(完整版)电石生产工艺流程简介
电石的生产工艺原理
电石的生产工艺原理电石是含有高纯度的钙 carbide 的固体化合物，它是通过石灰石与电弧炉产生的电弧作用进行电解反应产生的。
下面将详细介绍电石的生产工艺原理。
电石的生产工艺主要包括以下步骤：1.原料准备：将石灰石（CaCO3）与焦炭（C）作为主要原料进行混合。
石灰石主要提供钙，焦炭则提供碳。
此外，还需要添加一定量的煤粉和脱硫剂等辅助原料。
这些原料通过破碎和混合等工艺进行处理，使其均匀混合。
2.电弧炉反应：将混合好的原料装入电弧炉中进行反应。
电弧炉是一种高温设备，内部设置有两个电极，之间形成一道电弧。
当通电时，电极之间产生高温的电弧，在此高温下，原料中的碳与钙发生反应生成二氧化碳气体（CO2）和钙 carbide（CaC2）。
反应方程式如下：CaCO3 + 3C → CaC2 + CO23.冷却和除尘：产生的二氧化碳气体和电石在反应过程中产生的热量需要通过冷却来降温。
一般采用水冷却方式，将产生的气体和石灰石快速冷却。
在冷却的同时，还需要进行除尘处理，将电石中的杂质去除。
4.分选和包装：经过冷却和除尘处理后，得到的电石呈现出块状。
根据规定的尺寸和质量要求，对电石进行分选，去除不符合要求的样品，留下合格的电石进行包装。
电石的生产工艺原理主要是利用电弧炉中产生的高温电弧将石灰石与焦炭进行加热，并在高温下引发反应生成钙 carbide。
其中焦炭提供高温和过量的碳，促使钙与碳迅速反应。
随着反应进行，CaCO3分解为CaO和CO2，CaO与C反应生成CaC2。
产生的二氧化碳气体排出炉外，而生成的电石被收集下来。
电石的生产工艺具有高效、高纯度等优点。
通过调整原料的配比和电弧炉的操作参数可以控制电石的质量和产量。
同时，电石的生产过程中还可以产生一定的副产品，如工业气体、氮肥等，提高了资源的综合利用效率。
总之，电石的生产工艺原理是利用电弧炉进行高温电解反应，使石灰石与焦炭发生反应生成钙 carbide，经过冷却和除尘后得到电石的最终产品。
电石生产工艺
一、电石的生产工艺电石生产方法有氧热法和电热法。
一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。
生产流程如图所示。
主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反应生成电石：CaO+3C→CaC2+CO。
熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。
反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。
化学方程式：CaC2+2H2O=Ca(OH)2+C2H2电石工业诞生于19 世纪末，迄今工业生产仍沿用电热法工艺，是生石灰（CaO）和焦炭（C）在埋弧式电炉（电石炉）内，通过电阻电弧产生的高温反应制得，同时生成副产品一氧化碳（CO）。
电石生产的基本化学原理CaO＋3C→CaC2＋CO式中可见电石生成反应中投入的三份C，其中二份生成CaC2，而另一份则形成CO，即消耗了1/3 的炭素材料.⑴石灰生产生石灰（CaO）是由石灰石（CaCO3）在石灰窑内于1200℃左右的高温煅烧分解制得：CaCO3→CaO+CO2⑵电石生产电石（CaC2）是生石灰（CaO）和焦炭（C）于（电石炉）内通过电阻电弧热在1800～2200℃的高温下反应制得：CaO+3C→CaC2+CO电石炉是电石生产的主要设备，电石工业发展的初期，电石炉的容量很小，只有100～300KV A，炉型是开放式的，副产品CO 在炉面上燃烧，生成CO2白白的浪费。
电石行业是一个高耗能、高污染的行业。
在原材料的运输、准备过程及生产的过程中都有污染物生成。
现在这个行业国家规定比较严格,另外一氧化碳的回收也取得了很好的效果.电石生产方法主要有氧热法和电热法。
(完整版)电石生产工艺流程简介
电石生产工艺流程简介碳化钙(CaC2)俗称电石。
工业品呈灰色、黄褐色或黑色，含碳化钙较高的呈紫色。
其新创断面有光泽，在空气中吸收水分呈灰色或灰白色。
能导电，纯度愈高，导电性愈好。
在空气中能吸收水分。
加水分解成乙炔和氢氧化钙。
与氮气作用生成氰氨化钙。
电石是有机合成化学工业的基本原料之一。
是乙炔化工的重要原料。
由电石制取的乙炔广泛应用于金属焊接和切割。
生产方法有氧热法和电热法。
一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。
生产流程如图所示。
主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反应生成电石：GaO+3C→CaC2+CO。
熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。
反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。
（一）电石生产工艺过程烧好的石灰经破碎、筛分后，送入石灰仓贮藏，待用。
把符合电石生产需求的石灰和焦炭按规定的配比进行配料，用斗式提升机将炉料送至电炉炉顶料仓，经过料管向电炉内加料，炉料在电炉内经过电极电弧垫和炉料的电阻热反应生成电石。
电石定时出炉，放至电石锅内，经冷却后，破碎成一定要求的粒度规格，得到成品电石。
在电石炉中，电弧和电阻所产生的热把炉料加热至1900-2200℃，其总的化学反应式为： CaO+3C=CaC2+CO+10800千卡（二）电石炉生产工艺1、配料、上料和炉顶布料合格的原料由原料加工车间经计量、配料后，由斗式提升机送入电炉车间料仓内，由炉顶布料设施、固定胶带输送机和环形布料机将料送入炉顶环形料仓。
炉顶布料设施按需要把炉料布入料仓，由电炉加料管分批加入电炉内。
电石生产流程简述
生产流程简述1、石灰生产工序本工序由上料、煤气加压、石灰窑煅烧、成品石灰输送几个系统组成。
（1）石灰石上料系统来自堆场的石灰石经皮带送入窑前料仓，通过各自仓下窑前振动给料机送至对应的称量斗内，经称量后的石灰石料装入料车内，卷扬机将料车提升至环形套筒窑窑顶，将料车内的石灰石通过旋转布料器加入窑内。
（2）煤气加压站煅烧石灰石所需的净化后炉气经煤气加压系统加压至18KPa左右后进入套筒窑烧嘴。
（3）套筒窑煅烧系统物料经过窑内的预热带、上部逆流煅烧带、中部逆流煅烧带、下部并流煅烧带和冷却带，通过出灰机和出灰台进入窑底料仓，最后由振动出灰机排出窑外。
窑下设置一条耐热皮带机，将出窑的石灰成品输送至通往筛分楼的胶带输送机。
从炉气加压站来的炉气经烧嘴喷射进入燃烧室，炉气燃烧所需要的空气由鼓风机送风，经内套筒预热后进入窑内，与加入的炉气混合物进行燃烧，提供石灰石分解所需的热量。
煅烧石灰石产生的石灰窑气在窑内上升过程中，被进入窑顶的冷物料冷却后在窑顶由废气风机引出，经脉冲袋式除尘器除尘后，由除尘风机引至烟囱排放。
（4）成品运输系统每座窑窑下设置1条耐热胶带输送机，将每座窑的成品石灰通过三通分料器输送至成品转运站。
2、炭材干燥工序合格粒度（≤25mm）的兰炭经皮带机分别送入湿炭材料仓，再由仓底振动给料机将兰炭送入回转干燥机进行烘干。
3、电石生产及冷却工序本工序由筛分配料站、电石生产、电石冷却及破碎、除尘系统几部分组成。
（1）电石生产1）炉料加料按一定比例混合的炉料自配料站经皮带输送机送到电石炉厂房内，进入环形加料机，由环形加料机卸入炉顶料仓中，最终进入电石炉中。
2）电极糊加料电极糊（电极糊≤100mm）由电极糊小车从电极糊库房送来，装入电极糊加料斗后由电极糊提升机从地面提升至电石炉顶，再转运至电极顶部，倒入电极内。
3）电能电石生产所需电能通过三台单相变压器及短网输送到三个电极上。
电能经变压器、短网、组合式把持器电极输入电石炉内，在电石炉内碳素原料和石灰在高温2000~2200℃下进行化学反应，反应生成电石（CaC2），并产生含电石炉气。
电石生产工艺流程
电石生产工艺流程
电石是一种重要的化工原料，广泛应用于石化、冶金、化肥等
领域。
下面将介绍电石的生产工艺流程。
首先，原料准备阶段。
电石的生产原料主要包括石灰石和焦炭。
石灰石经过破碎、磨细处理后，与焦炭按一定比例混合，形成石灰
石焦混合料。
其次，熔炼反应阶段。
石灰石焦混合料通过熔炼炉进行加热，
使其在高温下发生熔融还原反应，生成石灰和一氧化碳。
石灰与氧
化铝反应生成氧化钙，再与电解质氯化钠反应生成氯化钙。
接着，电解制取氢氧化钠阶段。
氯化钙溶液经过电解制取氢氧
化钠和氯气。
氢氧化钠是电石生产的主要产品之一，广泛用于制取
化肥、造纸、皂类等工业。
最后，氯气利用阶段。
氯气作为副产品，可用于制取氯化烃、
聚氯乙烯和其他有机合成原料，也可用于消毒、漂白等领域。
在整个生产工艺流程中，需要严格控制炉内温度、原料比例和
电解条件，以确保产品质量和生产效率。
同时，还要加强环保措施，减少废气、废水和固体废物的排放，保护环境。
总的来说，电石生产工艺流程涉及原料准备、熔炼反应、电解
制取氢氧化钠和氯气利用等阶段，是一个复杂的化工生产过程。
只
有严格控制每个环节，才能保证产品质量和生产安全，实现可持续
发展。
电石生产工艺
电石生产工艺电石是一种非常重要的化工产品，它是通过工业过程制造而成的。
电石生产工艺在很多国家都有应用，尤其是在化工、矿业和冶金等领域。
电石的生产过程包括多个步骤，从石灰石、煤炭到电石，每个步骤都非常关键。
下面我们将详细介绍电石的生产工艺。
一、原料准备石灰石和煤炭是制造电石的两种主要原料。
为了获得最佳的生产效果，这些原料都必须符合一定的特定要求。
1.1 石灰石石灰石是可以在自然界中找到的矿物质，它的主要成分是碳酸钙 (CaCO3)。
制备电石的石灰石通常是高品质石灰石，包括以下特定要求：(1) 高品质石灰石的含钙量应在 98～99.5% 之间。
含钙量越高，生产出的电石质量越好。
(2) 石灰石的杂质含量应尽可能低，特别是含铁、硅等杂质。
杂质含量高的石灰石不仅会降低电石的质量，而且会磨损生产设备。
(3) 石灰石颗粒大小应均匀，通常在 10～50 mm 之间。
1.2 煤炭煤炭是制造电石的另一主要原料，它需要符合以下要求：(1) 煤种选择制造电石的煤种通常是贫煤和褐煤，因为这种煤种不仅价格相对低廉，而且富含挥发分和焦油，更适合于电石工艺中的加热过程。
(2) 煤炭质量要求煤炭的质量对生产电石的影响很大。
煤炭应具有以下特性：A. 挥发分含量要高，通常在 25% - 35%之间。
B. 灰分含量应低，不超过 15%。
C. 热值越高越好，热值在 23 - 28 MJ/kg；D. 粒度应均匀，通常是 3 - 25 mm。
二、石灰石碎矿和煤炭制备生产电石的下一个步骤是对石灰石和煤炭进行处理和准备，以便放入电石炉中进行反应。
2.1 石灰石碎矿在石灰石碎矿过程中，需要选择一台合适的破碎机，将石灰石进行粉碎和筛分，最终得到符合要求的颗粒状石灰石。
2.2 煤炭制备和石灰石碎矿类似，煤炭制备也需要选择一台破碎机，将煤炭粉碎和筛分，得到合适的颗粒状煤炭。
三、电石炉的制备电石炉是制造电石的核心设备，它需要精细的设计和制造。
电石炉是一种立式圆筒形的钢制容器，高度通常在 5-10 米左右。
电石制备
电石生产工艺流程简介碳化钙(CaC2)俗称电石。
工业品呈灰色、黄褐色或黑色，含碳化钙较高的呈紫色。
其新创断面有光泽，在空气中吸收水分呈灰色或灰白色。
能导电，纯度愈高，导电性愈好。
在空气中能吸收水分。
加水分解成乙炔和氢氧化钙。
与氮气作用生成氰氨化钙。
电石是有机合成化学工业的基本原料之一。
是乙炔化工的重要原料。
由电石制取的乙炔广泛应用于金属焊接和切割。
生产方法有氧热法和电热法。
一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。
生产流程如图所示。
主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反应生成电石：GaO+3C→CaC2+CO。
熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。
反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。
（一）电石生产工艺过程烧好的石灰经破碎、筛分后，送入石灰仓贮藏，待用。
把符合电石生产需求的石灰和焦炭按规定的配比进行配料，用斗式提升机将炉料送至电炉炉顶料仓，经过料管向电炉内加料，炉料在电炉内经过电极电弧垫和炉料的电阻热反应生成电石。
电石定时出炉，放至电石锅内，经冷却后，破碎成一定要求的粒度规格，得到成品电石。
在电石炉中，电弧和电阻所产生的热把炉料加热至1900-2200℃，其总的化学反应式为： CaO+3C=CaC2+CO+10800千卡（二）电石炉生产工艺1、配料、上料和炉顶布料合格的原料由原料加工车间经计量、配料后，由斗式提升机送入电炉车间料仓内，由炉顶布料设施、固定胶带输送机和环形布料机将料送入炉顶环形料仓。
炉顶布料设施按需要把炉料布入料仓，由电炉加料管分批加入电炉内。
电石生产工艺流程
电石生产工艺流程
《电石生产工艺流程》
电石是一种常见的化工原料，其生产工艺流程围绕着石灰石和焦炭进行。
以下是电石的生产工艺流程：
第一步：石灰石和焦炭的预处理
首先，将石灰石和焦炭进行预处理。
其中，石灰石要进行破碎和磨细，以便提高其石化反应的速率；而焦炭则要进行煅烧处理，以去除其灰分和硫分。
第二步：电石炉的制备
接下来，根据生产需要建立电石炉。
电石炉通常包括石灰石和焦炭的加料装置、发电机组、变压器、电极、冷却装置等部分。
第三步：电石的石化反应
预处理后的石灰石和焦炭分别由加料装置送入电石炉内，随着发电机组的工作，通过电极对石灰石和焦炭进行电解加热，从而使其发生石化反应，生成电石。
第四步：电石的收集和处理
电石产生后，需要经过冷却装置进行冷却，然后通过收集装置进行收集。
收集的电石要进行干燥、筛分和包装等处理，以便最终产品的储存和运输。
第五步：废气处理
在电石生产过程中，还会产生大量的废气，其中含有二氧化
碳和一氧化碳等有害气体。
因此，还要建立相应的废气处理系统，对排放的废气进行脱硫、脱氧等处理，以达到环保要求。
综上所述，电石的生产工艺流程主要包括石灰石和焦炭的预处理、电石炉的制备、电石的石化反应、电石的收集和处理，以及废气处理等步骤。
这些步骤密切相关，必须严格按照流程进行，以确保电石的高效、环保生产。
电石生产工艺流程(3篇)
第1篇一、概述电石，又称碳化钙，是一种重要的无机化工原料，广泛应用于有机合成、金属冶炼、建筑材料等领域。
电石的生产主要采用电弧炉法，即将焦炭和石灰石在高温下进行反应，生成电石和二氧化碳。
本文将详细介绍电石生产工艺流程。
二、原料准备1. 焦炭：焦炭是电石生产的主要原料之一，要求具有良好的还原性和足够的硬度。
焦炭的粒径一般在50-100mm之间。
2. 石灰石：石灰石是电石生产的主要原料之一，要求具有高纯度和足够的硬度。
石灰石的粒径一般在50-100mm之间。
3. 焦油：焦油是电石生产过程中的辅助原料，用于调整电石中的碳含量。
4. 水蒸气：水蒸气用于电石反应过程中的水煤气生成。
三、生产工艺流程1. 焦炭和石灰石的预处理（1）焦炭和石灰石的破碎：将焦炭和石灰石破碎至规定的粒径，以满足电弧炉的要求。
（2）焦炭和石灰石的筛分：对破碎后的焦炭和石灰石进行筛分，以去除杂质和不合格的物料。
2. 电弧炉装料（1）装料：将预处理后的焦炭和石灰石按照一定的比例装入电弧炉中。
（2）装焦油：在装料过程中，适量加入焦油，以调整电石中的碳含量。
3. 电弧炉反应（1）点火：在电弧炉内点燃电弧，产生高温。
（2）反应：在高温下，焦炭和石灰石发生反应，生成电石和二氧化碳。
C + CaCO3 → CaC2 + CO2↑（3）冷却：将生成的电石和二氧化碳冷却至室温。
4. 电石收集（1）电石收集：将冷却后的电石收集起来，进行后续处理。
（2）二氧化碳处理：将产生的二氧化碳进行回收处理，以提高资源利用率。
5. 电石处理（1）电石洗涤：将收集到的电石进行洗涤，去除表面的杂质和水分。
（2）电石干燥：将洗涤后的电石进行干燥，以降低电石的含水量。
（3）电石破碎：将干燥后的电石破碎至规定的粒径，以满足下游用户的需求。
6. 废气处理（1）废气收集：收集电石生产过程中产生的废气，如二氧化碳、一氧化碳等。
（2）废气处理：对收集到的废气进行处理，如脱硫、脱硝等，以达到国家排放标准。
电石的生产工艺
电石的生产工艺电石生产工艺是一种利用电解法生产钙酸二钙的工艺。
电石是一种重要的工业原料，它被广泛应用于冶金、化工、建材等各个领域。
下面将介绍一下电石的生产工艺。
首先，电石生产工艺主要包括煅烧和电解两个步骤。
首先将石灰石和煤块的混合物送入炉内进行煅烧。
通过高温下的物理和化学反应，石灰石中的碳酸钙会分解为氧化钙和二氧化碳。
而煤块则会产生高热量的煤气。
煅烧的温度一般在1200～1400℃之间，持续时间为12～24小时。
煅烧完成后，将产生的氧化钙和二氧化碳进入冷却器进行冷却。
冷却后的氧化钙和煤气将进入分解炉。
在分解炉中，将氧化钙和煤气进行反应，生成碳酸奥酸钙和氢氧化钙。
这个反应会释放出大量的热量。
接下来，将产生的碳酸奥酸钙和氢氧化钙进入稳定池。
在稳定池中，通过加入适量的水稀释氢氧化钙，并进行搅拌使其变为乳状悬浊液。
同时将乳状悬浊液进行充分搅拌，以保证乳液的均匀性。
乳液稳定后，将乳液输送到电解槽中进行电解。
电解槽通常由钢筋混凝土制成，内部涂有耐腐蚀的塑料。
在电解槽内设置阴极和阳极，通过外加电流进行电解。
电解过程中，阳极会发生氧化，而阴极则会发生还原。
碳酸奥酸钙会被还原成钙酸二钙和二氧化碳。
钙酸二钙溶解在水中，形成氢氧化钙。
电解槽中也会产生氯气、氢气等。
最后，将产生的氢氧化钙液经过过滤、脱碳、脱水等工艺处理后，得到纯净的电石产品。
电石产品主要用于炼钢、制药等领域。
总之，电石的生产工艺是一项复杂的过程，需要经过煅烧、分解、稳定、电解等多个步骤。
通过这些步骤，可以高效、可持续地生产出优质的电石产品，为工业生产提供有力的支持。
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电石生产工艺流程简介碳化钙(CaC2)俗称电石。
工业品呈灰色、黄褐色或黑色，含碳化钙较高的呈紫色。
其新创断面有光泽，在空气中吸收水分呈灰色或灰白色。
能导电，纯度愈高，导电性愈好。
在空气中能吸收水分。
加水分解成乙炔和氢氧化钙。
与氮气作用生成氰氨化钙。
电石是有机合成化学工业的基本原料之一。
是乙炔化工的重要原料。
由电石制取的乙炔广泛应用于金属焊接和切割。
生产方法有氧热法和电热法。
一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。
生产流程如图所示。
主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反应生成电石：GaO+3C→CaC2+CO。
熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。
反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。
（一）电石生产工艺过程烧好的石灰经破碎、筛分后，送入石灰仓贮藏，待用。
把符合电石生产需求的石灰和焦炭按规定的配比进行配料，用斗式提升机将炉料送至电炉炉顶料仓，经过料管向电炉内加料，炉料在电炉内经过电极电弧垫和炉料的电阻热反应生成电石。
电石定时出炉，放至电石锅内，经冷却后，破碎成一定要求的粒度规格，得到成品电石。
在电石炉中，电弧和电阻所产生的热把炉料加热至1900-2200℃，其总的化学反应式为： CaO+3C=CaC2+CO+10800千卡（二）电石炉生产工艺1、配料、上料和炉顶布料合格的原料由原料加工车间经计量、配料后，由斗式提升机送入电炉车间料仓内，由炉顶布料设施、固定胶带输送机和环形布料机将料送入炉顶环形料仓。
炉顶布料设施按需要把炉料布入料仓，由电炉加料管分批加入电炉内。
2、电炉半封闭电石炉是由炉体、炉盖、电极把持器、电极压放和电极升降装置等组成，是生产电石的主体设备。
电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反应生成电石，并放出一氧化碳气体，生成的电石由出炉口排出，用烧穿器打开炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。
电极的压放为油压控制，采用单层油缸抱紧提升电极锥形环油缸压紧导电鄂板，电极的正常升降由四楼三台卷扬机控制，电极的升降、压放、抱紧、下料控制全部在二楼操作室按电钮控制。
电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反应生成电石，并放出一氧化碳气体，生成的电石由出炉口排出，用烧穿器打开出炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。
出口炉设有挡屏和电弧打眼架，出炉口的上方设有排烟罩，用通风机抽出出炉时产生的烟气。
3、电炉冷却、破碎及包装熔融电石在电石锅内用顶车机拉至走廊或包装间进行冷却，电石砣凝固后，用桥式吊车和单抱钳将电石砣吊出，放在铸铁地面上冷却，冷却到适度后将电石破碎到合格粒度，然后分等极进行包装，送入成品库。
湿法电石制乙炔加料过程安全控制（一）作者：余德宝来源：《化工安全与环境》发布时间：2007-7-5 19:06:02减小字体增大字体轻轻一点，立刻拥有一本安全工具书！收藏本篇文章，方便以后查看摘要：温法电石制乙炔加料过程是完成电石由大气进入反应系统的过程，是最容易发生爆炸事故的岗位。
简介了湿法电石加料的流程、设计原理和操作说明；分析工艺条件不满足(氮气不合格、钟帽阀动力气源不稳、原料粒度大)、设备故障(钟帽阀漏气、软接头漏气、设备本体漏气)以及操作失误(氮气不置换或置换不合格、串料作业等)是引起爆炸发生的原因，针对各种存在的原因提出防止加料过程中发生爆炸的具体措施。
湿法电石制乙炔主要物料电石遇水即发生反应，生成物理化学性质相当活泼含碳一碳三键结构，容易发生加成、取代、聚合反应的乙炔气，其闪点仅为-17.8℃，与空气混合爆炸极限为2.3％～81％，最危险的范围为7％~13％，属于甲类火灾危险物质。
在生产操作过程中，加料作业时极易发生爆炸事故，如何做好加料过程安全生产工作，防止爆炸事故发生，是湿法电石生产乙炔行业生产者必须解决的问题。
1 加料过程设计原理简介1.1 流程简述电石通过加料漏斗、l#钟帽阀、1#加料贮斗、2#钟帽阀、2#加料贮斗、软接头、给料机下料槽，到发生器，1#、2#加料贮斗分别配置换氯气管与放空管，流程图见图1。
1．2 设计原理通过合理的氮气置换，按顺序操作2只钟帽阀，保证原料电石由大气进入l#贮斗和由1#贮斗进入2 #贮斗给料机振动进入发生器过程中，乙炔气、氧气、火源，即可燃物、助燃物、火源三者不同时存在，从而确保加料过程操作安全。
1.3 操作说明电石由外界大气进入1#加料贮斗操作：关闭1#、2#钟帽阀，开1#氮气阀，1#放空阀，维持1#贮斗压力50mmHg(6666.1Pa)左右约5min，将贮斗中乙块气置换干净后关闭1#进氮阀，开1#钟帽阀，电石由外界吊桶放人1#贮斗。
此操作过程中1#贮斗仅有空气及电石撞击产生火花存在而没有可燃物乙炔气存在，从而保证操作安全。
电石由1#贮斗进入2#贮斗操作：1#、2#钟帽阀处于关闭状态，开1#氮气阀、l#放空阀，将加入l#贮电石过程中带入的氧气置换干净后，关闭1#氮气阀、l#放空阀，开2#钟帽阀，将1#贮斗中的电石放入2#贮斗。
此操作过程中仅有乙炔气及电石撞击产生火花存在，而没有助燃物氧气存在，从而保证操作安全。
电石由2#贮斗经振动给料机振动从下料槽进入乙炔发生器，下料量由缓冲平衡气柜高度、合成流量来决定。
理论上各种工艺条件满足，设备状况良好，操作方法正确可以充分保证加料过程操作安全，但是实际加料过程操作时由于工艺条件不满足、设备出现故障、操作出现失误，往往在加料过程中出现爆炸事故。
湿法电石制乙炔加料过程安全控制（二）作者：余德宝来源：《化工安全与环境》发布时间：2007-7-5 19:08:50减小字体增大字体轻轻一点，立刻拥有一本安全工具书！收藏本篇文章，方便以后查看2 加料过程可能发生爆炸事故的原因分析2.1 工艺条件不满足引发爆炸事故2.1.1 氮气不合格氯气作为加料岗位安全置换用气，首先保证纯度大于99％，压力在0.1～0.4MPa，严禁带水。
氮气纯度不够，含氧量多使置换不合格，压力太低会增加置换时间，氮气带水会使电石立即与水反应生成乙炔气，当氮气出现问题时无法保证置换干净，存在引发爆炸事故可能。
2.1.2 钟帽阀动力气源不稳钟帽阀动力气源可用压缩空气、氮气等，压力大于0.2MPa气体，压力过低会使钟帽阀无法关紧或自动开启，使钟帽阀失去作用，从而引发爆炸事故。
2.1.3 原料电石粒度大、温度高加料岗位对原料电石粒度要求为2~50mm，2mm以下小于10％，粒度过大使电石容易搭桥，使钟帽阀无法关闭，粒度太小下料槽容易堵塞。
原料电石温度一般要求小于90℃，温度过高会对加料贮斗衬胶、软接头、钟帽阀密封圈产生影响，加速老化，使软接头、钟帽阀产生漏气，从而引发爆炸事故。
2.2 设备出现故障引发爆炸事故2.2.1 l#钟帽阀漏气l#钟帽阀漏气原因有：密封圈脱落、密封圈破损、密封圈失去弹性、密封盘磨损、密封盘与密封圈之间有颗粒电石、气源压力不够、机械故障等，如果l#钟帽阀漏气电石由1#贮斗进入2#贮斗时，乙块气就会自l#钟帽阀漏气，存在引发爆炸事故可能。
2.2.2 2#钟帽阀漏气引起2#钟帽阀漏气的原因与1#钟帽阀原因基本相同，如果2#钟帽阀漏气时，向1#贮斗加入电石时，漏出的乙炔气、加料带入的氧气、电石撞击产生的火花三者同时存在，从而引发爆炸事故。
2.2.3 软接头漏气鼓型软接头为橡胶制品，在使用过程中容易出现老化、脱胶，发生漏乙炔气情况。
2.2.4 设备本体漏气由于加料过程中，电石撞击、给料机振动、搭桥敲打等操作，会引起紧固件松动，设备出现裂缝，漏乙炔气情况，存在引起爆炸起火可能。
2.3 操作失误引发爆炸事故2.3.1 l#贮斗不进行氮气置换或氮气置换不合格就加电石加料工在加料操作时由于失误，l#贮斗没有置换或置换不合格就将电石由外界加入1#贮斗，由于没有置换违反设计原理，使加料作业时可燃物、助燃物、火源三者同时存在，引发爆炸事故。
2.3.2 串料作业在加料作业时，2#钟帽阀不关闭，1#、2#贮斗串通用给料机向发生器加料。
这种操作，时间一长，l #钟帽阀一旦出现漏气，或进一步开启1#钟帽阀，大量乙炔气就会漏出，从而引发事故。
2.3.3 同时开启2只钟帽阀在加料漏斗口没有加盖盲板时，加料工操作失误同时开1#、2#钟帽阀，使发生系统与外界相通，大量乙炔气冲出，加料工稍一操作，电石擦出火星就会出现大爆炸事故可能。
2.3.4 贮斗中电石没有放出或没有用完就加入电石1#贮斗中电石没有放入2#贮斗，2#贮斗中电石没有用完就向1#贮斗加人电石，或将l#贮斗中电石放入2#贮斗，致使l#钟帽阀或2#钟帽阀无法关闭，失去作用，出现漏气现象引发爆炸事故。
3 防止加料过程中爆炸事故发生的措施根据以上分析，要做好加料过程安全工作，防止爆炸事故发生，应做好以下工作：(1)充分保证加料氮气压力、纯度、禁止带水。
(2)保证钟帽阀动力气源压力。
(3)严格控制原料电石粒度、温度。
(4)保证1#钟帽阀不漏气。
(5)保证2#钟帽阀不漏气。
(6)保证软接头良好。
(7)保证加料设备不外漏。
(8)认真按章置换操作加料。
(9)严禁串料操作。
(10)严禁同时开启2只钟帽阀。
(11)向1#贮斗加入电石和2#贮斗放入电石之前必须放空。
(12)出现1#贮斗加料过满至漏斗口时，可以在漏斗口加垫圈后盖上盲板，紧固后同时开启1#、2#钟帽阀。
(13)钟帽阀动力气源过低，钟帽阀漏气时，可在漏斗口加盖盲板或固定钟帽阀。
(14)加料岗位采用半封闭设计，保持良好通风，使漏出乙炔气迅速扩散。
(15)加强巡回检查制度，交接班制度，提高操作人员责任心，发现问题应停止加料作业，及时处理出现的问题。
总之，做好湿法电石制乙炔加料过程防爆炸事故的关键是防止乙炔气泄漏，只要操作人员在加料作业过程中认真按操作规程操作，各种工艺条件完善，设备状况良好，就会保证乙炔气、氧气、火源，即可燃物、助燃物、火源三者不同时存在，发生系统温度、压力正常，加料过程爆炸事故就不会发生。
(主编注：由于湿法电石制乙炔过程中，上述加料时开关阀门比较繁琐，加上每班加料不只一次，难免会出现误操作，为了更加安全，建议采用计算机控制，按一下加料按钮，由计算机控制完成繁琐的阀门开关动作，并自动检测l#、2#贮斗中的氧含量及氮气压力，一旦超标即刻报警。