电石生产工艺
电石的生产工艺原理
电石的生产工艺原理电石是含有高纯度的钙 carbide 的固体化合物，它是通过石灰石与电弧炉产生的电弧作用进行电解反应产生的。
下面将详细介绍电石的生产工艺原理。
电石的生产工艺主要包括以下步骤：1.原料准备：将石灰石（CaCO3）与焦炭（C）作为主要原料进行混合。
石灰石主要提供钙，焦炭则提供碳。
此外，还需要添加一定量的煤粉和脱硫剂等辅助原料。
这些原料通过破碎和混合等工艺进行处理，使其均匀混合。
2.电弧炉反应：将混合好的原料装入电弧炉中进行反应。
电弧炉是一种高温设备，内部设置有两个电极，之间形成一道电弧。
当通电时，电极之间产生高温的电弧，在此高温下，原料中的碳与钙发生反应生成二氧化碳气体（CO2）和钙 carbide（CaC2）。
反应方程式如下：CaCO3 + 3C → CaC2 + CO23.冷却和除尘：产生的二氧化碳气体和电石在反应过程中产生的热量需要通过冷却来降温。
一般采用水冷却方式，将产生的气体和石灰石快速冷却。
在冷却的同时，还需要进行除尘处理，将电石中的杂质去除。
4.分选和包装：经过冷却和除尘处理后，得到的电石呈现出块状。
根据规定的尺寸和质量要求，对电石进行分选，去除不符合要求的样品，留下合格的电石进行包装。
电石的生产工艺原理主要是利用电弧炉中产生的高温电弧将石灰石与焦炭进行加热，并在高温下引发反应生成钙 carbide。
其中焦炭提供高温和过量的碳，促使钙与碳迅速反应。
随着反应进行，CaCO3分解为CaO和CO2，CaO与C反应生成CaC2。
产生的二氧化碳气体排出炉外，而生成的电石被收集下来。
电石的生产工艺具有高效、高纯度等优点。
通过调整原料的配比和电弧炉的操作参数可以控制电石的质量和产量。
同时，电石的生产过程中还可以产生一定的副产品，如工业气体、氮肥等，提高了资源的综合利用效率。
总之，电石的生产工艺原理是利用电弧炉进行高温电解反应，使石灰石与焦炭发生反应生成钙 carbide，经过冷却和除尘后得到电石的最终产品。
电石生产工艺流程
目录
第一节：电石生产基础知识 第二节：电石生产的基本原理及工艺流程 第三节：电石生产所需原料 第四节：原料中杂质对电石生产的影响 第五节：电石炉本体设备简介 第六节：电石生产操作中的事故及不正常现象
• 第一节：电石生产基础知识
• 概念：
电石化学名称为碳化钙，工业名称为电石，分子式为CaC2，分子量为64.10
电石的化学性质
电石的化学性质很活泼，在适当温度下能与许多的气体、液体 发生化学反应。 ①碳化钙不仅能被液态的或气态的水所分解，而且也能被物 理的或化学结合的水所分解。 在水过剩条件下，即将碳化钙浸于水中，反应依下式进行： CaC2+H2O=Ca(OH)2+C2H2 被滴加水分解时，还发生如下反应： CaC2＋Ca(OH)2=CaO+C2H2 吸收空气中水份而分解： CaC2+H2O=CaO+C2H2 ② 在没有任何水份条件下，将电石在氢气流中加热至2200℃ 以上时，就有相当量的乙炔发生： CaC2＋H2＝Ca＋C2H2 当加热到2275℃时，所生成的钙开始升华。
SiO2+2C=Si+2CO-574kJ Fe2O3+3C=2Fe+3CO-452kJ Al2O3+3C=2Al+3CO-1218kJ MgO＋C＝Mg＋CO-486kJ 上述反应不仅消耗电能和碳材，而且影响操作，破坏炉底，特别是氧 化镁在熔融区迅速还原成金属镁，而使熔融区成为一个强烈的高温还原 区，镁蒸气从这个炽热的区域大量逸出时，其中一部分镁与一氧化碳立 即起反应，生成氧化镁： Mg＋CO＝MgO＋C＋489kJ 此时，由于反应放出强热形成高温，局部硬壳遭到破坏，使带有杂质 （Si、Fe、Al、Mg）的液态电石侵蚀了炉底。 另一部镁上升到炉料表面，与一氧化碳或空气中的氧反应： Mg＋ O2＝MgO＋614kJ 当镁与氧反应时，放出大量的热，使料面结块，阻碍炉气排出，并产 生支路电流。还破坏局部炉壳，甚至使熔池遭到破坏，堵塞电石流出口 。实践证明，石灰中氧化镁含量每增加1%，则功率发气量将下降10～ 15L/kW·h。
电石生产工艺
电石生产工艺电石是由硫酸钙（CaSO4）和煤炭（C）经过高温加热反应制得的一种化工原料，广泛应用于制备乙炔气和化学肥料等领域。
下面将介绍一种常见的电石生产工艺。
电石生产工艺主要分为四个步骤：原料准备、反应炉加热、乙炔气分离和电石产品处理。
首先，原料准备是电石生产的基础。
煤炭是主要原料，可选择不同种类的煤炭，如无烟煤、气化煤等。
同时，还需要准备一定质量比例的硫酸钙。
接下来，将煤炭和硫酸钙按照一定的比例混合，形成煤块。
这些煤块通常具有直径在2-4厘米之间。
这样的煤块便于放入反应炉中，并且保证了反应的充分进行。
然后，煤块被放入预热过的反应炉中，进行高温加热。
在反应炉中，煤块遇热分解，生成乙炔气和炔钙等产物。
乙炔气是电石生产的重要产品，可用于制备乙炔焊、化学分析和有机合成等领域。
最后，将反应炉中的气体通过冷却器进行冷却。
冷却器中的水能够使乙炔气液化，分离出来。
同时，过程中还会产生一些碳酸钙沉淀物。
这些沉淀物可以通过过滤、干燥等工艺进行处理，得到纯净的电石产品。
在这个工艺过程中，温度和时间是十分关键的参数。
高温能够促使煤块充分分解，生成更多的乙炔气。
合理的时间控制能够保证反应的稳定性和产率。
同时，还需要注意排放处理过程中产生的废气和废水。
在电石生产中，会排放出一些有害气体和废水，如一氧化碳和硫酸等。
这些废气和废水需要通过净化设备和处理工艺进行处理，以减少对环境的污染。
总结起来，电石生产工艺是一个复杂而又精细的过程。
它不仅需要严格控制温度和时间，还需要注意废气和废水的处理。
通过这一工艺，我们可以生产出乙炔气等重要的化工原料，为人类的生产和生活提供了有力支持。
电石生产工艺
电石生产工艺电石是一种非常重要的化工产品，它是通过工业过程制造而成的。
电石生产工艺在很多国家都有应用，尤其是在化工、矿业和冶金等领域。
电石的生产过程包括多个步骤，从石灰石、煤炭到电石，每个步骤都非常关键。
下面我们将详细介绍电石的生产工艺。
一、原料准备石灰石和煤炭是制造电石的两种主要原料。
为了获得最佳的生产效果，这些原料都必须符合一定的特定要求。
1.1 石灰石石灰石是可以在自然界中找到的矿物质，它的主要成分是碳酸钙 (CaCO3)。
制备电石的石灰石通常是高品质石灰石，包括以下特定要求：(1) 高品质石灰石的含钙量应在 98～99.5% 之间。
含钙量越高，生产出的电石质量越好。
(2) 石灰石的杂质含量应尽可能低，特别是含铁、硅等杂质。
杂质含量高的石灰石不仅会降低电石的质量，而且会磨损生产设备。
(3) 石灰石颗粒大小应均匀，通常在 10～50 mm 之间。
1.2 煤炭煤炭是制造电石的另一主要原料，它需要符合以下要求：(1) 煤种选择制造电石的煤种通常是贫煤和褐煤，因为这种煤种不仅价格相对低廉，而且富含挥发分和焦油，更适合于电石工艺中的加热过程。
(2) 煤炭质量要求煤炭的质量对生产电石的影响很大。
煤炭应具有以下特性：A. 挥发分含量要高，通常在 25% - 35%之间。
B. 灰分含量应低，不超过 15%。
C. 热值越高越好，热值在 23 - 28 MJ/kg；D. 粒度应均匀，通常是 3 - 25 mm。
二、石灰石碎矿和煤炭制备生产电石的下一个步骤是对石灰石和煤炭进行处理和准备，以便放入电石炉中进行反应。
2.1 石灰石碎矿在石灰石碎矿过程中，需要选择一台合适的破碎机，将石灰石进行粉碎和筛分，最终得到符合要求的颗粒状石灰石。
2.2 煤炭制备和石灰石碎矿类似，煤炭制备也需要选择一台破碎机，将煤炭粉碎和筛分，得到合适的颗粒状煤炭。
三、电石炉的制备电石炉是制造电石的核心设备，它需要精细的设计和制造。
电石炉是一种立式圆筒形的钢制容器，高度通常在 5-10 米左右。
电石生产工艺介绍
电石生产工艺介绍
电石，又称为石灰雪，是一种重要的化学原料。
其主要成分是氢氧化钙（Ca(OH)2）和氯化钙（CaCl2）。
电石生产工艺是
将石灰石与焦炭进行还原反应产生电石的过程。
电石生产工艺主要包括石灰石的预处理、焦炭的煅烧、电石炉的操作和产物的处理等步骤。
首先，石灰石的预处理是为了提高其活性和适应炉内反应条件。
一般情况下，石灰石要经过破碎、研磨和筛分等过程，确保石灰石的粒径和活性达到要求。
然后，焦炭的煅烧是为了获得高温下所需的还原剂。
焦炭在高温下反应性较强，可以提供充足的还原气。
焦炭在电石炉内经过一定时间的煅烧，使其获得高还原性。
接下来，将预处理好的石灰石和煅烧好的焦炭按一定比例送入电石炉。
电石炉是一个密封的反应器，通常是由石灰石和焦炭层交替堆积而成的。
在炉内，石灰石和焦炭在高温下发生还原反应，产生气体和电石。
最后，产物的处理是将产生的气体和电石进行分离和纯化。
气体主要是乙炔，通过冷却和洗涤等操作可以除去其中的杂质，得到纯净的乙炔气。
而电石则通过粉碎和洗涤等工序，去除杂质，最终得到纯净的电石产品。
电石的生产工艺不仅需要高温下的反应条件，还需要控制合适
的料层结构和反应时间等参数，以保证反应效果和产量。
同时，还需要对产生的气体和电石进行合理的处理，以达到环保要求和产品质量要求。
总体来说，电石生产工艺是一项复杂的过程，但其产生的乙炔气和电石等产物在化工、冶金、医药等领域具有重要的应用价值。
随着技术的发展，电石生产工艺也在不断改进和创新，以提高效率和产品质量，同时减少对环境的影响。
电石生产工艺流程
电石生产工艺流程
1.采石：首先从深层岩石中采掘出电石原料，将其运输到指定的加工厂。
2.粉碎：将原料进行粉碎，以便进行下一步的松碎处理。
处理后的粉体要求质量较高。
3.松碎：将前一步处理后的粉体经过松碎干挤，以便充分分离各种矿物质和有机物质。
4.称量：在保证重量准确的情况下，称量各种原料（电石渣和一定比例的电解质），以便后续的熔炼和渗滤加工。
5.电解：将前一步称量后的原料进行电解，在电解过程中产生的氢氧离子渗入原料中，从而产生电石。
6.熔炼：将电解后的原料进行熔炼，将产生的电石晶体脱离其他物质，形成浓缩液，经过脱油后冷却成固体，即得到电石产品。
7.粉碎：将熔炼后的电石经过粉碎、筛选和包装等处理，即可以得到最终的电石产品。
电石生产工艺流程(3篇)
第1篇一、概述电石，又称碳化钙，是一种重要的无机化工原料，广泛应用于有机合成、金属冶炼、建筑材料等领域。
电石的生产主要采用电弧炉法，即将焦炭和石灰石在高温下进行反应，生成电石和二氧化碳。
本文将详细介绍电石生产工艺流程。
二、原料准备1. 焦炭：焦炭是电石生产的主要原料之一，要求具有良好的还原性和足够的硬度。
焦炭的粒径一般在50-100mm之间。
2. 石灰石：石灰石是电石生产的主要原料之一，要求具有高纯度和足够的硬度。
石灰石的粒径一般在50-100mm之间。
3. 焦油：焦油是电石生产过程中的辅助原料，用于调整电石中的碳含量。
4. 水蒸气：水蒸气用于电石反应过程中的水煤气生成。
三、生产工艺流程1. 焦炭和石灰石的预处理（1）焦炭和石灰石的破碎：将焦炭和石灰石破碎至规定的粒径，以满足电弧炉的要求。
（2）焦炭和石灰石的筛分：对破碎后的焦炭和石灰石进行筛分，以去除杂质和不合格的物料。
2. 电弧炉装料（1）装料：将预处理后的焦炭和石灰石按照一定的比例装入电弧炉中。
（2）装焦油：在装料过程中，适量加入焦油，以调整电石中的碳含量。
3. 电弧炉反应（1）点火：在电弧炉内点燃电弧，产生高温。
（2）反应：在高温下，焦炭和石灰石发生反应，生成电石和二氧化碳。
C + CaCO3 → CaC2 + CO2↑（3）冷却：将生成的电石和二氧化碳冷却至室温。
4. 电石收集（1）电石收集：将冷却后的电石收集起来，进行后续处理。
（2）二氧化碳处理：将产生的二氧化碳进行回收处理，以提高资源利用率。
5. 电石处理（1）电石洗涤：将收集到的电石进行洗涤，去除表面的杂质和水分。
（2）电石干燥：将洗涤后的电石进行干燥，以降低电石的含水量。
（3）电石破碎：将干燥后的电石破碎至规定的粒径，以满足下游用户的需求。
6. 废气处理（1）废气收集：收集电石生产过程中产生的废气，如二氧化碳、一氧化碳等。
（2）废气处理：对收集到的废气进行处理，如脱硫、脱硝等，以达到国家排放标准。
电石的生产工艺
电石的生产工艺电石生产工艺是一种利用电解法生产钙酸二钙的工艺。
电石是一种重要的工业原料，它被广泛应用于冶金、化工、建材等各个领域。
下面将介绍一下电石的生产工艺。
首先，电石生产工艺主要包括煅烧和电解两个步骤。
首先将石灰石和煤块的混合物送入炉内进行煅烧。
通过高温下的物理和化学反应，石灰石中的碳酸钙会分解为氧化钙和二氧化碳。
而煤块则会产生高热量的煤气。
煅烧的温度一般在1200～1400℃之间，持续时间为12～24小时。
煅烧完成后，将产生的氧化钙和二氧化碳进入冷却器进行冷却。
冷却后的氧化钙和煤气将进入分解炉。
在分解炉中，将氧化钙和煤气进行反应，生成碳酸奥酸钙和氢氧化钙。
这个反应会释放出大量的热量。
接下来，将产生的碳酸奥酸钙和氢氧化钙进入稳定池。
在稳定池中，通过加入适量的水稀释氢氧化钙，并进行搅拌使其变为乳状悬浊液。
同时将乳状悬浊液进行充分搅拌，以保证乳液的均匀性。
乳液稳定后，将乳液输送到电解槽中进行电解。
电解槽通常由钢筋混凝土制成，内部涂有耐腐蚀的塑料。
在电解槽内设置阴极和阳极，通过外加电流进行电解。
电解过程中，阳极会发生氧化，而阴极则会发生还原。
碳酸奥酸钙会被还原成钙酸二钙和二氧化碳。
钙酸二钙溶解在水中，形成氢氧化钙。
电解槽中也会产生氯气、氢气等。
最后，将产生的氢氧化钙液经过过滤、脱碳、脱水等工艺处理后，得到纯净的电石产品。
电石产品主要用于炼钢、制药等领域。
总之，电石的生产工艺是一项复杂的过程，需要经过煅烧、分解、稳定、电解等多个步骤。
通过这些步骤，可以高效、可持续地生产出优质的电石产品，为工业生产提供有力的支持。
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却，电石炉所产生的尾气经净化送到石灰生产车间烧石灰。
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（其中电极壳车间主要为保证三相电极的电极壳的消耗；
空分空压车间所制得的氮气和压缩空气主要为电石炉净化除尘以及
置换密封和气动装置提供所需的氮气和压缩空气；循环水车间主要
是提供电石炉设备本体冷却所需用水 ）
电工艺流Βιβλιοθήκη 简图：3）具有较小的气孔率（电极的氧化速度与此有关）；
4）具有较高的机械强度；
挥发份高时，造成的不良后果
1）不易烧结，强度差，容易软断；
2）收缩性大，强度差，又可能发生硬断；
3）氧化快，增加电极消耗；
4）焙烧时易发生分层现象，易造成硬断事故的发生；
5）压放电极时，要减小负荷，且负荷增升速度慢，影响电炉的产量；
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电石的化学性质
电石的化学性质很活泼，在适当温度下能与许多的气体、液 体发生化学反应。
①碳化钙不仅能被液态的或气态的水所分解，而且也能被物 理的或化学结合的水所分解。
在水过剩条件下，即将碳化钙浸于水中，反应依下式进行：
CaC2+H2O=Ca(OH)2+C2H2 被滴加水分解时，还发生如下反应： CaC2＋Ca(OH)2=CaO+C2H2 吸收空气中水份而分解：
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• c、熔点
• 电石的熔点随电石中碳化钙含量的改变而改变，纯碳化钙 的熔点为2300℃。碳化钙的含量在69％的混合物的熔点 最低，为1750℃。碳化钙的含量继续减少时，熔点反而 升高，后降到1800℃，此时混合物中碳化钙含量为35.6 ％。在此二个最低熔点（1750～1800℃）之间有一个最 大值1980℃，它相当于含碳化钙52.5％的混合物。随着 碳化钙含量继续减少（即低于35.6％）混合物的熔点又升 高。见下图。
化钙反应，能象水一样地使它发生乙炔： CaC2＋H2S＝CaS＋C2H2
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第二节： 电石生产的基本原理及工艺流程
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电石生产工艺流程是：
反应方程式如下： CaO+3C===CaC2+CO
将料场的石灰石经石灰生产烧制成生石灰，输送到电石炉配
CaC2＋N2＝CaCN2＋C ⑤碳化钙能还原铅、锡、锌、铁、锰、镍、钴、铬、钼及钒的
氧化物。 ⑥电石中夹杂的磷的化合物，当电石与水作用时，生成磷化氢 混在乙炔中；所夹杂的硫的化合物，与水作用时，生成硫化氢 ，硫化氢在电石被水分解时，几乎完全被水吸收，可是在水量 不足时，所生成的乙炔中就会有相当多的硫化氢，硫化氢与碳
CaC2+H2O=CaO+C2H2 ② 在没有任何水份条件下，将电石在氢气流中加热至 2200℃以上时，就有相当量的乙炔发生： CaC2＋H2＝Ca＋C2H2 当加热到2275℃时，所生成的钙开始升华。
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③ 在高温下，干燥的氧气能氧化碳化钙而生成碳酸钙。
2CaC2+5O2=2CaCO3+2CO2 ④ 粉状电石与氮气在加热条件下，反应生成氰氨化钙：
灰份
≤10
挥发份
≤5
水份
≤1
煤矸石
≤2
粒度 （mm）
5～25
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电极糊
成份（重量%）
固定碳
≥ 80
灰份
≤5
挥发份
13～15
粘结剂软化点（℃） 55±2
水份
≤1
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电石炉对电极糊的要求：
1）能耐高温，热膨胀系数要小；
2）具有较小的比电阻系数；
料站日料仓；料场的炭材经过炭材干燥后，输送到配料站；
生石灰与烘干后的炭材在配料站按一定比例称量后在皮带输
送过程中混合，混合好后的混合料输送到电石炉炉顶料仓，
靠原料的自重由上而下落入到电石炉炉膛，炉料在炉膛内靠
三根电极发出的电弧加热到2200℃生成电石，生成的电石流
入到电石锅内，靠出炉小车由卷扬机牵引至冷却车间进行冷
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熔点 ℃
影响电石熔点的因素不仅是石灰的含量，氧化铝、氧化硅和氧化镁 等杂质也有影响。
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d、 导电性
电石能导电，其导电性与电石的纯度和温度有关，碳 化钙含量越高，导电性能越好；反之，碳化钙含量越低 ，导电性能越差。当碳化钙含量下降到70～65％间，其 导电性能达到最低值，若碳化钙含量继续下降，则其导 电性能复又上升。
黑色，含碳化钙较高时呈紫色。电石的新断面具
有光泽，吸水后失去光泽呈灰白色。
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b、密度 18℃时，纯电石的相对密度为2.22。工业电石 的密度与其碳化钙的含量关系如下表。（品级 越低，质量越大）
CaC2含量％ 90
密度g/cm3 2.24
80
70
60
50
40
30
2.32 2.40 2.50 2.58 2.66 2.74
• 概念：
电石化学名称为碳化钙，工业名称为 电石，分子式为CaC2，分子量为64.10
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• 电石的物理性质
• a、 外观
•
化学纯的碳化钙几乎是无色透明的晶体。
极纯的碳化钙是天蓝色的大晶体，和淬火的钢颜
色一样。工业电石是碳化钙和氧化钙以及其他杂
质合成的混合物，根据杂质含量的不同呈黄色或
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第一节：电石生产基础知识 第二节：电石生产的基本原理及工艺流程 第三节：电石生产所需原料 第四节：原料中杂质对电石生产的影响 第五节：电石炉本体设备简介 第六节：电石生产操作中的事故及不正常现象
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• 第一节：电石生产基础知识
电石炉尾气进行石灰生产
机 壳
制
造
石灰石
石灰 生产
生石灰
配 料 站
电石炉 主体
冷却 车间 成品电石
炭素材料
炭 材 烘干后炭材 干燥
空冷
分却
空循
压环
水
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第三节：电石生产所需原料
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1.石灰
成份(重量%)
CaO
≥92
SiO2
≤2
MgO
≤1.5
R2O3（三氧化物） ≤2
P
≤0.01
S
≤0.04
生、过烧总量(%) ＜5%
粒度(mm)：
10-50
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冶金焦 粒度：3～25mm；粒度合格率≥ 90％
灰分
≤14.0％
挥发分
≤2.0％
水
≤1.0
硫
≤0.5％
磷
≤0.04％
焦末含量 ≤5％
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兰碳
成份（重量%）
固定碳
≥82