/
铝型材表面喷漆质量控制规范概述
铝型材表面喷漆质量操纵规范 《建筑用铝型材表面喷漆、粉末涂装的质量操纵规范》与 2003 年4月发行第 10 版比较的要紧变化 第 10 版第 1 项：批量含铬钝化处理(附录一8) 第 10 版第 2 项：冲击试验 第 10 版第 3 项：前处理后的干燥 第 10 版第 4 项：前处理系统的备选方案（新附件 A6 ） 第 10 版第 5 项：在铸件上的喷涂（新附件 A5 ） 第 10 版第 6 项： 2 级粉末喷涂的评估
第 10 版第 7 项：起泡度 第 10 版第 8 项：标准的有用性或操作指导 第 10 版第 9 项：注册投诉的有效性 第 10 版第 10 项：正表面 第 10 版第 11 项：粉末供应商的最少仪器要求 第 10 版第 12 项：实验室仪器 第 10 版第 13 项：灰浆测试后的颜色评估 第 10 版第 14 项：在喷涂及涂饰之间的最大时刻 第 10 版第 15 项：自然气候测试时颜色变化的测量 第 10 版第 16 项： 2 级液体涂饰的要求 第 10 版第 17 项：金属颜色的评估规则 第 10 版第 18 项：证书授予第三方的规则 第 10 版第 19 项：铬酸盐处理前的最后一道水洗的导电率 第 10 版第 20 项：均一的前处理 第 10 版第 21 项：有关标准的目录 (附录一9) 第 10 版第 22 项：在包装，标志上标明 " QUALICOAT" 和批准号第 10 版第 23 项：受予执照的检验 第 10 版第 24 项：关于禁止的颜色规则 更新的DeltaE(附录A7)
目录 1．概论 2.测试方法及要求 2.1. 外观 2.2.光泽度 2.3. 涂层厚度 2.4. 附着力 2.5. 压痕试验 2.6. 杯突试验. 2.7. 抗弯曲性试验 2.8. 耐冲击性试验 2.9. 耐含二氧化硫潮湿空气的试验2.10. 耐醋酸盐雾试验 2.11. 马丘 Machu 试验 2.12. 加速风化试验
(完整版)喷漆检验规范
I.功能测试Performance Test 所有喷漆物应该通过各项测试，包含膜厚测试、硬度测试、耐磨测试、百格测试、抗化性测试及色差量测。注意物品表面需洁净，不得有脏污、灰尘、油污及指痕等情况。 A.膜厚测试: P aint Thickness Test 量测喷漆膜厚（包含面漆及底漆），必须符合厚度规范。一般而言，Akzu Nobel 与EGYPTIAN 底漆约在15±5μm，面漆约在25±5μm，总和最少需要30~100μm，而Cashew 底漆与面漆皆为10-15μm；膜厚测试最终以成品图面尺寸+0.2/-0mm为量测依据。 ＊采用破坏式或非破坏式的量测仪器皆可，如用非破坏式仪器需利用平整性良好的金属片来作为试片，并注意仪器归零的校正。 B.硬度测试: P encil Hardness Test 1.使用滑车式的测试仪器，铅笔采用Mitsubishi “UNI”型号。 2.测试仪器需荷重750g，铅笔角度为45度。 3.测试长度需超过25 mm，硬度需高于2H，5条需无刮痕，需用成品测试。 测试长度需超过25 mm，硬度需高于3H，5条允许1条刮痕，需用成品测试。 4. C.耐磨测试: 一.RCA Abrasion Test 1.测试仪器为Norman Abrasion Wear，型号7-IBB-647，纸带规格为11/16inch 宽。 2.测试环境在室温条件下，湿度需维持在30-60%。纸带储存湿度需维持在30-60%，最佳环境为40%。 3.仪器上荷重175g，耐磨需达到38mm长30次/分钟100次，不能见底材为合格标准。 4.利用六十倍放大镜观察，表面不得露出底材始符合规格。 二.橡皮擦Test 1.测试型号EF74。 2.测试环境在室温条件下，湿度需维持在30-60%。纸带储存湿度需维持在30-60%，最佳环境为40%。 3.仪器上荷重500g，耐磨需达到15mm长1000次，不能见底材为合格标准。 4.利用六十倍放大镜观察，表面不得露出底材始符合规格。 D.百格测试: Cross Hatch Test 1.测试工具采用标准百格刀即可，刀片间距为1 mm，并依据ASTM D3359-93 标准测试方式。 胶带使用Permacell 99 or 3M610(拉一次测试)。
铝型材生产过程
铝合金按所含主要元素成分可分为： 1、工业纯铝1XXX系（1350工业纯铝） 2、AL-Cu合金2XXX系（2024AL-Cu合金） 3、AL-Mn合金3XXX系 4、AL-Si合金4XXX系 5、AL-Mg合金5XXX系 6、AL-Mg-Si合金6XXX系 7、AL-Zn-Mg-Cu合金7XXX系 8、AL-Li合金8XXX系 6063化学主要成分： 硅Si：0.20-0.6%；铁Fe:0.35%；铜Cu：0.10%；锰Mn：0.10%；镁Mg：0.45-0.9%；铬Cr：0.10%；锌Zn：0.10%；钛Ti：0.10%；铝Al：余量 该合金特点：挤压性能好易挤压，中等强度，关键是具有良好的氧化性能，给铝门窗型材一个好的装饰面。 6061合金主要成分： Mg：0.8-1.2%，Si：0.4-0.8%，Fe：0.7%，Cu：0.15-0.4%，Mn：0.15%，Cr：0.04-0.35%，Zn：0.25%，Ti：0.15%，Al：余量。
工业铝型材的简单分类与用途 1、6063，6063A，6463A，6060工业用铝合金型材。除广泛用作建筑门窗和幕墙结构与装饰材料外，还大量用作室内家具、卫生间、散热器、升降梯扶手型材及一般工业用管材和棒材。 2、6061，6068铝合金工业型材。主要用作冷藏箱、集装箱底板、卡车车架部件、船舶上层结构件、轨道车辆结构件、大型货车结构及其他机械用结构件。 3、6106铝合金工业型材。广泛用于各种要求耐腐蚀的管、线材和棒材。 4、6106，6101B铝合金工业型材。专用于生产高强度电母线，各种导电体材料。 5、6005铝合金工业型材。主要用作梯子、电视天线、电视发射架等。 6、6005A铝合金工业型材。用于生产要求强度高、断面复杂的高速列车、地铁列车、轻轨列车、双层列车、豪华大巴等现代交通运输工业的关键材料，用于大型车辆的整体外形结构件、重要受力部件和大型装饰部件。 7、6351T6铝合金工业型材。多用于公路交通设施挤压结构件和要求强度高的输气、输油、输水管道等。 8、其他铝合金工业型材。如2024.7075等高强铝合金型材、棒材，也正在开发，并拟新建立式淬火炉和大型拉矫机等，以适应大批量生产。
喷漆质量常见问题
(5)、每遍涂层不宜过厚，并应在完全干透的情况下再施用第二遍以防夹生（假干）起皱。4、漆膜常见缺陷及产生原因（1漆膜表面出现大小不等的圆形鼓泡，继而脱落。其原因有：①机具表面清洗后未晾干，或在潮湿环境下喷漆；②用压缩空气喷漆时，空气压缩机或贮气筒无油水分离装置，致使空气中混入了水及油污；③喷
枪喷嘴选择不当或喷涂时喷枪与工件距离太近，导致漆料雾化不良；④机具表面未清洗干净，有灰尘及杂质存在，影响漆膜与机具表面的附着力。(2)针孔漆膜表面出现一些透底状小孔，继而引起剥落。其原因有：①涂料在固化过程中，稀释剂受高温急剧挥发；②涂料及压缩空气中有水分；③工作表面有异物颗粒；④
喷枪口径过小或空气压力过大，导致涂料雾化不良。(3)起皱漆膜出现不规则的折皱，造成落块。其原因有：①涂层过厚；②工件清洗不彻底；③高温条件下干燥过快。(4)漆膜起纹漆膜表面呈桔皮状纹理，与工件结合强度非常低，极易脱落。其原因有：①涂料过稠流平性欠佳；②环境温度过高或过低，当气温在30℃以上和10℃以下时涂料的流平性即显著
下降；③空气压力过大，而喷嘴口径偏小，使涂料雾化不良。(5)裂纹漆膜出现不规则的深浅不同的开裂纹路，造成剥落。原因有：①漆膜受自然环境的影响力，如雨雪侵蚀、潮湿、温度骤变或强烈敲击，使涂料与工件结合强度下降； ②在温度或湿度变化很大的环境中喷涂。(6)流痕漆膜出现流淌痕迹。原因有：①涂料过稀；②涂层过厚；
③环境湿度过大如在雨天或梅雨季节喷涂)；④喷枪离工件太近，空气压力过小或喷枪移动速度过慢等。(7涂层出现颗粒状，表面不光滑其原因有：①操作现场尘土多；②涂料未经过滤；③工件清洗不彻底。(8)纤维及絮状物:即喷漆件表面有纤维状及毛絮状异物, 其原因有：①擦拭工件时粘挂在工件表面的纤维物没清
表面喷涂检验规范2015版
表面喷涂检验规范 1、目的 规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。 2、范围 适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。 3、定义 喷塑、喷漆件检验过程的参照标准（电泳漆件检验参照喷漆件检验标准）。 4、职责 4.1品质部负责不合格的发现、记录、标识及隔离，组织处理不合格 品。 4.2制造部参与不合格品的处理。 4.3采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。 4.4管理者代表负责不合格品处理的批准 5、工作程序 外观（目测）
5.1喷涂种类（如：塑粉或漆）、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。 5.2 一般情况下，产品喷涂表面外观在使用时要求100%进行检验（员 工自检），检验方式依据本标准。进料、外协回厂或过程验收则采用抽检，抽检操作方式依据《抽检规范》。特殊产品根据产品的具体要求检验。 5 .3外观缺陷：有缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。5.4外观和颜色检验的环境： 541色板采用客户样件或经客户认可的签样。 542应在标准光源对色灯箱CAC-600箱内（无设备条件时则要求在天然散射光线或光照度不低于2 x 40w光源环境下），以目视方法进行。光照度通常在D65 （特殊情况下用5.4.3检查距离：被测品与眼睛的距离为500mm,检验时在士15°范围内旋转。 涂膜附着力（划格实验） 5.5涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）： 5.5.1采用划格一胶带粘贴法测定漆膜附着力，每批次以一件或两件 检验则可。不合格时可用加严检验。 5.5.2检验方法：使用锋利刃口的刀片（刃口宽要求0.05mm,刃口达到0.1mm时必须重新磨刃口），沿能确保得到直线切口的导向器，刃口在
铝型材表面处理工艺类别
铝型材表面处理工艺类别、解析 铝型材表面处理主要分为：氟碳喷涂、粉沫喷涂、阳极氧化（阴极氧化）、电泳、电镀等。这些表面处理方法间有相同也有不同，相同点就是都是在型材表面增加了保护膜；不同在于氟碳喷涂、粉沫喷涂是靠静电加膜于型材表面，所以也称静电喷涂；阳极氧化、电泳是通过直流电的正负极以及形成膜的分子、原子以及离子的正负相吸移动附着于金属表面而形成的保护膜；电镀和阳极氧化、电泳工艺术有雷同处，所不同的是：被电镀的可以不是金属，电镀液由含有镀覆金属（锌、铬、镍等）的化合物、导电的盐类、缓冲剂、pH调节剂和添加剂等的水溶液组成。1，电镀可以对五金和塑胶进行处理,。2，电泳和阳极只能对导电物体进行处理。3，电镀和电泳均为对被处理物体表面增材料，换句话说,就是厚度增加，4，而阳极则为对物体进行去材料处理,也就是阳极后厚度会减小。 下面就型材表面处理做具体分析 一、氟碳喷涂和粉末喷涂（静电喷涂） （一）粉沫喷涂：粉沫喷涂的原料为：聚氨脂、聚氨树脂、环氧树脂、羟基聚脂树脂以及环氧／聚酯树脂，可配制多种颜色。粉沫喷涂的特点：喷涂设备有手工的，有自动吊挂式、施工简单、涂层厚度为30微米以上，抗冲击，耐磨擦，防腐蚀，耐候性等均好，涂料价格
比氟碳便宜。粉沫喷涂最大弱点是怕太阳紫外线照射，长期照射会造成自然退色，铝板向阳面和非向阳面几年后色差明显，一般为2-5年就产生明显色差。现在市场上出现名子叫彩色铝型材，用于铝门窗，就是用普通铝型材粉沫喷涂而成。使铝门窗颜色品种增加，同时也增强抗腐蚀能力。 粉沫喷涂的原料为：聚氨脂、聚氨树脂、环氧树脂、羟基聚脂树脂以及环氧／聚酯树脂，可配制多种颜色。粉沫喷涂的特点：喷涂设备有手工的，有自动吊挂式、施工简单、涂层厚度为30微米以上，抗冲击，耐磨擦，防腐蚀，耐候性等均好，涂料价格比氟碳便宜。粉沫喷涂最大弱点是怕太阳紫外线照射，长期照射会造成自然退色，铝板向阳面和非向阳面几年后色差明显，一般为2-5年就产生明显色差。现在市场上出现名子叫彩色铝型材，用于铝门窗，就是用普通铝型材粉沫喷涂而成。使铝门窗颜色品种增加，同时也增强抗腐蚀能力。 (二)另一种静电喷涂为液态喷涂，又称氟碳喷涂，属于高档次喷涂价格较高，在国外早已应用。在国内近二年来才大面积用于铝板幕墙，由于其优异的特点，越来越受到建筑业及用户的重视和青睐。氟碳喷涂具有优异的抗退色性、抗起霜性、抗大气污染(酸雨等)的腐蚀性，抗紫外线能力强，抗裂性强以及能够承受恶劣天气环境。是一般涂料所不及的。 1，氟碳喷涂的设备及工艺 氟碳涂料本身性能决定，喷涂设备必须保证有出色的雾化效果，
喷涂品质控制管理制度(试运行)
1.0目的：通过本管理流程的管控，监督本公司喷涂流程作业规范，以及预防异常或非预期产品的生产 2.0范围：本公司喷涂工序，以及喷涂流程相关的工序 3.0职责： 3.1技术部：负责合格配比涂料的提供，负责喷涂工序作业规程的制定；负责喷涂工序成品的检验标准的提供；负责喷涂生产技术支持3.2生产部：负责根据技术提供的比例勾兑涂料；负责按照工艺要求进行首件产品的制作，负责正常生产以及批量样品生产。负责喷涂后产品的自检以及严格按照本流程执行。 3.3品管部：负责根据检验标准进行首件产品的各项检测，并反馈检测结果，做好首件检测记录。负责正常生产过程的监控以及按照标准执行监控产品的质量 3.4设备部：负责设备保证 3.5采购部：负责原材料提供，以及原材料来料报检 3.6管理部：负责问责制的制定及执行 4.0内容： 4.1喷涂管理流程如下图：
4.2流程说明： 4.2.1原材料来料检验： 喷涂原材料来料按照采购控制程序执行，采购单位填写报检单，通知品管部验收，品质部根据相关文件进行喷涂原材料的外观验收，并在单位包装或最大包装上粘贴检验标签。并在报检单上注明产品的状态：合格与不合格。加盖检验章。（喷涂原材料包含：涂料、酒精、稀释剂、固化剂等），化学材料的来料检验检测包装标签和型号是否正确。 4.2.2原材料性能验证由技术部负责喷涂原材料的配比验证。配比完成后交由生产部喷涂生产试样，品管部负责试样的检验。检验包含产品的电阻，光泽度以及打印测试。验证合格后品管部粘贴合格标签，加盖性能合格章。即喷涂原材料的合格需要两个检验章加以确认。 生产部在使用前产看检验标签的产品状态，如不合格则禁止使用，如由于特殊原因需要使用不合格原材料，则需要经过技术部验证，并填写不合格产品特采使用单方可使用。特采使用单需要相关部门负责人确认留档。 4.2.3生产部根据技术部提供的“工艺卡”进行喷涂涂料硬化剂的添加以及稀释，喷涂涂料硬化剂添加稀释过程至少需要两人操作，操作需要生产部制定相应作业记录。生产部作业须严格按照技术“净化喷涂操作规程”要求执行。 4.2.4技术部提供配好的涂料时，须在外包装明显处做好涂料型
铝型材表面处理工艺
表面处理简介 总则 表面处理：它是通过机械和化学的方法处理后，能在产品的表面上形成一层保护机体的保护层.在自然界中能达到稳定状态,增加机体的抗蚀性和增加产品的美观,从而提升产品的价值.表面处理种类的选择首先要从使用环境,使用寿命,人为欣赏的角度出发,当然经济价值也是考虑的核心所在. 表面处理的流程包括前处理,成膜,膜后处理.包装,入库.出货等工序,其中前处理包括机械处理,化学处理。 .机械处理包括喷吵,抛丸,打磨,抛光,打蜡等工序.机械处理目的使产品表面剔除凹凸不平,补救表面其它外观不良现象. 化学处理使产品表面的油污锈迹去除,并且形成一层能使成膜物质更好的结合或和化成活性金属机体,确保镀层有一个稳定状态,增加保护层的结合力,从而达到保护机体的作用。 第一章，铝材表面处理 一,铝材常见的化学处理有铬化,喷漆,电镀,化学镀,阳极氧化，电泳等工艺。.其中机械处理有拉丝,抛光,喷吵,打磨,等工艺： 第一节铬化 铬化会便产品表面形成一层化学转化膜,膜层厚度在0.5-4um,这层转化膜吸附性好，主要作为涂装底层。外观有金黄色，铝本色，绿色等。这种转化膜导电性能好,是电子产品的最好选项,如手机电池内导电
条,磁电设备等.该膜层适合所有铝及铝合金产品.但该转化膜质软，不耐磨，因此不利于做产品外部件利用。 铬化工艺流程： 脱脂铝酸脱铬化包装入库 铬化适合于铝及铝合金，镁及镁合金产品。 品质要求：1）颜色均匀，膜层细致，不可有碰伤，刮伤，用手触摸，不能有粗糙，掉灰等现象。 2）膜层厚度0.3-4um。 第二节，阳极氧化 阳极氧化:可以使产品表面形成一层均匀,致密的氧化层,(Al2O3。6H2O俗名钢玉)这种膜能使产品的表面硬度达到(200-300HV),如果特种产品可以做硬质阳极氧化,产品表面硬度可达400-1200HV,因而硬质阳极氧化是油缸,传动,不可缺的表面处理工艺.,另外这种产品耐磨性非常好,可做航空,航天相关产品的必用工艺.阳极氧化和硬质阳极氧化不同之处:阳极氧化可以着色,装饰性比硬质氧化要好的多.施工要点:阳极氧化对材质要求很严格,不同的材质表面有不同的装饰效果,常用的材质有6061,6063,7075,2024等,其中,2024相对效果要差一些,由于材质中CU的含量不同,因此7075硬质氧化呈黄色,6061,6063呈褐色,但普通阳极氧化6061,6063,7075没多大的差别,但2024就容易出现很多金斑.. 一，常见工艺 常见的阳极氧化工艺有拉丝雾面本色,拉丝亮面本色,拉丝亮面染色,雾面拉丝染色(可染成任何色系).抛光亮面本色,抛光雾面本色,抛光亮
喷涂产品的质量控制
喷涂产品的质量控制 ——主要针对金属和塑料材质的产品表面喷漆和喷涂质量控制 在喷涂产品的质量控制中经常出现的质量问题： ●外观质量问题； ●涂层厚度方面的质量问题 ●附着力方面质量问题； ●覆膜硬度方面的质量问题； ●色差的质量问题；※ ●耐腐蚀方面的质量问题。 下面分别讲述如何控制喷涂产品的质量问题，其述仅为个人经验，可能有所不足，还请高手勿见笑，但是应该对一些采购方（针对喷涂产品为对象）有所帮助。 一、外观质量检测 1、等级面划分： A 级面：装配后经常看到的外表面，如机柜的面板、机柜大门，机柜四周侧面，常人可视顶面与不需弯腰可视底面。 B 级面：不经常看到，但在一定条件下能看到的面。如打开后看到的内附件、加强筋、大门的内侧面等。 C 级面：一般看不到，或只有在装配过程中才能看到的面。机柜内拖板与导轨的接触面，机柜底板与底座的接触面等。 2、检测条件： 2.1光源要求：所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。光源=40W 荧光灯或自然光线下的室内环境。 2.2目测距离：A级面为300mm，B等级面为500mm；C等级面为1000 mm。2.3目测角度：检验表面和人眼呈45°角，A面检测时应转动，已获得最大反光效果。 2.4目测时间：A面停留10秒，B面停留5秒，C面停留3秒。 3、允收总则： 3.1所有的等级面应当喷涂完好。 3.2液体喷涂允许补漆，但是补漆后的表面应满足喷涂表面缺陷允收表中的B级
面的允收标准。 3.3缺陷允收定义了两个或两个以上缺陷不能相连。 4、缺陷定义： 4.1杂质：喷涂面上的外来物或烤漆表面附着的小颗粒。 4.2凹痕：基体材料压痕造成的喷涂面局部凹陷或零件因堆积、移动引起喷涂面辨变形或凹陷。 4.3掉漆：局部表面掉漆后露出底漆或零件本体造成的缺陷。 4.4刮痕：目视明显或用手触摸可以感觉到的浅底沟槽，但是不得露出底漆或材料本体。 4.5桔皮：喷涂表面因涂料附着力差而导致其皱，像桔子皮样的外观。 4.6流痕：喷涂涂料过多且不均匀干燥导致的留痕。 4.7 变色：喷涂面颜色不一致或油漆变质、老化。 4.8气泡：烤漆因空气未排净而造成的表面气泡或凸起。 4.9污迹：由于基体材料缺陷或不干净而导致零件喷涂表面有污迹或颜色不规则且无法擦拭掉得痕迹。 5、外观缺陷判定标准 缺陷允收表（喷涂面） 每个（1250平方毫米）面缺陷的总数不超过允收得界限，如下表所示：
喷涂检验规范
1.0目的 规定了金属零部件喷涂标准的朮语﹑技朮要求﹑试验方法﹑检验规则等，其最终目的在于满足最终客户对视觉﹑触觉的要求。 2.0范围 本文件适用于喷粉生产质量检验。 3.0定义 3.1 A级表面:能直接正视的外部表面和全部需丝印的表面； 3.2 B级表面:不明显的外部表面和开启门后能看见的内部表面； 3.3 C级表面:不易察看的内部和外部表面； 3.4 起泡：涂层局部粘附不良引起涂膜浮起； 3.5 针孔：涂层表面上可看见类似针刺成的微小孔； 3.6 桔皮：喷涂涂料产生的凸凹，象桔皮一样的斑点； 3.7 异物：空气中灰尘，喷涂机污物等杂物； 3.8 凹痕：喷涂前基材上的伤痕使涂装后该处出现凹陷； 3.9 浅划痕：涂层表面有伤痕，但看不见底层表面； 3.10 深划痕：涂层表面有伤痕，且伤及底层表面； 3.11 厚边：喷涂时在产品边缘或内折弯角处的涂料堆积现象，包括因局部保护不良而产生的毛边； 3.12 流挂：喷涂时涂层流动产生的堆积； 3.13 露底：局部无涂层或涂料覆盖不严等现象，常见于内折弯角处/孔的边缘截面，基材切口边缘截面 等部位； 3.14 剥落：一道或多道涂层脱离上涂层，或涂层完全脱离基材的现象； 3.15 缩孔：涂层干燥后滞留的若干大小不等，分布各异的图形小坑现象； 3.16 开裂：涂层出现不连续的外观开裂变化，通常由于涂层老化而引起的； 3.17 粉化：涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉。 4.0 输入 4.1 金属零(组)件的粉末喷涂技朮规范 4.2 金属零(组)件的喷漆技术规范 5.0 输出 喷涂检验日报表
6.0 工作程序 6.1 主要检验工具 6.1.1 色差仪。 6.1.2 涂层测厚仪。 6.1.3 本公司标准样板。 6.1.4 透明杂物判定表。 6.1.5 切刀及透明胶带(采用3M公司生产的 Scotch 250# 胶带)。 6.1.6 100%工业酒精。 6.1.7 白色棉质软布(或脱脂棉)和端面直径为6.3mm,长40mm的圆柱形木棒。 6.1.8 冲击试验器和4倍放大镜。 6.2检视条件 6.2.1光度:200～300Lx(相当于40W日光灯750mm远)。 6.2.2如条件许可,检验者目视方向应与光源方向成45o,如下图图1所示:(接下页) 6.2.3检验者沿目视方向与待检表之间的距离如下: A级表面:400mmB级表面:500mmC级表面:800mm。 6.3 试验方法及质量指标 6.3.1试验及试片要求 a. 试片要求 材料：符合 GB 9271 的铝板或马口铁板 尺寸： 80×125×（0.5 ~ 1.0 ）mm 表面粗糙度： Ra ≤ 1 mm 表面预处理：铝为硫酸阳极氧化 马口铁板按 GB 9271 进行溶剂清洗 喷涂：喷涂用涂料应与 DKBA0.400.0001 中任一标准样板所对应的涂料产品相同；且 应在表面预处理后 24 小时内进行喷涂操作。试样必须两面全喷涂、且应保证
铝型材静电喷涂技术
铝型材静电喷涂技术 摘要：本文主要讨论粉末涂料应用在铝型材上种类及性能，具体探讨了铝型材用粉末涂料喷涂的处理的特点，以及喷涂时注意事项，最后附录中有一份铝型材用粉末涂料国家标准。 １．前言 自20世纪70年代初粉末涂料问世以来，粉末涂料因完全不含溶剂，可以全部转化成涂膜，涂装效率高，保护和装饰性综合性能好等优点，受到全世界的广泛重视，从而获得飞速的发展．金属型材以期优异的耐久性，装饰性和加工成型性的特点，广泛应用于建筑物的各个方面．而铝型材因其加工性能佳，质轻等特点，用量占金属型材的80%以上．粉末涂料在铝型材方面的应用得到了迅速增长．目前，粉末涂料应用在铝型材方面的应用已经由欧洲扩大到美洲，澳洲，远东，中东和非洲． 目前，铝型材的表面处理方式大体存在着阳极氧化、电泳涂装及粉末喷涂三种处理方式，每一种方式都各有优势，占有相当的市场份额。在铝型材的涂装中，具有代表性的粉末涂料品种有环氧型，聚酯型，丙烯酸型及有机硅树脂粉末涂料等，作为应用，如部分铝框架，门窗，阳台，走廊，隔墙板等高防腐蚀性铝型材，大多数采用聚酯，丙烯酸粉末涂料，此外，由于环氧树脂粉末涂料具有优异的附着性，防腐蚀性，但耐候性较差，故一般用于户内或者作为底漆用． 2.铝型材粉末涂料的制造种类及性能 目前常应用于铝型材中的粉末涂料为耐候性聚酯粉末涂料，粉末涂料用的聚酯树脂大多数为饱和型的，通常我们按其端基的结构可分为端羧基和端羟基两大类。 端羧基聚酯的数均分子量在2000-8000之间，酸值从20-100 mgKOH/g。其中，中、高酸值（45-85）一般用于环氧/聚酯混合型粉末涂料中，低中酸值（20-45）的聚酯用异氰脲酸三缩水甘油酯（TGIC）、羟基酰胺作固化剂制备耐候性卓越的纯聚酯粉末涂料。聚酯/TGIC粉末涂料耐侯性能，按照佛罗里达天然暴晒测试结果分类，可将该体系的粉末涂料分为三类：
喷漆检验标准
喷塑、喷漆检验标准 1、目的 规范检验操作，发现、控制不良品，防止不良品转入下道工序，同时给检验工作提供引导及接收标准。 2、范围 适用于外协制品进厂、本公司半成品和成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。 3、术语和定义 3.1 A级表面：正常使用时可直接看到的主要表面，一般指产品的外露表面。 3.2 B级表面：正常使用时观察不到但在特殊条件下可以直接看到的表面，一般指虽然是产品的外露表面，但使用过程中被其他物体遮盖或者高度超出正常可视范围的表面。 3.3C级表面：正常使用时观察不到且不可轻易观察到的表面，一般指设备的底面、框架的内表面等。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 3.4 浅划痕：塑或漆层表面划伤，但目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。 3.5 深划痕：塑或漆层表面划伤，目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 3.6 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 3.7 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。 3.8 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象。
3.9挂具印：指表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。 3.10针孔：表面处理上可看见类似针剌成的微小孔。 3.11孔隙率：单位面积上针孔的个数。 3.12 流痕：喷涂涂料过多且不均匀干燥导致的流痕。 3.13桔皮：喷涂表面因涂料附着力差而导致起皱，象桔子皮样的外观。 3.14露底：局部无表面处理层的现象。 4、职责 4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。 4.2 采购部负责外协不合格品与供应商的联络。 5、工作程序 外观（目测） 5.1 喷涂种类（如：喷塑或喷漆）、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。 5.2产品喷涂表面外观在使用时要求100%进行检验，检验方式依据本标准。5.3 外观缺陷：有缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。 5.4 外观和颜色检验的环境和方法： 5.4.1 色板采用客户样件或经客户认可的签样。 5.4.2在天然散射光线或光照度不低于2×40w光源环境下，以目视方法进行。 5.4.3检查距离：被测品与眼睛的距离为500mm。 5.4.4目视角度： 45度~90度。 5.4.5目视时间： A级面约15秒/面,B、C级面约10秒/面。 5.5表面光洁度应达到设计要求的表面光洁度值。 涂膜附着力（划格实验） 5.6 涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）： 5.6.1 采用划格—胶带粘贴法测定漆膜附着力，每批次以一件或两件检验则可。不合格时可用加严检验。
浅谈建筑用粉末喷涂铝型材涂层缺陷的返工处理措施
浅谈建筑用粉末喷涂铝型材涂层缺陷的返工处理措施 粉末喷涂铝型材是目前使用最为广泛的一种铝型材喷涂工艺，在铝型材上附加涂层可以在最大程度上防止铝的氧化并且能增加铝型材的美观程度。粉末喷涂技术的确是如今铝型材喷涂方面应用最广的技术，其喷涂成本低，喷涂速度快，但是同样也有着一定的缺点，其中最为明显的一种缺点就是其喷涂的铝型材的缺陷率较高，并且缺陷的种类也比较多，这使得其返工的几率大大增加。下面笔者就来为大家解析一下关于粉末喷涂铝型材的涂层缺陷种类与其返工处理措施。 1 粉末喷涂铝型材涂层的缺陷种类及预控 粉末喷涂铝型材涂层缺陷的种类繁多，其中包括：颗粒、露底、涂层不均、杂色、缩孔、粗纱等，其每一种缺陷都有着被返工的可能，而且每一个种类的在预控方面上都有不同的方法。因此，了解粉末喷涂铝型材的缺陷种类控制好缺陷率，降低缺陷的出现，对于较少返工率，提高生产效率有着极大的帮助。 1.1 粉末喷涂铝型材颗粒缺陷的形成原因及控制措施 颗粒缺陷的原因有许多种，其中最为常见的原因有以下几种，第一种是因为铝基材毛料并没有打磨干净上面有毛刺或是石墨痕迹，从
而导致其基底不良在粉末喷涂过程过程中出现毛刺在所难免。第二种是因为前处理槽有残余液体导致其附着在毛料表面，而在毛料清洗环节又没有将毛料洗净导致了粉末喷涂后颗粒缺陷的出现。第三种则是因为在喷漆和烘烤的时候有灰尘进入喷漆室或烘烤室导致颗粒的存在。对于这样的情况我们首先应当做好前期工作无论是在前处理槽的定期清洗上还是在毛料的打磨方面都应当更加仔细认真，而在喷漆室与烘烤室方面我们也应当施行6S管理模式，保持喷涂车间的整洁性从而确保粉末喷涂铝型材颗粒的出现减少。 1.2 粉末喷涂铝型材露底缺陷的形成原因及控制措施 粉末喷涂铝型材出现露底现象的最主要原因还是在于喷涂料的质量问题，有些粉末涂料的质量较差其覆盖能力同样不高导致了露底的出现，除此之外如果铝型材的结构过于复杂造成特层断面也同样容易引起露底的出现，当然如果是车间人员的工作不够认真那么露底的出现就再正常不过了。对于这样的情况我们必须严格把控粉末涂料的质量关，杜绝使用不合格或者在实践中覆盖效果差的粉末涂料，与此同时我们必须加强车间人员的责任心，使其能够认真负责地对待喷涂工作。对于一些结构复杂的铝型材我们应当采取手工补料和不同角度挂料的方式来进行喷涂工作。 1.3 粉末喷涂铝型材涂层不均的形成原因及控制措施
涂装质量控制
收稿日期:1999-05-07涂装质量控制北京新立机械厂 周新模 文摘 简述了涂装质量重要性,对人员素质、涂料、设备、工艺、环境等方面如何进行质量控制,作了较系统的介绍。 主题词 涂装 人员 设备 涂料 工艺 环境 质量控制 1 引言 所谓涂装质量控制,就是要通过各种质量措施,保证涂装全过程的各个环节,得到严密的控制和全面的科学管理,使涂装后的有机涂层得以起到真正的防护作用。保证被涂产品在各种使用环境中经得起考验。涂装技术涉及到涂料生产、涂装设备、涂装工具、涂装工艺和操作人员素质等等,忽视这些因素都会使涂层质量受到影响,甚至危及被涂产品的寿命。 2 人员素质控制 随着科学技术的发展,涂装技术的不断更新,从事涂装施工的人员素质,也必须相应提高。 第一,具备初中或相当于初中以上的文化水平,是对从事涂装作业人员的最低要求。 第二,从事涂装作业的工人,上岗前必须经过专业培训,通过培训和学习,使每位操作人员都能达到下列基本要求: a.熟悉各种涂料的性能和用途。 b.熟悉和掌握各类涂装工具、设备、仪器和使用方法。 c.熟悉和掌握各种涂料的施工工艺。 d.熟悉本专业的操作安全规程。 3 设备的质量控制 涂装作业经常使用的设备有喷漆室、烘干设备、压缩空气系统、静电喷漆设备、粉末静电喷涂设备、电泳设备等。 3.1 喷漆室 3.1.1 喷漆室是具有良好机械通风的专用于空气喷涂和静电喷涂的工作室或围护结构。其功用是防止漆雾、溶剂蒸气向外扩散,便于集中安全排出室外的设施。 3.1.2 喷漆室的尺寸设计应考虑漆雾反射和操作方便等因素。全封闭型喷漆室的内部顶棚,应考虑与最大工件顶端的距离不小于1m;内壁侧面与工件边沿距离也不应小于1m;半封闭型和台式喷漆室的内壁两侧与工件边沿距离应不小于0.3m。 3.1.3 喷漆室风量的选择,应保证漆雾能迅速排出。全封闭型喷漆室的送风量和排风量的互补关系,应宜维持正压关系,但维持正压的送风量不应超过排风量的5%。各类喷漆室控制的风速参见表1。 48
喷涂检验标准
喷塑喷漆检验标准 1、目的 规范完善检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品流入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。 2、范围 适用于进料、外协制品回厂、成品的检验。 3、定义 喷塑、喷漆件检验过程的参照标准。 4、职责 质检部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。 采购部负责进料、外协制品中不合格品与供应商的联络。 5、工作程序 外观（目测） 喷涂种类（如：塑粉或漆）、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。 一般情况下，产品喷涂表面外观在使用时要求100%进行检验，检验方式依据本标准。进料、外协回厂或过程验收则采用抽检，抽检操作方式依据《检验规范》。特殊产品根据产品的具体要求检验。 外观缺陷：有缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。
外观和颜色检验的环境： 色板采用客户样件或经客户认可的签样。 要求在天然散射光线或光照度不低于2×40w光源环境下)，以目视方法进行。光照度通常在D65（特殊情况下用F/A，其次高标准要求时用CWF/TL84），背景颜色为中灰色。 检查距离：被测品与眼睛的距离为500mm，检验时在±15°范围内旋转。 涂膜附着力（划格实验） 涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）： 采用划格—胶带粘贴法测定漆膜附着力，每批次以一件或两件检验则可。不合格时可用加严检验。 检验方法：使用锋利刃口的刀片（刃口宽要求，刃口达到时必须重新磨刃口），沿能确保得到直线切口的导向器，刃口在相对涂面35-45度角，均速划线。划线位置距产品边缘最近距离不应小于2mm,切口要保证切到基体，在涂膜上，切出每个方向是6至11条切口的格子图形，切口以1mm间隔隔开，长度约20mm。对于涂膜厚度大于50μm，小于125μm(喷塑要求厚度80--150μm，喷漆要求厚度20--26μm)，切口以2mm 的间隔隔开。在将格子区切屑用软刷或软纸清除后，撕下一段粘附力在10mm (300GF/10mm) 以上的胶带，将格子区全部覆盖，用手磨擦胶带，确保已完全粘牢后，拿住胶带的一端，沿着与其原位置尽可能接近180o的方向迅速(不要猛烈)将胶带撕下，然后用放大镜或肉眼观察。如果
表面喷涂要求和检验标准
邦盛医疗装备（天津）股份有限公司 表面喷涂技术要求及检验标准 （文件编号：JS-0480106/A-2013） 编制______ 校对______ 审核______ 批准______ 日期______
表面喷涂技术要求及检验标准 1目的 提供了表面喷涂的技术要求及检验方法。规定了外观判定的基本方法和客观判定微小缺陷的标准。以便于统一公司内外标准，减小判定误差。 2范围 适用于在金属部件、塑料部件（包括玻璃钢材料）上喷涂处理后的品质要求，外观判定的标准（色调、色彩、性能等）。 3测试环境 测试环境温度：（23±2）℃，湿度：（50±5）℃。 4 5样品准备 试板按GB/T9271-2008标准准备。 1. 底材：a) 底材与产品要求一致，喷涂工艺和技术要求参照产品要求。 b) 底材为马口铁，厚度0.3mm，喷涂工艺和技术要求参照产品要求。 2. 数量：底材为a)的准备：10块；底材为b）的准备：5块。 3. 大小：150mm×200mm。 6表面喷涂的技术要求 6.1外观要求 a) 外观级别分类： 喷涂部件的分类标准如下表：
b)、色调检查。 对照标准样板，测量色差，要求：△E≤1.0； 对照前批次供货样板，测量色差，批次色差要求：△E≤0.6 c）涂膜外观： 涂层表面无漏涂、鼓泡、流挂、皱皮、针孔、渗色、划伤、印痕、褪色、颗粒、脱落、撞伤、色差 等缺陷，涂层表面平顺、光滑。 6. 2性能要求： a)、附着力要求：在一定破坏力（两种方式）条件下表面不能被揭下来。测试条件详见7.2.2。 b)、抗磨损要求：在经受一定力度和次数的摩擦后，表面喷涂颜色应无明显变化，表面上的图案不能消失。 测试条件详见7.2.3。 c）柔韧性要求: 正向冲击测试后，油漆表面无裂纹、皱纹、脱落现象。测试条件详见7.2.4。 d)、抗溶剂要求：模拟产品在用化学溶剂擦拭后，表面应无褪色、腐蚀或变质等缺陷。测试条件详见7.2.5。 e)、硬度要求：用规定硬度的铅笔在一定力度下划过表面，产品喷漆表面不应有剥落痕迹。测试条件详见 7.2.6。 f)、耐恶劣气候要求：在一定的高低温、高温高湿条件下，产品表面状态不变。测试条件详见7.2.7。 g)、膜厚要求：喷涂表面应满足设计要求。测试条件详见7.2.8。 7 表面喷涂的检测方法 7.1外观检验 7.1.2外观判定基准 A)、外观检验的方法： 采用目视的方法把外观表面的缺陷点与缺陷限度样板进行对比检验。 B)、外观检测的条件： a)、光照强度：外观检验均应处于正常亮度的日光灯下（500-800lux），距离光源不得超过2公尺。 b）、检视角度：在任何情况下，产品均应放在不会将照明光直接反射到测试者的眼中为标准的地方。 视线与被测物垂直，光线与被测物成45°。如图所示： c）、检视时间：以5×45cm面积为标准尺寸，目视 约30秒。如果检验面积小于标准尺寸或结构 简单时，以实际情况缩短目视时间，但最少不可少于6秒。如果检验面积大于标准尺寸或结 构较复杂时，以实际情况加长目视时间，但最多不可超过60秒。
表面喷塑检验标准
一、表面喷塑检验标准 1、检验条件 1.1照明光线 要求在天然散射光线或光的照度不应低于2×40w光源环境下。 1.2检查距离 被测品与眼睛的距离为500mm，a面检验时在±15°范围内旋转。 2、表面等级的分类、区域划分 2.1表面等级 根据产品可视区域以及使用要求的不同，划分为不同的表面等级：“a”、“b”、“c”、“d”。 2.2区域划分 “a”：正常使用时可直接看到的主要表面，一般指终端产品的正面。 “b”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的测面、后面。 “c”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的底面。 “d”：正常使用时观察不到的次要面，一般是指终端产品内部面。 3、代码对照表 称数目长度直径深度宽度面积距离 代号nldhwsds 单位个cmmmmmmmmm2mm 说明：下文所提到的不良缺陷数目均指单面上的不良缺陷数目。 4、验收要求 4.1验收总则 4.1.1喷涂件表面应清洁、无污。 4.1.2喷涂层均匀、完整，同批产品的光泽、纹理一致，颜色符合图号要求，且与双方封样色样比较无明显差异。 4.2外观要求 4.2.1“a”面外观检验要求： 序号不良项目验收要求 1点缺陷（含颗粒） 当d≤0.5mm(或s≤0.2mm2)且不连续时(ds≥5mm)，不视为缺陷。 当0.5mm(或s≤0.2mm2)
二、喷涂喷漆检验标准 1、目的 发现、控制不合格品，采取相应措施处置，以防不合格品误用。 2、范围 适用于进料、外协制品回厂、成品及顾客退货各过程中产生及发现的不合格品。 3、定义（无） 4、职责 4.1 品质部负责不合格的发现，记录标识及隔离，组织处理不合格品。 4.2 制造部参与不合格品的处理。 4.3 供应部负责进料中不合格品与供应商的联络。 4.4 管理者代表负责不合格品处理的批准。 5、工作程序： 1．喷涂种类、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。 2．一般情况下，产品喷涂表面外观检查100%进行检验，检验方式依据本标准，特殊产品根据产品规格的具体要求检验。 3．外观检验项目是否有缺陷：如缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、轻微桔皮、凹坑等。 4．外观和颜色检验环境： 色板采用客户样件或经客户认可的签样。 应在标准光源对色灯箱CAC-600箱内，以目视方法进行。光照度通常在D65（特殊情况下用F/A，其次高标准要求时用CWF/TL84），背景颜色为中灰色。 对于微量杂质点及其它轻微缺陷通常在300MM处目视肉眼不明显为通过，特殊情况时视客户要求而定。 5.1 涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）： 采用胶带粘贴法测定漆膜附着力，批次以一件或两件检验则可。不合格时可用加严检验. 检验方法：使用锋利刃口的刀片（刃口宽要求0.05MM，刃口达到0.1MM时必须重新磨刃口），沿能确保得到直线切口的导向器，刃口在相对涂面35-45度角，等速划线。划线位置距产品边缘最近距离不应小于5MM,切口要保证切到基体，在涂膜上，切出每个方向是6至11条切口的格子图形，切口以1MM间隔隔开，长度约20MM。对于涂膜厚度大于50μm，小于125μm，切口以2MM的间隔隔开。在将格子区切屑用软刷或软纸清除后，撕下一段，粘附力在2.9N/10MM (300GF/10MM) 以上的胶带,将格子区全部覆盖,用手磨擦胶带,确保已完全粘牢后,拿住胶带的一端,沿着与其原位置尽可能接近180o的方向迅速(不要猛烈)将胶带撕下,然后用放大镜或肉眼观查.如果沿切口的边和方格部分有涂层脱落,损伤的区域为格子的15%~35%,再重复上述方法检验.如果两次结果不同,换不同的检验人员在同样的条件下获得的涂膜上,进行该检验,若仍出现上述结果或更差的情况,有权怀疑该批涂层质量,做出拒收决定。损伤的区域小于格子的区域15%为合格。 5.2 涂膜附着力检验（基体金属为锌合金）： 检验涂层厚度μm 切格区的近似面积MM*MM 切痕间的距离MM ≤200 15*15 3 >200 25*25 5 6. 酸雾试验检验： 6.1 装置：A)恒温箱试验温度在40±1℃；B)烧杯：化学分析用的玻璃器具，容量为500ML。