铅阳极泥

铅阳极泥提银2011-06-27 10:09:19| 分类：清洁生产|举报|字号订阅铅阳极泥提银(extraction of silvei from lead anod slime)从铅阳极泥中综合回收银、金及其他有价元素的过程，为；台金副产物提银的组成部分。

铅阳极泥是粗铅电解精炼的产物，含有大量的锑、铅、铋、砷、银和少量金、铜等。

其成分和产率随阳极成分、阳极铸造质量和电解条件不同而异，产率一般为阳极质量的1.2％～1.8％。

世界主要炼铅厂的阳极泥成分列举于表1。

铅阳极泥通常呈灰黑色，粒度为0.075～0.15mm，其物相组成列于表2。

处理铅阳极泥的主要工艺有火法冶金法、湿法冶金法和选冶联合法等。

火法冶金法是处理铅阳极泥的传统工艺方法，过程主要由还原熔炼、氧化吹炼和电解精炼三部分组成，见图1。

还原熔炼阳极泥与熔剂(萤石、纯碱和铁屑)、还原剂(粉煤)在卧式转炉中熔炼，使部分杂质挥发或造渣，并将银和金富集到以铅、铋为主成分的贵铅中。

还原熔炼的技术条件为：脱铜、硒后的铜阳极泥和铅阳极泥的配料比为1：10，加入为炉料质量3％的粉煤、1％～3％的铁屑、3％的纯碱及少量萤石，熔炼温度为1073～1423K。

99.4％的银和99.3％的金被富集于贵铅中。

氧化吹炼在卧式转炉中，向贵铅熔体表面吹入压缩空气，使杂质按砷、锑、铅、铋、碲的顺序氧化、挥发，得到含银和金超过96％的合金。

合金铸成阳极板，供电解精炼用。

电解精炼以金银合金板为阳极，不锈钢板作阴极，在硝酸银溶液中进行电解精炼(见银电解精炼)，制取纯度99.99％的银。

工艺特点及改进火法冶金法经过长期生产实践，工艺日臻成熟，适应性强，能综合回收的元素多，特别是银和金的回收率高，为世界624大型冶炼厂所广泛采用。

但它也存在能耗高、熔炼产出的烟气严重污染环境、需要集中大量阳极泥造成贵金属积压量大等缺点。

为此出现了改用氧气顶吹转炉进行贵铅氧化吹炼的方法。

转炉炉身旋转，物料反应速度快，生产周期短，炉子容量小，贵金属积压量少，排放烟气小，废气收尘装置安排紧凑。

湿法冶金法用浸出剂浸出铅阳极泥，使各成分相分离的方法。

主要有两类工艺：一是使银和铅与其他杂质相分离，有盐酸一氯化钠浸出、水溶液氯化、控制电位氯化浸出等法；另一类是使贵金属与贱金属相分离，如甘油碱浸出。

盐酸一氯化钠浸出主要由含盐酸和’Na(：l的溶液浸出锑、铋、铜、砷，氯化分离金和氨浸出提银等过程组成(见图2)。

含盐酸和NaCl溶液浸出条件为：铅阳极泥与浸出液之比为1：6，溶液中的[cl。

]一5m0l/L，在343K温度下搅拌浸出2h，溶液终酸度控制在1.5m0l/L。

金属的浸出率(％)为：锑98，铋99，铜97，砷98，铅13和银1.38。

用水解法从浸出液中沉淀出含锑60％的锑渣，用中和法沉淀出含铋50％的铋渣。

渣还原熔炼后分别得到粗锑和粗铋。

浸出渣用含HzS0。

、：Na(：1和Na(：10。

溶液浸出金，条件为：溶液含H。

S0。

100g/L、NaCll80g/I_，，NaCIO3的用量为渣量的3.5％，在液固比6、358K温度下搅拌浸出2h。

金浸出率为98％，98.9％银留在渣中。

浸出液在323～333K 温度下用亚硫酸钠还原金，得品位为98％的金粉，金的直接回收率为97％。

含银渣用氨液浸出银，条件为：铅阳极泥氨浸渣t送生产三盐金粉水合肼滤液粗锑唔中图2铅阳极泥湿法处理工艺流程型盟旦竺一手溶液含氨12％～14％，在液固比10～11和常温下搅拌浸出2h，99％的银进入溶液，浸出渣中残留的银<l％。

过滤后的氨浸液在323～333K温度下用水合肼还原银，得到品位为98％的银粉，银的直接回收率为95％。

此法将生产周期由火法冶金的三个月减少到20天，既简化了工艺过程和减少贵金属的积压，又提高了金和银的回收率，经济效益较好。

水溶液氯化处理含银21.1％的铅阳极泥的方法，是往含盐酸6m0l/L 的水溶液介质中通入氯气，于373～383K温度下浸出金、硒、碲、铂使银留于渣中。

银渣再用热酸性水溶液浸出铅。

脱铅渣在303K温度下用含氨2～15m0l/L的氨水浸出银，最后用葡萄糖从溶液中还原银，银回收率为97％。

控制电位氯化浸出铅阳极泥置于含Na(：10的Hcl一NaCI水溶液介质中，在348～353K温度和氧化还原电位400～460mV下进行选择性浸出，使铜、镍、锑、铅全部转入溶液。

含贵金属的浸出渣在氧化还原电位600～650mV下再次浸出，或在盐酸水溶液介质中氯化溶解金，再从溶液中还原出品位大于95％的粗金。

金的直接回收率超过98％。

残留在渣中的银，用氨浸出法回收。

甘油碱浸出将铜阳极泥和铅阳极泥按1：10的比例混料，在358K温度下于含甘油200g/L、NaOH100g/L的溶液中浸出2h，88.1％的锑、96.5％砷、87.2％铋和26.35％铜进入溶液，而银、金、铅等残留在浸出渣中。

再从洗涤后的浸出渣中提取银和金，回收率分别为99.79％和99.68％。

此法的贵金属回收率高、溶液不腐蚀设备，没有烟害问题。

但每生产1t银需要3t甘油，16.5tNaOH，生产成本过高，推广应用受到限制。

选-冶联合法将铅阳极泥研磨至粒度小于0.075mm，在加有氯酸钠的硫酸溶液中浸出，使全部银和大部分金留在渣中，贱金属进入溶液，用活性炭吸附进入溶液的少量金。

在浸出渣中加入浮选药剂进行浮选，分别得到银精矿、铜精矿、尾矿和砷锑渣。

银精矿含银40％～50％，含金200～500g/t，金的直接回收率为60％～65％，银为90％。

选冶法消除了火法冶金法的烟害，但贵金属在选矿过程中分散，直收率不够高，目前只有少数厂家使用。

阅读(813)|评论(1)铜阳极泥处理卡尔多炉作业流程说明暂无评价6页7下载券国内主要厂家阳极泥处理工艺流程改进状况4页1下载券碲在铜阳极泥处理过程中的分布及对白银质量的影响暂无评价3页免费1、阳极泥熔炼和贵铅的氧化精炼 1．1阳极泥的还原熔炼一般地，把铅阳极泥按铅阳极泥：纯碱：还原煤=100：3~4：7~8的比例混合配料，投入反射炉中进行熔炼，熔炼温度为800~900℃，熔炼还原好后扒净表面熔渣。

熔炼的目的是将阳极泥中的金、银富集成为铅锑金银合金，为进一步分离金、银作准备。

1．2阳极泥的氧化精炼在800~900℃的温度下，向熔融的合金液表面鼓入空气，大量锑氧化挥发进入烟尘，锑烟尘返回锑精炼工序,其他杂质氧化造渣，当熔液含锑<10%以下放炉铸成贵铅。

2、贵铅氧化精炼贵铅氧化精炼主要设备为转炉，其主要原理也是基于金属对氧亲和力的大小，使杂质金属氧化生产不溶于主体金属的氧化物以渣的形式分离。

氧化精炼分前期和后期（停料后），前期温度1000℃,后期温度1100℃。

停料后通过吹风氧化，锑的挥发逐进减少，铅的氧化速度相应加快，铅、锑的氧化物造渣生成亚锑酸盐或锑酸盐，现时铜、铋开始被氧化铅氧化并一起造渣。

当取合金液样品，冷却后看断面呈明亮，有银白色结晶时，将炉温升至1200℃，进入清合金阶段。

此时加入硝酸钠使合金中的铜及其他残余杂质迅速氧化清除。

一般地取样化验粗银Ag品位>97.5%以上，铋<0.2%以下，即可放炉。

互联网会议PPT资料大全技术大会产品经理大会网络营销大会交互体验大会3、银电解精炼 3.1、阳极板的质量阳极板的化学成分为Ag98%~98.15%，Cu1%~2%，Pb0.l%~0.4%，Bi0.05%~0.15%。

阳极板主要控制的杂质是铜、铅、铋。

阳极板含铜较低，含铅、铋也就较低,这是因为铜较铅铋更难氧化除去，因此从阳极板成分看，阳极板质量只需控制铜含量即可，在生产实践中当阳极板银含量达到98%以上时,进一步降低铜含量，势必导致大量的银氧化损失，经济上不合理。

而且当阳极板含银大于98%以上时，铜、铅、铋杂质对生产1#电银质量没有多大影响，只要严格控制电解液成分，加强槽面操作管理是完全可以产出合格1#电银的。

3.2、电解液配制：电解液的配制一般使用含银99.6%以上的电解银粉，将银粉置于耐酸瓷缸或不锈钢桶中，加入适量水润湿银粉后，分批加入硝酸和水。

一般地每造液用银粉40Kg，配入工业硝酸40~45 Kg，水25~30 Kg。

由于硝酸强烈氧化，会放出大量热和氧化氮。

为避免反应过分强烈而造成溶液的外溢，硝酸采用小流量连续加入或间断小批量加入的办法。

若采用稀硝酸时还可适当加热或通入蒸汽加速溶解，一次造液过程约4~5小时，最后补充加水到60L，溶液含银约600~700g/L。

电解母液配制过程通常在通风柜中进行，产出的氧化氮气体经洗涤及碱液吸收后排空。

3.3、电解液成分的影响：1）铜离子浓度的影响。

在生产过程中，电解液中的Cu2+浓度随着电解进行而不断增大，一般8~10天，电解液中的铜离子就由2g/L上升到30g/L,电解液中的Cu2+不断增加，将导致析出银粉中铜含量增加。

要生产1#电银，电解液中的铜离子应控制在30g/L以下。

2）铅离子浓度的影响。

如果阳极板含铅较高，阳极板中的铅一部分进入溶液，使电解液中的铅离子不断富集，另一部分氧化成PbO2，少数PbO2附着在阳极表面较难脱落，当PbO2较多时会影响阳极溶解，当电解液中的铅离子上升到4g/L时，析出银粉含铅量明显升高。

3）银离子浓度的影响。

电解过程中，银离子浓度的变化，对杂质析出有一定影响，但实际生产过程中只要严格控制电解液中的Cu2+和Pb2+杂质浓度，电解液Ag+浓度对析出银粉质量没有明显影响，一般Ag+控制在80~120g/L。

4）电解液酸度的影响。

电解液酸度是影响电银含铋的关键参数，铋在电解过程中大部分生成碱式盐BiONO3进入阳极泥，小部分以Bi(NO3)3进入溶液。

在电解过程中，硝酸浓度低，BiONO3稳定，生成量多，反之则以Bi(NO3)3形式进入电解液的量就大，影响电银质量。

但若酸度太低，电解液的导电性能下降，也会影响析出银粉的质量。

生产实践表明，电解液中游离硝酸的最佳浓度范围为5~7g/L，一般加酸（补充）周期为8小时，尽量使杂质铋沉积在阳极中“开路”，电银含铋可达1#电银的标准。

3.4、电解液中杂质含量的控制1）铜离子浓度的控制。

在生产实践中，当电解液中Cu2+达到30g/L时，抽取部分电解液采用热分解法进行净化处理，即可控制Cu2+在30g/L以下。

2）铅离子浓度的控制。

随着电解的进行，电解液中的Pb2+不断积累，析出银粉含铅升高。

要保证析出银粉中的Pb含量在0.001%以下，必须控制电解液中的Pb2+浓度在4g/L 以下。

因此，如何控制电解液中的Pb2+浓度是生产1#电银的关键问题。

有的厂家采用的铜片置换除铅方法，必须考虑在现有工艺流程中增加铜回收工序，会导致成本偏高，经综合分析采用硫酸除铅。