电石炉生产工艺
电石生产工艺流程
目录
第一节：电石生产基础知识 第二节：电石生产的基本原理及工艺流程 第三节：电石生产所需原料 第四节：原料中杂质对电石生产的影响 第五节：电石炉本体设备简介 第六节：电石生产操作中的事故及不正常现象
• 第一节：电石生产基础知识
• 概念：
电石化学名称为碳化钙，工业名称为电石，分子式为CaC2，分子量为64.10
电石的化学性质
电石的化学性质很活泼，在适当温度下能与许多的气体、液体 发生化学反应。 ①碳化钙不仅能被液态的或气态的水所分解，而且也能被物 理的或化学结合的水所分解。 在水过剩条件下，即将碳化钙浸于水中，反应依下式进行： CaC2+H2O=Ca(OH)2+C2H2 被滴加水分解时，还发生如下反应： CaC2＋Ca(OH)2=CaO+C2H2 吸收空气中水份而分解： CaC2+H2O=CaO+C2H2 ② 在没有任何水份条件下，将电石在氢气流中加热至2200℃ 以上时，就有相当量的乙炔发生： CaC2＋H2＝Ca＋C2H2 当加热到2275℃时，所生成的钙开始升华。
SiO2+2C=Si+2CO-574kJ Fe2O3+3C=2Fe+3CO-452kJ Al2O3+3C=2Al+3CO-1218kJ MgO＋C＝Mg＋CO-486kJ 上述反应不仅消耗电能和碳材，而且影响操作，破坏炉底，特别是氧 化镁在熔融区迅速还原成金属镁，而使熔融区成为一个强烈的高温还原 区，镁蒸气从这个炽热的区域大量逸出时，其中一部分镁与一氧化碳立 即起反应，生成氧化镁： Mg＋CO＝MgO＋C＋489kJ 此时，由于反应放出强热形成高温，局部硬壳遭到破坏，使带有杂质 （Si、Fe、Al、Mg）的液态电石侵蚀了炉底。 另一部镁上升到炉料表面，与一氧化碳或空气中的氧反应： Mg＋ O2＝MgO＋614kJ 当镁与氧反应时，放出大量的热，使料面结块，阻碍炉气排出，并产 生支路电流。还破坏局部炉壳，甚至使熔池遭到破坏，堵塞电石流出口 。实践证明，石灰中氧化镁含量每增加1%，则功率发气量将下降10～ 15L/kW·h。
电石炉工艺
电石生产的环保、节能发展循环经济、建设环境型、节约型社会，是落实科学发展观的重要内容。
电石是化学工业及金属气焊、气割必不可少的重要原料，由于其能耗高、污染大，国外大多数国家已不再生产，仅有少数的几个国家用电石法生产PVC，但它们对生产装置的技术要求、能耗要求、环保要求都很高，所有的电石炉全部为密闭节能式的。
我国由于特殊的国情和当前油价大幅上升的双重原因，导致我国电石产量以20%以上速度递增，电石炉的生产装置年年增加很多，这就造成了整个社会环保、能源的压力，最近一段时期国家发改委、国家环保总局三令五申、并不断出台新的政策，基本上遏制住了，电石低水平发展扩张的现象，并已出台了电石行业准入和产品许可证的办法。
由于电石行业属高耗能、高污染行业，做好它的环保和节能，应该在我国的经济建设中起着重要的作用。
下面就我公司25.5MV A—30MV A密闭电石炉与同行们进行交流，不妥之处，请各位批评指正。
一、炉型的选择和改造电石炉从炉型上分为内燃式和密闭式两种，炉型不同其烟气性质完全不同。
内燃式电石炉在50—70年代甚多，其结构型式为高悬式烟罩电炉，人们正常习惯称之为开放炉，在70—90年代将高悬式烟罩改为低悬式烟罩，又逐渐向炉盖过渡，人们正常习惯称之为半密闭炉。
炉型不同，其尾气烟气性质不同，内燃式高悬式烟罩电炉烟气量大，烟气温度低，一般在200℃左右，内燃式低悬式烟罩电石炉，烟温稍高，一般在400℃左右，烟气量较大，全密闭电石炉烟温度最高，高达500℃—800℃，但烟气量很小，除与炉型有关外，不同的地区、工艺流程、操作手段、原材料都对电石炉的烟气特征产生影响，一般情况下电石炉烟气特征如表1所示。
表1：不同炉型电石炉的烟气工艺参数可以看出，由于炉型的不同，其炉气所含成分不同，其中的CO、CO2的量是区别最大的。
要想使炉气充分利用，我们应选择CO含量高的全密闭电石炉，其尾气CO的利用热值远远高于CO2。
所以我们在选择炉型应考虑密闭电石炉。
电石生产工艺论文
电石的生成方法有氧热法和电热发。
一般多采用电热发，电石的原料是生石灰和碳素元素（焦炭、无烟煤和石油等），在电石炉内依靠电弧高温熔化反应而生成电石，主要生产过程是：原料加工，配料，由电炉端的入口或管道将混合料加入电炉内。
在密闭电炉中加热至2300摄氏度，一次下列反应生成电石：CaO+3C →CaC2+CO,熔化了碳化钙。
从炉底取出后，经冷却，破碎后作为成品包装。
反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。
关键词：电石石灰焦炭电极1.绪论 (1)1. 1 电石的性质 (1)1.2. 电石的用途 (2)2. 电石生产主要设备 (3)2.1 电石炉的类型 (3)2.2 埃肯电石炉 (3)2.2.1埃肯电石炉简介 (3)2.2.2 电炉炉体 (4)2.2.3组合式把持器 (4)2.2.4电极压放程序 (7)2.2.5电路低压供电设备 (7)2.2.6炉盖 (8)2.2.7加料系统 (8)2.2.8水冷却系统 (9)2.2.9液压装置 (9)2.2.10电炉自控系统 (9)2.2.11碳材干燥 (10)3. 电石生产的原料 (11)3.1 焦炭 (11)3.2 石灰 (11)3.3 电极糊和电极 (12)3.3.1电极的特性 (12)3.3.2 电极糊 (12)3.3.3 制造电极糊的原料 (12)3.4 电极的烧结 (13)4.4.1电极糊烧结过程 (13)4. 电石生产工艺中工序流程 (14)4.1 碳材干燥 (14)4.2 配料站工艺流程图 (14)4.2.1配料站物料流程图（见下页） (14)4.2.2流程说明 (16)4.3 电石及破碎物料流程 (16)4.4 电石生产 (17)总结 (21)致谢 (22)参考文献 (23)1.绪论1. 1 电石的性质电石是指工业碳化钙（CaC2），由碳素元素（焦炭，无烟煤，石油等）与生石灰在电石炉内加热到1900～2200℃时，使碳与钙发生化学反应生成的产物。
电石生产工艺
一、电石的生产工艺电石生产方法有氧热法和电热法。
一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。
生产流程如图所示。
主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反应生成电石：CaO+3C→CaC2+CO。
熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。
反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。
化学方程式：CaC2+2H2O=Ca(OH)2+C2H2电石工业诞生于19 世纪末，迄今工业生产仍沿用电热法工艺，是生石灰（CaO）和焦炭（C）在埋弧式电炉（电石炉）内，通过电阻电弧产生的高温反应制得，同时生成副产品一氧化碳（CO）。
电石生产的基本化学原理CaO＋3C→CaC2＋CO式中可见电石生成反应中投入的三份C，其中二份生成CaC2，而另一份则形成CO，即消耗了1/3 的炭素材料.⑴石灰生产生石灰（CaO）是由石灰石（CaCO3）在石灰窑内于1200℃左右的高温煅烧分解制得：CaCO3→CaO+CO2⑵电石生产电石（CaC2）是生石灰（CaO）和焦炭（C）于（电石炉）内通过电阻电弧热在1800～2200℃的高温下反应制得：CaO+3C→CaC2+CO电石炉是电石生产的主要设备，电石工业发展的初期，电石炉的容量很小，只有100～300KV A，炉型是开放式的，副产品CO 在炉面上燃烧，生成CO2白白的浪费。
电石行业是一个高耗能、高污染的行业。
在原材料的运输、准备过程及生产的过程中都有污染物生成。
现在这个行业国家规定比较严格,另外一氧化碳的回收也取得了很好的效果.电石生产方法主要有氧热法和电热法。
(完整版)电石生产工艺流程简介
电石生产工艺流程简介碳化钙(CaC2)俗称电石。
工业品呈灰色、黄褐色或黑色，含碳化钙较高的呈紫色。
其新创断面有光泽，在空气中吸收水分呈灰色或灰白色。
能导电，纯度愈高，导电性愈好。
在空气中能吸收水分。
加水分解成乙炔和氢氧化钙。
与氮气作用生成氰氨化钙。
电石是有机合成化学工业的基本原料之一。
是乙炔化工的重要原料。
由电石制取的乙炔广泛应用于金属焊接和切割。
生产方法有氧热法和电热法。
一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。
生产流程如图所示。
主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反应生成电石：GaO+3C→CaC2+CO。
熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。
反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。
（一）电石生产工艺过程烧好的石灰经破碎、筛分后，送入石灰仓贮藏，待用。
把符合电石生产需求的石灰和焦炭按规定的配比进行配料，用斗式提升机将炉料送至电炉炉顶料仓，经过料管向电炉内加料，炉料在电炉内经过电极电弧垫和炉料的电阻热反应生成电石。
电石定时出炉，放至电石锅内，经冷却后，破碎成一定要求的粒度规格，得到成品电石。
在电石炉中，电弧和电阻所产生的热把炉料加热至1900-2200℃，其总的化学反应式为： CaO+3C=CaC2+CO+10800千卡（二）电石炉生产工艺1、配料、上料和炉顶布料合格的原料由原料加工车间经计量、配料后，由斗式提升机送入电炉车间料仓内，由炉顶布料设施、固定胶带输送机和环形布料机将料送入炉顶环形料仓。
炉顶布料设施按需要把炉料布入料仓，由电炉加料管分批加入电炉内。
电石生产工艺流程
电石生产工艺流程电石（Calcium Carbide）是一种具有高度化学反应性的化学物质，可以用于生产乙炔（Acetylene）气体和其他重要化学品。
以下是电石生产的工艺流程：首先，选择高质量的石灰石（Limestone）和焦炭（Coke）作为原材料。
石灰石主要是氧化钙（Calcium Oxide），而焦炭则主要是由碳组成。
这些原材料在经过特殊的选矿和破碎处理后，被送入电石炉（Calcium Carbide Furnace）。
接下来，原料经过一系列的预处理，包括干燥、筛选和预热等步骤，以确保原料的质量和稳定性。
然后，将原料按照一定的比例混合，并输送到电石炉中。
电石炉是一个高温炉，通常由石灰石输送系统、电弧电极系统、炉体和废气处理系统等部分组成。
在电石炉中，原料经过高温无氧条件下的还原反应，生成电石。
具体地，通过电极放电产生的高温电弧将焦炭加热至高温，然后焦炭使石灰石被还原成电石。
这个反应是一个放热反应，伴随着大量的碳烟和炉渣的产生。
电石生成后，需要进行冷却和分选。
电石从电石炉中排出，经过冷却过程，使其温度降至适宜的处理温度。
然后，电石进入分选系统，通过振动筛、重力分选机等设备，将电石炉渣和其他杂质分离出来。
分选后的电石可以用于生产乙炔气体。
乙炔是一种重要的能源来源，广泛应用于钢铁、化工、医药、橡胶和塑料等行业。
乙炔气体的生产是通过将电石与适量的水反应生成乙炔气体。
这个反应是一个放热反应，伴随着大量的热量释放。
除了乙炔气体，电石还可以用于生产丙酮（Acetone）、乙烯（Ethylene）以及其他有机化合物。
这些化合物都是重要的化工中间体，用于制造合成纤维、塑料、橡胶和化学药品等。
最后，废气处理是电石生产过程中重要的环保工作。
电石生产过程中会产生大量的废气，其中包含大量的一氧化碳（Carbon Monoxide）和二氧化碳（Carbon Dioxide）等有害气体。
为了达到环保标准，废气需要经过处理系统进行净化和排放控制。
矿热炉电石生产工艺、入炉深度与电气理论、电流电压控制等参数的探讨
矿热炉电石生产工艺、入炉深度与电气理论、电流电压控制等参数的探讨一、关于电极入炉深度：电石炉电极入炉深度，始终是电石生产行业所关注的的核心话题，电石厂也去过许多电石企业进行学习，同时也对电极入炉深度的问题进行探讨，大部分企业都认为电极入炉深度应控制在1000mm以上，而且作为工艺参数进行严格控制。
但电极入炉1000mm以上的理论依据从何而来?经过查阅电石生产资料与文献，很多都会提及电极入炉，但没有明确具体的数值，仅在资料中发现两处描述: 第一段描述为：炉子主要用电阻熔炼，为此，电极头应保持在炉料面以下1100-1300毫米。
操作过程中，通过经验会得出更精确的数字。
第二段描述为：为了保持炉子工作良好和平稳，电极渗透性良好，并且所有电极都要相同。
这可以通过测量从电极头到炉底的距离来控制，度量应按需要时进行，但至少每隔一天度量一次。
电极头和炉底之间的最佳距离要求为1.1-1.3米，但可按经验确定。
看似两段描述的数据相互矛盾，但仔细推敲，第一段描述中明确指出电极头在炉料面以下1100-1300毫米，电石炉料柱距离炉壳上沿距离为430mm左右，入料深度较入炉深度多430mm，如果料柱烧损，则入料深度与入炉深度的差值会更大。
第二段关于电极入炉的描述，是写在电石炉启动阶段，入炉深度的描述与电石炉实际启动阶段的入炉深度一致。
对于27000KVA电石炉来说，电石炉炉膛深度为2650mm，底部铺300mm碳，底焦上放置启动缸，其高度为1500mm，内部填满焦炭，三相电极正是座在启动缸顶部，所以此时电极入炉850mm，在送电后星接电压较低，为了尽快提高炉底温度，必须将电极下降400mm左右，此时电极端头距炉底1400mm,但随着电石炉负荷的提升，电压、电流会逐渐增大，电极势必会上升，电极上升的程度也要视炉料电阻的大小，根据以往生产过程，一般会上升800mm以上，这也是电石炉启动必须要经历的过程，也就是说在正常生产时，电极入炉会在450mm左右，这里说的入炉深度是以炉壳上沿为基准进行描述的，如考虑料柱高于炉壳上沿及料柱烧损情况，入料深度为880-1300mm,与资料中描述差距不大。
电石厂工艺技术
电石厂工艺技术
电石厂是一种生产氯化钙和炽红石碱的化工工厂。
它采用了电解法来制取氯气、氢气、氯化钙和炽红石碱等化学物质。
电石厂的工艺技术主要包括以下几个步骤：制备石灰石和焦碳粉末、电石炉电石生产、氯化钙工艺和炽红石碱提取。
首先，电石厂使用石灰石和焦碳粉末作为原料。
石灰石是一种钙碳酸盐矿石，它通过破碎和磨粉的方式得到粉末状原料。
焦碳粉末则是从焦炭中提取得到的，它作为还原剂参与电石生产过程。
接下来，原料经过预处理后，进入电石炉。
电石炉是电石厂的核心设备，它是一个高温电解槽，通过电流的作用使原料发生化学反应。
在炉内，石灰石与焦碳粉末在高温电石炉内反应，生成电石。
电石主要包括氯化钙和炽红石碱。
氯化钙主要用于工业、农业和医药等领域，而炽红石碱则用于制取氯气、氢气和其他化学物质。
第三步是氯化钙工艺。
在氯化钙工艺中，电石经过振动筛分和洗涤处理得到纯净的氯化钙。
这个过程主要是通过物理和化学方法将电石中的杂质物质去除，从而提高氯化钙的纯度和质量。
最后一步是炽红石碱提取。
炽红石碱主要是指含有氟离子的化合物，它能够与氯气和氢气反应，生成氯化氟和氢氟酸。
炽红石碱的提取过程主要是通过冷却、液相分离和蒸发浓缩等工艺实现。
经过提取过程，炽红石碱得到纯净的炽红石碱产品。
总结起来，电石厂的工艺技术主要包括石灰石和焦碳粉末的制备、电石炉的电石生产、氯化钙工艺和炽红石碱提取等步骤。
通过这些工艺步骤，电石厂能够高效地生产出氯化钙和炽红石碱等化学物质，为工业生产和其他领域的应用提供了重要的原料。
电石生产工艺流程
电石生产工艺流程
《电石生产工艺流程》
电石是一种重要的工业原料，广泛用于化工、冶金、建筑等行业。
其生产工艺流程经过多年的发展和改进，逐渐形成了稳定成熟的生产工艺。
电石生产工艺流程一般包括以下几个主要步骤：石灰石的粉碎和预处理、电石炉的装填和加热、电石的生产和收集、电石灰的混合和包装等。
首先，通过粉碎设备将石灰石进行粉碎，以便更好地进行后续处理。
然后，将粉碎后的石灰石进行预处理，包括清洗、干燥等步骤，以确保石灰石的质量和成分符合生产的要求。
接下来，将预处理后的石灰石装填到电石炉中，加入适量的焦炭，并通过加热使其在高温下进行还原反应。
在还原反应的过程中，石灰石中的碳酸钙被分解为氧化钙和二氧化碳，再在高温状态下与焦炭进行反应，生成电石。
电石产生后，通过适当的收集设备将其收集起来，并进行进一步的处理。
最后，将收集到的电石与适量的电石灰进行混合，并进行包装，即可得到成品的电石产品。
值得注意的是，在整个生产工艺流程中，需要严格控制各个步骤的操作条件，包括温度、压力、物料配比等，以确保产品的质量和产量。
此外，还需要严格遵守环保和安全要求，以保障
生产过程的安全和环保。
总的来说，电石生产工艺流程是一个复杂而细致的过程，需要经过严格的控制和管理，才能得到优质的产品。
随着技术的不断进步，电石生产工艺流程也在不断完善和改进，为工业生产提供了重要的原料支持。
电石生产工艺安全控制设计指导方案(试行) (1)
附件1.17电石生产工艺安全控制设计指导方案（试行）目录1 概述 (1)1.1 电石生产工艺 (1)1.2 电石生产原理 (1)1.3 电石生产工艺关键设备和重点监控单元 (1)1.3.1 电石生产工艺的关键设备 (1)1.3.2 电石生产工艺的重点监控单元 (1)1.4电石生产工艺涉及的主要危险介质 (1)1.4.1 电石生产原料 (1)1.4.2 产品及副产物 (2)1.5 山东省主要电石生产工艺产品目录 (2)2 危险性分析 (3)2.1 固有危险性 (3)2.1.1 火灾危险性 (3)2.1.2 爆炸危险性 (3)2.1.3 中毒危险性 (3)2.1.4 腐蚀及其他危险性 (3)2.2 工艺过程的危险性 (3)2.2.1 反应过程的危险性 (4)2.2.2 原料储存过程的危险性 (4)2.2.3 反应安全风险评估 (4)2.2.4 危险和可操作性分析 (4)3 重点监控的工艺参数和控制要求 (5)3.1 反应温度 (5)3.2 反应压力 (5)3.3 料位（或重量） (5)3.4 反应物料配比 (5)3.5 循环水 (6)3.6 电炉电极 (6)3.7 变压器 (7)3.8炉气组分 (7)3.9其他 (7)4 推荐的安全控制方案 (8)4.1 各工艺参数的控制方式 (8)4.2 工艺系统控制方式 (8)4.2.1 基本监控要求 (8)4.2.2 基本控制要求 (8)4.3 根据反应安全风险评估结果，制定相应的控制措施 (9)4.4 仪表系统选用原则 (10)4.4.1 基本过程控制系统（BPCS）选用原则 (10)4.4.2安全仪表系统选用原则 (10)4.4.3气体检测报警系统（GDS）选用原则 (10)4.5 其他安全设施 (11)5 通用设计要求 (12)5.1 收集产品工艺资料 (12)5.2 确定改造范围 (12)5.3 仪表设备选型 (12)5.4 提交方案 (13)5.5 与建设方技术交底，提交改造图纸，签署设计变更 (13)6 典型工艺安全控制系统改造设计方案 (14)6.1 工艺简述 (14)6.2 电石生产工艺危险性分析 (14)6.2.1 固有危险性分析 (14)6.2.2 工艺过程的危险性分析 (14)6.3 装置电石生产工艺控制方案综述 (15)7 电石生产工艺安全控制系统设计指导方案附表、附图 (17)7.1 山东省主要电石生产化工艺产品目录（附表1） (17)7.2 电石生产工艺重点监控参数的控制方式（附表2） (17)7.3 企业需提交的设计资料清单（附表3） (17)7.4 某企业电石生产工艺控制、报警、联锁一览表（附表4） (17)7.5 某企业电石生产工艺管道与仪表流程图（附图1） (17)附表1 山东省主要电石生产工艺产品目录 (18)附表2 电石生产工艺重点监控参数的控制方式 (19)附表3 企业需提交的设计资料清单 (23)附表4 某企业电石生产工艺控制、报警、联锁一览表 (24)附图1 某企业电石生产工艺管道与仪表流程图 (26)1 概述1.1 电石生产工艺电石生产工艺是以石灰和炭素材料（焦炭、兰炭、石油焦、冶金焦、白煤等）为原料，在电石炉内依靠电弧热和电阻热在高温进行反应，生成电石的工艺过程。
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电石炉生产工艺
电石炉是一种利用电能生成石灰石与电石的设备。
其基本工艺步骤如下：
1. 原料准备：将石灰石、焦炭和电极材料（碳棒）准备好。
石灰石应经过粉状研磨，以提高反应速度；焦炭则通常为块状。
2. 装填料槽：将石灰石和焦炭以一定比例装填至料槽内。
通常，石灰石的质量要比焦炭大。
3. 确认反应条件：确认电石炉的放电电流、放电时间以及温度等参数，以使得反应得以有效进行。
4. 导入电源：接通电源，使电流经过石灰石和焦炭，加热料槽内的原料。
5. 反应进行：石灰石和焦炭在高温下进行反应，生成各种重要化学品，如电石、炔乙烯和石灰氧等。
6. 收集产物：收集反应生成的电石和其他化学品。
电石通常通过料槽底部的排放孔流出。
7. 处理废气：电石炉反应产生的废气中含有一定量的有害气体，如二氧化硫等。
对废气进行处理，降低其对环境的危害。
8. 清理设备：反应结束后，清理设备，准备下一轮反应。
这包括清除料槽中的残渣、更换电极材料等。
需要注意的是，电石炉是一种高温反应设备，操作时需要注意安全。
此外，电石炉产生的电石等化学品也有一定的危险性，需要妥善处理和储存。