压力管道无损检测通用工艺守则
福锅动力工程公司质保体系文件
作业(工艺)文件汇编
压力管道无损检测通用工艺守则
FGDL/J.10.WS.01—2012
版本：第1版（2012年）
发放号：福锅动力字【2012】第008号
受控状态：
编制：
审核：
批准：
2012-5-20发布 2012-6-20实施
福州福锅锅炉动力工程有限公司发布
压力管道无损检测通用工艺守则目录
1、主题内容与适用范围：
本标准规定了工业锅炉锅筒、集箱和管子等主要受压元件和压力容器，对接焊缝X射线照相检验方法。
本标准适用于材厚≤50mm的低碳钢、低合金钢熔化焊对接接头的透照检验。
2、引用标准：
JB/T4730.1－4730.6《承压设备无损检测》
JB/THB T7684－2000《射线照相用线型像质计》
GB16357－1996《工业X射线探伤放射卫生防护标准》
JB/T7920－1999《线型像质计》
GB11533－1989《标准对数视力表》
JB/T7903－1999《工业射线照相底片观片灯》
3、检测人员要求：
3.1 从事射线检测人员均需通过专业培训、考核取得劳动部门颁发的资格证书，并胜任与之相应的工作。
3.2 检测结果的评定和报告签发由RT－Ⅱ级以上人员进行。
3.3 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）测试方法应符合GB11533的规定，从事评片的人员应每年检查一次视力。
3.4 从事射线检测的人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
4、射线检测技术分级：
根据所使用的射线源、胶片、几何条件以及和像质计灵敏度要求不同，射线检测技术分为三级：A级－低灵敏度技术；AB级－中灵敏技术；B级－高灵敏度技术。见附录A。
5、表面要求笔射线检测时机
5.1 在射线检测之前对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当调整。
5.2 除非另有规定：射线检测应在焊后进行，对有延迟裂纹倾向的材料，至少在焊接完成24小时后进行射线检测。
6、射线照相检验工艺卡
根据本标准及有关标准、规程，对每种被检产品应预先编制专用射线照相检验工艺卡，并分类编号，以此指导实际射线照相检验的操作。射线照相检验工艺卡的内容格式见附录B。
7、射线探伤设备
7.1 应选用有适当穿透力（满足黑度、灵敏度要求）的射线设备进行焊缝射线照相。
7.2 用300KV以下的X射线透照不同厚度钢板时，所容许的最高管电压，按表1所示计算式确定。
表1 KV
注：表中TΛ－射线穿透厚度
7.3 凡定向射线焦点位置应标明在射线防护罩上，可采用针孔成象法测试使用射线的有效焦点尺寸。
7.4 为保证并延长射线管的使用寿命，应注意射线管在工作前的“训练”和工作中的“休息”、“冷却”并力避网路电压波动时对射线管寿命和射线照相质量的影响。
7.5 对环焊缝，在满足几何不清晰度Ug要求条件下，应尽是采用可作中心法周向曝光的射线设备。
注：所谓满足Ug，即锅筒或集箱的内半径r>dfL
/Ug
2
－内壁至胶片表面距离，df－焦点尺寸
式中L
2
8.1 应按照相方法等级参照表2，选用适当的工业X射线胶片。
表2
8.2 按表3选用金属增感屏，前屏厚度可与后屏厚度相等。但为了有效防护背散射时，后屏厚度宜大于前屏厚度。
表3 注：对5mm以下金属焊缝不用铅屏，可增加曝光时间来改善影象质量。
表4 像质计灵敏度值－单壁透明，像质计置于源侧
表5 像质计灵敏度值－双壁双影透明，像质计置于源侧
表6 像质计灵敏度－双壁单影或双壁双影透明，像质计置于胶片侧
8.3 所有金属增感屏应小心维护，其作用面不得有压痕划伤、破折，污垢或油脂等，经常检查使用面清洁情况。
8.4 透照时应使胶片和增感屏等紧密贴合，暗袋与增感屏有一致尺寸大小。
9、像质计
9.1 金属丝象质计应符合JB/T7902-1999规定，象质计的型号和底片上应显示的最细线径，视透照厚度和照相方法等级按表4、5、6确定。
9.2 每个透照区段至少应放置一个象质计。象质计通常应放在被检焊缝射线源侧表面，其最细丝应置于离焊缝透照区端部约20mm的位置，并使金属丝垂直于焊缝轴线横贯焊缝。
9.3 像质计放置原则
a）单壁透照规定像质计放置在源侧。双壁单影透明规定像质计放置在胶片侧。双壁双影透照规定像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。
b）单壁透照中，如果像质计无法放置在源侧，允许放置在胶片侧。
C）单壁透照中像质计放置在胶片侧时，应进行对比试验。对比试验方法是在射线源侧和胶片侧各放一个像质计用与工件相同的条件透照，测定出像质计放置在源侧和胶片侧的灵敏度差异，以此修正应识别像质计丝号，以保证实际透照的底片灵敏度符合要求。
d）当像质计放置在胶片侧时，应在像质计上适当位置放置铅字“F”作为标记。“F”标记的影像应与像质计的标记同时出现在底片上，且应检测报告中注明。
9.4 采用360°射线束，按内透中心透照法透照环缝时，应至少每隔90°放一个像质计（置于内壁）。若透照区为抽查或返修复照时，则每张底片上应有像质计显示。
10 几何条件
10.1 工艺锅炉锅筒、集箱和管子及小直径容器对接焊缝的透照方式主要是外透法、内透法（包括中心法、偏心法）、双壁单影法和双壁双景法（见附录C）。实际检验时，应按焊缝特
征，工件直径材料厚度及设备条件等选用。
10.2 射线源至工件表面距离L1至少应为工件表面至胶片距离L2的m倍，并为一次透照长度L3的n倍（见图1）
系数m、n视照相方法等级按表7选定（见图2），当需提高对焊缝中窄小裂纹的检出灵敏度时，可采用下式确定L1。L1＝（df*L2）/ Ui (即令Ug=Ui)
式中Ui－固有不清晰度与射线能量的关系见表8
图1 透照几何参数
表7
注：df－焦点或射线源有效尺寸（mm）
表8
10.3 除内透中心法外，焊缝一次可透长度L3应按100%透检整条直缝或整圈环缝时的透照次数，参阅附录D确定。
10.4 为控制最大透照失真角，提高横向裂纹的检出率，各级照相所容许的透照厚度比K 值按表9确定。
L
－焦点（或射源）至工件表面距离(mm) 1
L
－工件表面至胶片距离(mm)
2
d
－焦点（或射源）尺寸
f
表9
10.5 透照椭圆封头拼缝“R”部分直边过渡区时，应特别注意工件曲率，透照距离和透照厚度对一次可检长度（包括黑度、灵敏度的均匀性反失真角等）的影响（可采用内透法或外透分段曝光法）。
11、用射线和散射线的屏散
11.1 为减轻散射线对底片及人体的不良作用，应将射线有效照射范围限制在被检区（将铅光阑置于射线管出射窗口）。
11.2 为监测后背散射和无用辐射，可在暗袋后背贴附铅质特征标记“B”（其高度至少应为13mm，厚1.6mm）若在射线底片较黑的上出现“B”的较淡影象，则此底片应视为废片，应予以重照。
12、识别标记和定位标记
12.1 被透照的每段焊缝附近应贴上如下铅质识别标记、工件编号、焊缝分类号和部位编号，见表10。返修复照部位还应附有返修次数标准R1、R2、……（1、2、……表示返修次数）。环缝以有产品号钢印的封头一侧环缝为起始号（起始号为环缝上对准有连筒节纵缝中心线的一点）。按面对上述封头的顺时针方向编号。
直缝按“A、B、C、D”顺序编号。具体编号参见附录E
表10
至焊缝中心，以此中心点作为标定缺陷位置的XYZ坐标系的原点为（见图3）
图中，实线为实际标记位置，虚线为假想移植位置。
图3中中心标记的作用（缺陷定位时铅质中心定位标记假想移植至焊缝中心）。
采用周向曝光时，若用多张胶片顺序连续覆盖整圈环缝时，则每张胶片上有效区段的两端仍需有边界标记，以指示相信再片端有充分重叠。
12.3 所有识别标记和定位标记应离焊缝边不少于5mm，除双壁单影法外，指示搭接部位的边界标记应置于射线源侧焊缝表面一侧（中心法时，搭接标记两则均可）。应防止由射线束倾斜照射以及焊缝错位，焊缝内外宽度不一引起标记影象落在被检焊缝上的弊病。
12.4 所有识别编号和定位标记应用石笔或记号笔等标明的工件表面，并在整个检验周期内始终保留在工件上。
对作为整体定位参考点的编号，可在每条环缝与纵缝交叉部位的工件表面作出永久性标记低应力钢印，以此作为每张底片重新定位的依据。
12.5 所有识别编号和定位标记作到“三一致”：即在透照工件定位图上，射线底片上和工件实物上保持相互一致（包括定位标记的位置和指示方向）。
13、布片方法
13.1 按确定的透照方式和透照次数在工件内侧或外侧表面进行布片见附录F。
13.2 应尽量减小因工件内外表面划线段引起的积累误差。各个透照区段内个中心偏差△dmax不应大于15mm。
13.3 连续贴片时，相邻两暗袋重叠处应压紧贴实，暗袋短套盖置于外侧。
13.4 透照各条纵缝的始端和终端时，应包括相邻的环缝在内。
13.5 当为抽查时，所有纵环缝交接部位应按纵缝和环缝分别透照。
13.6 每张胶片的宽度wf满足下式要求。
Wf≥(20+Wb+20) 式中：Wb＝焊缝宽度
13.7 用椭圆成象法透照外径89mm以下的小中径管环缝时底片暗袋应平放。
14、曝光参数
14.1 对被检工件应根据使用的射线机作出的曝光曲线选定适当的管电压和曝光量进行透照，以获得一定厚度，宽定和符合技术要求的黑度和象质计灵敏度。
14.2 为获得规定底片黑度范围的曝光量应不少于15mAmin.
15、胶片处理
15.1 显影液、定影液采用胶片制造厂推荐的配方，配制后应存放24小时后使用。
15.2 标准显影液度20℃，标准显影时间5min。处理溶液应保持工况良好，高温季节不得用低压曝光，高温显影，低温季节不得用高压曝光，低温显影。
用延长显影时间的主能弥补曝光不足时，延长的程序以不产生有害灰雾度为限。
手工冲洗用液槽，停显和定影。低温季节应采用水浴加热恒温法使三槽温度一致。不能同化学增厚或减薄的方法来改变已处理好的底片黑度。
15.3 显影过程中应使夹片架经常上下动，以保证显影作用均匀，特别是显影的1min内更需频繁移动。
15.4 胶片显影的完毕应作短时间中间水洗（一般为10s）再放入停显液中显动10～20s，然后进入定影液。
15.5 胶处在定影液中亦需经常晃动，定影时间为15min，未到通透时间不得开户白灯。
15.6 胶片地定影后应放入流动的清水中冲洗30min，水池内的胶片未达到预定冲洗时间前，不得受定影污染，否则应重新计时冲洗。
15.7 胶片冲洗定毕应放在润湿液（0.5%DD或洗涤精）中润湿3S，然后放入烘片箱进行烘干。注意烘片箱应从室温开始加热。烘片箱应注意保持清洁。
15.8 所有暗室处理直至干燥，切片排号均须细心谨慎。操作台面、器具应保持清漆，防止污染，擦伤。室内应保持通风良好，洗片箱，水浴恒温槽，水洗池应定期进行清洗。
15.9 暗室工作应干、湿分开，确保照明安全。应有空调设备，并有定时计控制显，定时间，冬天应有药液水浴加温设施。
16、底片质量
16.1 在射线照相底片有效评定区（包括焊缝和热影响区域）内，应无可能掩盖被检区缺
陷或与之相混淆和机械损伤，化学污染及胶片，增感屏自身引起的假象（如划伤、条痕、污斑、水迹、静电、痕迹、指印、撕裂、弯折等）
注：底电有效评定区：长度是指底片上两边界标记之间的范围；宽度是指焊缝以及两侧热影响区域。
16.2 底片有效评定区非缺陷的黑度值应在表9所示范围以内。
表11
注：表中黑度值包括不大于0.3的灰雾黑度。
16.3 底片上显示的金属丝象质计灵敏度按透照厚度和照相方法等级应满足表4的要求。
16.4 所有识别编号和定位标记（包括中心标记和定位标记），应正确显示每张射线底片上，其影象不得掩盖被检焊缝影象，中心标记的位置，方向必须正确，象质计摆放应符合9.2要求。
注：正确是指底片上的显示编号，标记应与实物，定位图完全一致。
16.5 凡符合上述四项规定者作合格底片处理，可作为焊缝质量评定分级的依据。
17、底片的观察
17.1 射线底片应在专用评片室内进行观察。评片室内光线应暗淡。室内照明用光不得在底片表面产生反射。
17.2 射线底片应使用漫射光进行观察，照明区域应遮蔽到观察底片影象所需要的最小尺寸，底片四周应遮去，透射光亮度。应不小于30cd/㎡最好为100cd/㎡。
17.3 评片前，观片人的眼睛有足够时间适应观片室光线条件。
17.4 观片灯应配备数显式黑度计。黑度计光孔直径应能改变（1-3mm）读数精度为+0.05，要求测试值的重复性好。
作为黑度测试标准的阶梯黑度片应保持清洁，并定期校验。黑度计应两年校检一次。
18、记录和报告
18.1 透照前应作好被检工件的“焊缝布片定位示意图”。
定位图上应注明：
①各条焊缝照相的起始与终止号（包括中心标记）
②各直缝与环缝交叉部位的两个编号
③环、直缝等分长度及等分次数
④直缝分段的起始号与终止号离相交环缝中心距离
⑤工件外径，壁厚及各条焊缝的实际长度
18.2 “焊缝射线照相检验记录”上记载如下项目。
附录F
（1）产品名称
（2）产品编号
（3）外径
（4）材质及板厚
（5）焊接种类、坡口形式
（6）射线机或射源种类
（7）胶片类别
（8）增感屏材质及前后屏厚度
（9）曝光条件：管电压，管电流（mA），曝光时间
（10）透照距离L。或焦距F
（11）双壁单影法中的射线照相倾斜角
（12）焊缝分类号和部位编号
（13）摄片人员姓名、日期
18.3 “返修复照记录”上应有返修前缺陷情况（性质、位置、范围）和返修复照结果（等级）的说明，二次以上的返修缺陷应注明等“原始缺陷未除”或“新缺陷”。
18.4 “焊缝射线照相评定记录”上应有“”及“缺陷性质、位置、范围”栏目，应在此栏内说明缺陷名称及其在纵轴、横轴上的投影位置，应有评定等级“Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ”的栏目，应有初复评人员姓名，资格等级的签署。
18.5 在缺陷符号之后应注明其尺寸（mm）
a、圆形缺陷－直径
b、条状缺陷－宽×长
c、链状缺陷、未焊透、未熔合、裂纹－长度
d、底片上出现相同缺陷影象（同种类，同尺寸的缺陷）时，在缺陷符号前写上数量
18.6 “焊缝射线检测报告”应包括下列内容：
a）委托单位
b）被检工件：名称、编号、规格、材质、焊接方法和热处理状况
c）检测设备：名称、型号和焦点尺寸
d）检测标准和验收等级
e）检测规范：技术等级、透照布置、胶片、增感屏、射线能量、曝光量，焦距、暗室处理
方式和条件等
f）工件检测部位及布片草图
g）检测结果及质量分级
h）检测人员和责任人员签字及其技术资格
i)检测日期
19、射线防护
19.1 从事射线照相检验的探伤人员应备有剂量仪或其它剂量测试设备，以测试工作环境中的射线照射量与个人所受到的累积剂量是否在安全限值以内。
19.2 在现场进行射线照相时，应设置安全线，在安全线上应有明显樗，夜间应设置红灯。
射线剂量有超过每周30mrem危险的区域称为管理区，四周应设置标记，无关人员不得入内。离X射线管焦点或射源6m以内的称为禁区，四周应设置标记，工作人员不得闯入。
19.3 严格执行GB16357规定，确保角探伤人员每年接受最大剂量不大于5mδv（即5vem）。
如安全线上射线照射量为0.65c/kg，则非探伤人员在此处停留的时间累计每年不得超过20h。
起草：郑春泉审核：张爱新批准：卞平凡
日期：2012.05 日期：2012.05 日期：2012.05
1、主要内容与适用范围
本标准规定了使用A型脉冲反射式控伤仪，以单斜探头接触法为主的探伤通用工艺守则。
本标准适用于板厚为6～250mm的锅炉和钢制压力容器对接焊缝的超声波探伤。
本标准也适用卧式内燃锅炉平管板与炉胆、筒体的T型接头的超声波探伤。
2、引用标准
JB/T 4730.1～4730.6－2005《承压设备无损检测》
JB/T 9214－1999《A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法》
JB/T 7913－1995《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》
JB/T 10061－1999《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》
JB/T 10062－1999《超声探伤用探头性能测试方法》
JB/T 10063－1999《超声探伤用1号标准试块技术条件》
3、人员要求
3.1 从事超声波探伤人员需经专业培训与考核，取得劳动部门颁发的资格证书。
3.2 探伤结果的评定和签发报告应由UI－II级以上资格人员担任。
3.3 从事T型接头超声探伤人员还应经过不少于三个月人事T型接头探伤实际操作训练后方可进行。
4、探伤仪、探头及系统性能
4.1 使用A型脉冲反射式超声探伤仪的各项技术指标应符合JB/T10061-1999《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》的规定。
4.2 探头
4.2.1 圆形晶片直径一般不大于14mm（纵波探伤时可为20mm），方形晶片任一边长大于25mm。
4.2.2 斜探头K值为1.0－2.5，一般情况下推荐使用K2。
4.2.3 斜探头K值的测定应在2N以外进行。
4.2.4 在达到所探工件的最大声程时，其有效灵敏度余量不小于10dB。
4.2.5 仪器和探伤的系统性能应按JB/T9214和JB/T10062的规定测试。
5、试块
5.1 标准试块采用CSK－ⅠA、CSK－ⅢA。
5.2 标准试块的其他制造要求应符合JB/T10063和JB/T7913的规定。
5.3 现场检测时也可采用其它形式的等效试块。
6、耦合剂采用透声性好且不损伤检测表面的耦合剂，如机油、浆糊、甘油和水等。
7、探伤准备
7.1 焊缝外观应经检验合格后由检验人员签送探伤申请单。
7.2 探伤移动区内应清除飞溅、铁屑、锈垢等杂物，必要时应打磨光滑保证良好的声接触。
7.3 扫查灵敏度：扫查灵敏度通常不得低于基准灵敏度。
7.4 扫查覆盖率：检测时探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。
7.5 探头的移动速度：探头的扫查速度不应超过150mm/s，当采用自动报警装置扫查时，不受此限。
8、探伤工艺
8.1 腹板厚度不同时，选用的折射角见表1。斜探头在腹板一侧作直射法和一次反射法探伤时见图1位置2。
表1 腹板厚度与选用折射角
图1 图2
8.2 采用折射角45°（K1）探头在腹板一侧作直射法和一次反射法检测焊缝及腹板侧热影响区的裂纹。
8.3 为检测腹板和翼板间未焊透或翼板侧焊缝下层撕裂等缺陷，可采用走探头（图1位置）或斜探头（图2位置2）在腹板外侧探伤或采用折射角45°（K1）探伤在翼车内侧作一次反射法探伤（图1位置3）。
8.4 为确定缺陷的位置、方向或区分缺陷度和假讯号，可采用前、后、左、右、转角或环绕运动等到四种移动方式。
8.5 距离――波幅曲线的绘制方法（见图表3）
8.5.1 距离――波幅曲线应在对比试块上实测绘制，曲线由判废线（RL）、定量线（SL）和评定线（EL）组成，EL和SL之间为Ⅰ区，SL和RL之间为Ⅱ区，RL以上为Ⅲ区。
8.5.2 采用CSK－ⅢA对比试块时，距离――波幅曲线灵敏度如表2
表2
图3
距离――波幅曲线示意图
8.6 缺陷参数的测定方法
8.6.1 位于定量线和定量线以上的缺陷应进行幅度和指示长度的测定。
8.6.2 将探头置于出现最大反射波幅的位置，测出缺陷最大反射幅所在区域。
8.6.3 当缺陷有多个最高反射峰点时，用端部反射波峰在定量线上及Ⅱ区时，用端点半波高度法测定指示长度。当缺陷端部最大反射波峰位于Ⅰ区时，检验人员认为必要记录时，可交探伤左右二个方向移动，且均至波幅降至评定线的一点，以此两点间的距离表示长度。
9、缺陷评定
9.1 缺陷最大反射波幅位于区时，其指示长度小于10mm
时，按5mm 计。
9.2 相邻两缺陷各向间距小于等于8mm 时，以缺陷之和作为单个缺陷计，否则分别计。 9.3单个缺陷的指示长度小于表3规定，在任意2个焊缝长度内（但不超过150mm ），缺陷指示长度总和按表3规定。
10、缺陷判废标准
10.1 反射波高于判废线上及区时。
10.2 对势头焊缝缺陷反射波高，位于量线上及区的条状缺陷指示长度超过表3的规定时。 10.3 T 型接头缺陷最大反射波高，大于等于定量线，小于判废线，其指示长度大于10mm 时。
10.4 探伤人员判定为危害性缺陷时。
11、对抽查的焊缝，若存在不允许缺陷时，应缺陷延伸部位或可疑部位作补充检查，如补 表3
表4 Ⅱ区缺陷的等级评定
充仍不合格，则该段焊缝应全部检查。
12、缺陷的返修：不允许存在的缺陷均可返修，返修后按原技术要求复检。
13、设计要求全焊透的一、二级焊缝采用UT进行内部缺陷的检验时，质量等级及缺陷分级应符合表5的规定。
一、二级焊缝质量等级及缺陷分级
注：一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧裂纹、电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。
14、记录与报告
14.1 探伤记录应包括工件名称、编号、材质、探伤方法、使用仪器、探头、试块、耦合剂、探伤部位、返修部位、及其长度、探伤人员和日期等。
14.2 探伤报告应包括以下内容：
a)委托单位
b)被检工件、名称、编号、规格、材质、坡口型式，焊接方法和热处理状况
c)检测设备：探伤仪、探头、试块
d)检测规范：技术等级、探头K值、探头频率、检测面和检测灵敏度
e)检测部位及缺陷的类型、尺寸、位置和分布在草图上予以标明，如有因几何形状限制而检测不到部位，也应加以说明
f)检测结果及质量分级；检测标准名称和验收等级
g)检测人员和责任人员签字及其技术资格
h)检测日期
起草：郑春泉审核：张爱新批准：卞平凡
日期：2012.05 日期：2012.05 日期：2012.05
1、主题内容与适用范围
JB/T4730.4－2005规定了承压设备磁粉检测方法及质量分级要求
本标准适用于铁磁粉材料制承压设备的原材料，零部件和焊接接头表面，近表面缺陷的检测。
2、引用标准
GB1153－1989《标准对数视力表》
GB/T16673－1996《无损检测用黑光源（UV－A）辐射的测量》
JB/T4730.4－2005《承压设备无损检测》
JB/T6063－1992《磁粉探伤用磁粉技术条件》
JB/T6065－2004《无损检测磁粉检测用试片》
JB/T8290－1998《磁粉探伤机》
3、人员要求
3.1 从事磁粉探伤人员均需通过专业培训，考核取得劳动部门颁发的资格证书。
3.2 检测结果的评定和报告签发由MT－Ⅱ级以上人员担任。
3.3 磁粉检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定，并1年检查1次，不得有色盲。
4、表面要求
被检工件表面不得有油脂、铁锈、氧化皮或其他粘附磁粉的物质。表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性。否则应做适当的修理如打磨，打磨后被检件的表面粗糙度Ra ≤25μm。如果被检件表面残留有涂层，当涂层厚度均匀不超过0.05mm，且不影响检测结果时经合同各方同意，可以带涂层进行磁粉检测。
5、检测时机
焊接接头的磁粉检测应安排在焊接工序完成之后进行。对有延迟裂纹倾向的材料，至少在焊接完成24h后进行。
6、检测设备和材料
6.1 设备：CDX－4多用磁粉探伤机，其质量应符合JB/T8290的规定。
6.2 提升力：当使用磁粉最大间距时，交流电磁轮至少应有45N的提升力。直流电磁轮至少有177N提升力。
6.3 器材：黑磁粉、磁粉膏、冰磁悬液，质量应符合JB/T6063的规定。
7、检测方法
无损检测工艺规程的编制
无损检测工艺规程的编制 2012年3月 第一节一般知识 一、概念 无损检测工艺规程由通用工艺规程和工艺卡两部分组成。 1、通用工艺规程 通用工艺规程又称检验规程、工艺程序，是指本单位对结构件、承压设备和其他产品，在制造、安装、在役检验等方面对产品质量检测时，需要进行无损检测的通用的技术规定或规则，是原则性的指导文件，同时应符合有关标准、规程、法规的要求，并满足顾客的要求；针对某一类产品的特点进行编制，提出共有的规定，以便于统一实施；以文字说明为主，图表为辅，具有一定的覆盖性和通用性。 2、工艺卡 工艺卡是根据通用工艺的规定和要求及有关标准和合同委托要求，针对某一具体产品、工件编制的专用工艺卡，要求检测工艺参数具体，检测方法和程序明确，以图表为主，适当辅以文字说明，在专用工艺卡的各项参数均要有具体数值，操作者可以直接运用这些数据操作。 二、编制依据和原则 1、依据 （1）依据现行执行的标准和法规。如： ?《xx入级规范》、《xx建造规则》、《固容规》等等； ?CB/T3558、CB/T3559、GB/T3323、JB/T4730等等； ?国家颁布的相关文件。 （2）依据顾客的要求，即依据本单位顾客的具体情况，进行调查分析，对大多数顾客的要求进行明确的解答，提出处理意见。 （3）依据本单位技术水平，仪器装备情况，编制的工艺规程应做得到，切实可行。 2、原则 （1）遵照国家现行执行的标准和法规的要求，在检测工艺上可以比国家或行业现行执行的标准、法规更细，更具体，要求更高。在质量验收时应同时满足顾客要求和国家或行业现行执行的标准、法规。 （2）应根据本单位无损检测人员技术水平，检测能力应针对本单位或委托方产品特点，作到简明扼要，提出切实可行的工艺措施。如现场检测，只编入需要的内容。 （3）工艺规程中每一个步骤都要写清楚做什么、由谁去做、采用什么设备和辅助器材、什么时机做、按什么标准做等，并明确对工作人员和责任人员的资质要求。 （4）标准中需要确认的项目，应经确认后方可编入通用工艺如： ?UT耦合补偿的规定； ?检验的时机； ?自行制作的工作试块。 ?检测过程中采用的检测方法、检测工艺参数等内容应经试验和评审合格后方可使用。 （5）通用工艺中应采用本单位的一些行之有效和做法，如采用探头、专用工艺，但必须进行评审。 （6）通用工艺要求文字简练明确，对经常使用的参数和有关计算应预先计算好，列成图表。
下料通用工艺守则最新
下料通用工艺守则 1.材料要求 1.1在材料领用时，核对工艺文件与所领材料的牌号、规格和材质证 明书是否一致。 2.划线 2.1在划线下料前应对钢材表面进行净化处理。 2.2下料前，下料人员应根据材料面积、牌号及图样尺寸进行排版、 放样。碳钢、低合金钢用石笔、弹粉线法，不锈钢用铅笔、弹粉线法。 2.3划线时筒体的卷制方向应与钢板轧制方向一致。考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。 2.4筒节长度不小于300mm，筒节展开长应不小于1000mm。筒体拼接 不准出现十字焊缝，相邻筒节纵逢距离为3倍板厚。且不小于100mm。 2.5凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并按规定作出标记。产品焊接试板的宽度方向应是钢板的轧制方向。 2.6划线时应从板材或管材无原始标志的一端开始，以保证剩余材料 上有原始标识。 3.材料标志移植 3.1制造受压元件的材料应有可追溯的标志。在制造过程中，如原标
志被裁掉或材料分成几块时，按《材料标识可溯性》进行标志移植，并在材料分割前完成标志的移植。 3.2 有耐腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀面采用硬印 标记。 3.3低温容器受压元件不得采用硬印标记。 3.4每件板料上都应写明产品编号、件号、下料尺寸等。 4.下料 4.1除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用刨边机和自动切割机 进行下料。 4.2碳钢、低合金钢一般采用氧-乙炔切割下料；不锈钢应采用等离 子弧切割。 4.3除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工 余量，一般参照以下数量：500mm之内每边加大3mm；510-1000mm 每边加大4mm；1000-2000mm每边加大6mm。 5.坡口加工 5.1凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。 坡口应符合下列要求： a. 坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷； b. 标准抗拉强度下限值R m≥540MPa的低合金钢材及Cr-Mo低合金 钢材经热切割的坡口表面，加工完成后应按JB/T4730.4进行磁粉检测，I级合格； c. 施焊前，应清除坡口及两侧材表面至少20mm范围内（以离坡口
无损检测通常工艺标准规范标准规章
无损检测通用工艺规程 编制： ________________ 审核：________________ 批准：________________ 日期：________________
目录 第1章编制说明............................................... (3) 第2章射线检测通用工艺规程................................ (5) 第3章超声波检测通用工艺规程.................................... .21第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级.................... .24第2节承压设备钢板超声检测及质量分级............................ .29第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级....................... .32第4章磁粉检测通用工艺规程.................................... .35第5章渗透检测通用工艺规程. (39) 第6章工艺卡附表............................................... .44第1节射线检测工艺卡.......................................... .44第2节超声检测工艺卡.. (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46)
第4节渗透检测工艺卡 (47)
第一章编制说明 1.1范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1?4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护基本标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3人员资格及职责 1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次，要求距离400mn能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4无损检测方法使用原则
NB47013无损检测通用工艺规程
无损检测通用工艺规程目录 第一篇总则 第二篇射线检测通用工艺规程 第三篇超声波检测通用工艺规程 第四篇磁粉检测通用工艺规程 第五篇渗透检测通用工艺规程
无损检测通用工艺总则 1.1 主题内容与适用范围 本工艺规程规定了射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透探伤（PT）四种无损检测的工艺方法。 本工艺规程适用于本公司特种设备制造、安装、改造、维修原材料、零部件和焊缝的无损检测。 1.2 引用标准 1）《固定式压力容器安全技术监察规程》 2）《特种设备无损检测人员考核规则》 3）《压力管道安全技术监察规程-工业管道》 4）NB/T47013-2015《承压设备无损检测》 1.3一般要求 1.3.1 选择原则 1.3.1.1 特种设备RT、UT、MT、PT的选择及抽检率应按《容规》、《压力管道安全技术监察规程-工业管道》、GB150、GB151及图样的要求执行。 1.3.1.2 有裂纹倾向的材料应在焊后24小时后，才能进行焊缝无损检测。 1.3.1.3 对要求无损检测的角接接头、T型接头，不能进行RT或UT检测时，应进行表面无损检测。 1.3.1.4 凡铁磁性材料制成的特种设备及零部件，优先使用MT检测表面缺陷 确因结构形状等原因不能使用MT检测时，方可采用PT检测。 1.3.2 检测人员 1.3. 2.1 从事特种设备无损检测人员必须应按照《特种设备无损检测人员考核规则》的要求取得相应的无损检测资格。 1.3. 2.2 取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。 1.3. 2.3 各种检测方法的报告，均由II级以上资格人员签发，并加盖公章。 1.3. 2.4 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 1.3. 2.5 从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲。 1.3. 2.6 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。从事射线评片人员每年检查一次视力。
2015最新渗透检测工艺规程..
3本工艺依据下列标准、法规及技术文件 GB/T12604.3 无损检测术语渗透检测 TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则 GB/T 11533 标准对数视力表 GB/T 12604.3 无损检测渗透试块通用规范 JB/T7523 渗透检测用材料 NB/T47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求 NB/T47013.5-2015 承压设备无损检测第4部分：渗透检测 TSG G0001-2012 锅炉安全技术监察规程 GB/T 16507-2013 锅壳锅炉 GB/T 16508-2013 水管锅炉 TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程 TSG R0005-2011 移动式压力容器安全技术监察规程 GB 150-2011 压力容器 4 名词术语 4.1 公称厚度：检测对象名义厚度，不考虑材料制造偏差或加工减薄。 4.2 相关显示：缺陷中渗出的渗透剂所形成的迹痕显示，一般也称为缺陷显示。 4.3 非相关显示：与缺陷无关的外部因素所形成的显示。 4.4 伪显示：由于渗透剂污染及检测环境等所引起的渗透剂显示。
5 检测人员 5.1渗透检测人员未经矫正或经矫正的近（小数）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。并一年检查一次，不得有色盲。 5.2渗透检测人员必须按TSG Z8001-2013《特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则》要求进行培训考核，取得渗透检测资格证书。并且由公司向中国特种设备检验协会进行执业注册后，只能从事渗透检测方法与等级的无损检测工作。 5.3渗透检测人员资格级别分为Ⅰ级（初级）、Ⅱ级（中级）和Ⅲ级（高级）。 5.4质量等级评定及检测报告签发应有取得Ⅱ级或Ⅲ级资格证的人员担任，且资格证应在有效期内。 6 设备和器材 6.1 渗透检测剂 渗透检测采用溶剂去除型着色渗透检测，渗透检测剂包括渗透剂、清洗剂和显像剂。 6.1.1CKM使用的渗透检测剂为溶剂去除型着色渗透检测，型号为：HP-ST（渗透剂）、HD-ST（显像剂）、HR-ST（清洗剂）。供应商为吴江宏达探伤器材有限公司（附有详细说明书、各项参数与合格证明书）。 6.1.2渗透检测剂的质量应满足下列要求： a）渗透检测剂用喷罐式必须标明生产日期和有效期、产品合格证、使用说明书及氯、氟、硫元素含量证明书。 b）应存放在温度为10℃～50℃的暗处保存，并应避免阳光照射。 c）其喷罐表面不得有锈蚀,喷罐不得出现泄漏。 d）渗透检测剂必须具有良好的检测性能，对工件无腐蚀，对人体基本无毒害作用。 e）如有更高要求，可由供需双方另行商定。 6.2光照度计
tofd检测通用工艺规程参考版
衍射时差法超声检测通用工艺规程 文件编号：2013 编制：___________________ 审核： 批准：__________________ 上海鹰扬智能科技工程有限公司
1编制的目的和适用范围 (1) 2引用标准、规范 (1) 3术语定义 (2) 4检测人员要求 (2) 5检测设备、器材和材料 (3) 6检测表面要求 (6) 7检测时机 (6) 8T0FD检测技术工艺 (6) 8.1 TOFD检测基本程序 (6) 8.2检测前准备 (7) 8.3表面盲区确定 (8) 8.4横向缺陷 (8) 8.5探头-12dB声场测试 (8) 8.6与其他无损检测方法的综合应用 (9) 8.7现场条件要求 (10) 8.8检测准备 (10) 8.9检测系统设置和校准 (15) 8.10 检测 (17) 8.11数据文件的命名规则 (18)
8.12焊缝检测记录 (18) 9检测数据分析和解释 (19) 9.1检测数据的有效性评价 (19) 9.2相关显示和非相关显示 (19) 9.3缺陷位置的测定 (20) 9.4缺陷尺寸测定 (22) 9.5检测结果的评定和质量等级分类 (22) 10编制专用检测工艺卡 (26) 11检测流程 (21) 12检测记录、报告和资料存档 (21) 附件1衍射时差法超声检测工艺卡 (29) 附件2衍射时差法超声检测报告 (32) 附件3T0FD检测返修通知单 (37) 附件4衍射时差法超声检测记录 (39)
1编制的目的和适用范围 为了保证本公司检测工作质量，提供准确可靠的检测数据，特制定本通用规程，本规程对衍射时差法超声检测（TOFD）中各环节质量控制要求作出了规定。本通用规程适用于以下焊接接头的TOFD检测。 1.1材料为碳素钢或低合金钢； 1.2全焊透结构型式的对接接头； 1.3工件厚度t: 12mm< t < 100mm不包括焊缝余高，焊缝两侧母材厚度不同时，取薄侧厚度值）。 1.4与承压设备有关的支撑件和结构件的衍射时差法超声检测，可参照本规程使用；对 于其他细晶各向同性和低声衰减材料，也可参照本规程使用，但要考虑声速衰减。 1.5对于非特种设备的TOFD检测，参照本作业指导书执行。 2引用标准、规范、文件 2.1《承压设备无损检测》JB/T 4730.1?5 -2005 2.2《承压设备无损检测》第10部分：衍射时差法超声检测NB/T4701 3.10 2.3《固定式压力容器安全技术监察规程》TSGR0004-2010 2.4《钢制球形储罐》GB12337-2010 2.5无损检测术语超声检测（￡05577:2000） GB/T12604.1 2.6上海鹰扬智能科技工程有限公司质量管理体系文件
油漆处理通用工艺守则模板
油漆处理通用工艺 守则模板
油漆通用工艺守则 编制: 审核: 批准:
1. 范围 本守则规定了油漆处理的各种涂漆要求及所需涂漆材料和操作工艺。 本守则适用于本企业通用工业减速机之表面油漆处理、对于顾客有特殊 要求的油漆处理按顾客的要求进行。 2. 油漆材料 2.1 底漆: 酚醛类底漆、环氧类底漆、氯化橡胶类底漆。 2.2 中层漆: 防护底漆、连接底漆。 2.3 面漆: 醇酸类面漆、聚氨酯类面漆、氯化橡胶类面漆。 3. 设备及工具 3.1 手提砂轮机、锉刀、钢丝刷、铜丝刷、刷帚、 1-2#铁砂皮、 200#水砂纸。 3.2 手推车、工作台、挂具。 3.3 喷枪、空压机、吸风装置。 3.4 烘房 4. 工艺流程 被涂工件验收合格—前处理—喷涂底漆—干燥—刮腻子—干燥—喷涂中层漆—干燥—喷涂面漆—固化—检验合格后转半成品库( 或下道工序) 。 5. 前处理 5.1 被涂工件在前处理前, 必须彻底清除毛刺、包砂、飞边、焊渣、飞溅物等表面缺陷。 5.2 根据要求经过喷丸或喷砂处理的工件, 要再进行清理工序、表面应洁净、 干燥、无杂质、油污、尘埃。八小时内涂上配套底漆。 5.3 不经过5.2、 5.3 条款的工件, 前处理也必须采取措施实施, 如果用”三合 一”金属表面处理液, 去油、除锈、磷化。前处理后的工件应无油污、无锈迹,
磷化层均匀。工件所有部位无死角, 干燥后方可油漆。 6. 刮腻子 凡无技术、工艺、出口产品及顾客不允许刮腻子的要求, 油漆工件基本上都必须经过刮腻子这道工序。 6.1 粗刮腻子。填平金属表面凹陷处, 待干燥( 如烘干: 80°C, 4 小时) 。 6.2 细刮腻子。砂平打磨后, 二次嵌腻子。待干燥( 如烘干: 80°C, 2 小时) 6.3 水磨: 用200#水砂纸砂磨( 未刮腻子处切勿水磨) , 待干燥。 6.4 补嵌腻子: 填平补齐, 待干燥。 6.5 细砂: 用400#水砂纸最后将工件仔细地砂磨光滑。 7. 干燥 7.1 烘干: 按本工艺守则及其它有关工艺守则规定的要求执行。 7.2 自然干燥: 根据天气、温度、环境、场地等情况, 进行自干控制。 8. 油漆 8.1 各类产品油漆的选用。 8.1.1 工矿产品及出口产品。 8.1.1.1 底漆: 环氧富锌底漆二度, 漆膜厚度30μ×2( 干膜) 。 8.1.1.2 中层漆: 环氧云铁中层漆二度, 漆膜厚度40μ×2( 干膜) 。 8.1.1.3 面漆: 聚氨酯面漆二度, 漆膜厚度40μ×2( 干膜) 。 8.2 颜色规定 8.2.1 若顾客无特别说明, 电阻箱用银灰色, 电缆卷筒、中心集电器、供电坑等用桔红色。 8.2.2 顾客对油漆颜色有特殊要求时: 8.2.2.1 顾客提供色卡或样板。
无损检测通用工艺规范培训文件
无损检测通用工艺规程 编制： 审核： 批准： 日期：
目录 第1章编制讲明 (3) 第2章射线检测通用工艺规程 (5) 第3章超声波检测通用工艺规程 (21) 第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级 (24) 第2节承压设备钢板超声检测及质量分级 (29) 第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分
级 (32) 第4章磁粉检测通用工艺规程 (35) 第5章渗透检测通用工艺规程 (39) 第6章工艺卡附表 (44) 第1节射线检测工艺卡 (44) 第2节超声检测工艺卡 (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46) 第4节渗透检测工艺卡 (47)
第一章编制讲明 1.1 范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的差不多要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2 引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1～4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护差不多标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3 人员资格及职责
1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。 1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次,要求距离400mm能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按托付单要求并同时依照检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3 无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4 无损检测方法使用原则 1.4.1 射线和超声检测要紧用于承压设备的内部缺陷的检测；磁粉检测要紧用于铁磁性材料制承压设备的表面和近表面缺陷的检测；渗透检测要紧用于非多孔性金属材料和非金属材料制承压设备的表面开口缺陷的检测。 1.4.2 铁磁性材料表面检测时，宜采纳磁粉检测。 1.4.3 当采纳两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级不。 1.4.4 采纳同种检测方法按不同检测工艺检测时，假如检测结果不一致，应以危险度大的评定级不为准。
无损检测通常工艺处理制度
无损检测通用工艺规程 编制: 审核: 批准: 日期:
目录 第1章编制说明....................................... .?.?.3 ?… 第2章射线检测通用工艺规程........................... ::…壬 第3章超声波检测通用工艺规程.............................. ：21… 第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级................. .24 第2节承压设备钢板超声检测及质量分级....................... .29 第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级................... .32 第4章磁粉检测通用工艺规程................................ .35… 第5章渗透检测通用工艺规程............................... 39 - 第6章工艺卡附表.................................. .44… 第1节射线检测工艺卡..................................... ：44… 第2节超声检测工艺卡.................................. 45… 第3节磁粉检测工艺卡.................................. 46… 第4节渗透检测工艺卡..................................... 47--- 第一章编制说明 1.1范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。 本规程适用于本公司锅炉压力容器产品的无损检测工作。
筒体制造通用工艺守则
筒体制造通用工艺守则 1、总则 1.1 本守则依据GB150《压力容器》和GB151《热交换器》标准，以及国家质量技术监督局《固定式压力容器安全技术监察规程》，结合我公司具体情况，编制本通用工艺守则。 1.2 本守则若与设计图样、工艺文件有矛盾时，应首先满足设计图样、工艺文件上的要求和规定，同时必须符合有关国家、行业的规定、规程。 1.3 实际操作者必须熟悉图样、工艺文件及所使用的设备性能，同时应会熟练操作。 1.4 焊缝必须由持"特种设备焊接操作合格证"的焊工进行施焊。 2、材料 2.1 材料牌号、规格应与图样相符，(有材料代用时，应办理材料代用手续)。其质量应符合国家标准或有关行业标准，具有质量证明书及材料标记，并有本公司入库号。 2.2 严禁使用未经检验或检验不合格的材料。 3、加工成型 3.1 领料 3.1.1 领料人员应根据材料定额单、图样、工艺流转卡，核对材料牌号与规格、材料标记等，并在工艺流转卡、材料领料卡上作好记录。 3.1.2 领料时，首先检查材料表面质量，在符合要求时再进行下料操作。
3.2 下料、划线 3.2.1 按图样尺寸及工艺过程卡的规定进行排料、划线，排料时应注意钢材轧制方向和节约用料。 3.2.2 筒体直径展开长度尺寸应顺着钢板轧制方向。 3.2.3 筒节长度应不小于300MM。 3.2.4 每节筒体按图名义尺寸(中径)展开，展开长度：L=Π(DI+Δ1)，与封头联接的筒体其展开尺寸，根据封头外圆周长下料，展开后四周每边放焊缝收缩量1MM，如需刨边或磨的筒节，每边应适当放余量。 3.2.5 划线时应首先核对钢板两直角边的垂直度。 3.2.6 下料划线的公差要求 3.2.6.1 筒节高度H 的划线公差为±1MM； 3.2.6.2 两对角线之差不大于3MM； 3.2.6.3 筒节周长允差为±2MM(对换热器壳体周长取正公差)； 3.2.6.4 垂直度允差≤1.5MM。 3.2.7 周长需拼接时，应首先将拼接接头焊好后再进行加工，拼接上的板不得小于300MM。 3.2.8 在划好线的材料上进行标记移植，其标记应打在筒节钢板右端下角距边各5MM处，不锈钢用记号笔写标记，并经材料检验员确认尺寸和标记正确。 3.2.9 试板应在同一钢板上划出，其尺寸一般为长≥350MM，宽≥125MM 在试板上同样进行标记移植。 3.3 开料
无损检测通用工艺-all
无损检测通用工艺 编制： 会签： 批准： 日期： 射线检测通用工艺
1.适用范围 碳素钢、低合金钢、不锈钢材料制造的压力容器及零部件和钢管对接环缝的射线透照检测。 本厂采用自动埋弧焊，手工电弧焊，氩弧焊等焊接方式。母材厚度2～50mm。 2.编制依据 有关规程，规范，标准及图纸设计的规定。 3.射线检测人员：符合JB/T4730.1-2005中5.3和JB/T4730.2-2005中3.1条。 4.设备器材选择 4.1射线检测设备的选择检测用仪器和设备的性能应进行定期检定（校准），并有记录可查。 根据透照工件的厚度和被透照工件的部位及工作环境选择适当的射线检测设备。射线检测设备以能穿透工件为原则，并希望留有10～20%的余量。如无特殊情况，严禁使用设备峰值。 射线检测设备单位mm X射线机射线最大能焦距最大透照厚度（Fe）XXH2505（气冷）250kv,5.0mA,4min F=600 T=46 XXH3505（气冷）300kv,5.0mA,4min F=600 T=46 4.2胶片类别，本厂使用T2类胶片 4.3增感屏，本厂选用前后屏均为0.01mmPb薄增感屏。 4.4像质计的使用，选用符合系列JB/T7902-1999《线型像质计》HB7684-2000《射线照相用线型像质计》 像质计选用单位：mm 要求达到的像质计灵敏度线直径透照厚度
18 0.063 - 17 0.080 ≤2.0 16 0.100 ＞2.0～3.5 15 0.125 ＞3.5～5.0 14 0.160 ＞5.0～7 13 0.200 ＞7～10 12 0.250 ＞10～15 11 0.320 ＞15～25 10 0.400 ＞25～32 9 0.500 ＞32～40 8 0.630 ＞40～55 7 0.800 ＞55～85 对外径小于或等于89mm的钢管，透照应采用JB/T4730.2-2005附录G规定的Ⅰ型专用像质计。 透照方式母材厚度焊缝余高透照厚度 单层透照T 无T T 单面T T 双面T T 单面（有垫板）T 双层透照T 无2T T 单面2T T 双面2T T 单面（有垫板）2T 注：公称厚度取母材厚度，对接接头的母材厚度不同时，取较薄的厚度值，表中T′为垫板厚度。 4.5定位标记和识别标记 4.5.1定位标记
PT渗透工艺规程(2015版)
1 范围 本规程规定了承压设备的液体渗透检测方法和质量分级。 本规程适用于非多孔性金属材料或非金属材料制承压设备在制造、安装及使用中产生的表面开口缺陷的检测。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。 GB11533 标准对数视力表 GB/T 12604.3 无损检测术语渗透检测 JB/T7523 无损检测渗透检测用材料 JB/T 6064 无损检测渗透试块通用规范 NB/T 47013.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求 GB/T 5097 黑光源的间接评定方法 GB/T 5616 常规无损探伤应用导则 GB/T 16673 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 JB/T 9213 无损检测渗透检查 A型对比试块 JB/T 9216 控制渗透探伤材料质量的方法 3 检测的基本要求 渗透检测的基本要求应符合本规程下列规定。 3.1 渗透检测人员 3.1.1从事渗透检测人员必须持有PTⅡ级资格证书，PTⅠ级人员只能从事渗透检测的辅助工作。3.1.2渗透检测人员的未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）,并一年检查一次，不得有色盲。 3.2 渗透检测剂 3.2.1渗透检测剂包括渗透剂、乳化剂、清洗剂和显像剂。 3.2.1.1 渗透剂的质量控制应满足下列要求： ⑴渗透剂应装在密封容器中，放在温度为10℃～50℃的暗处保存，并应避免阳光照射。各种渗透剂的相对密度，制造厂应在说明书中明确规定，并标明有效期限。 ⑵自配散装渗透剂，应根据提供的配方说明书规定进行配制和校验。校验方法是用对比试块将自配渗透剂与购置的渗透剂进行灵敏度比对试验，以不低于购置的渗透剂灵敏度为合格标准。 ⑶对正在使用的渗透剂进行外观检验，如发现有明显的混浊或沉淀物、变色或难以清洗，则应予以报废。 ⑷各种渗透剂用标准试块进行性能对比试验，当被检渗透剂显示缺陷的能力低于标准规定的灵敏度时，应予以报废。 ⑸荧光渗透剂的荧光效率不得低于75%。试验方法应按JB/T 7523中的有关规定执行。 3.2.1.2 显像剂的质量控制应满足下列要求：
通用工艺守则
1.操作者应仔细看清图纸与工艺文件中的各项说明，保持图纸与工艺文件的整洁和完整，并严格按照设计图纸、工艺规程和技术标准，进行零部件的加工，不得随意自行更改。 2.操作者按照工艺要求查看所借的夹、量、刃辅具是否符合工艺文件的要求，若有疑问，应立即与组长或车间施工员联系。 3.操作者应将夹、量、刃辅具分别整齐地放置在工具箱上或其他适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸，改变原来形状或尺寸。 4.在加工前，操作者首先应检查毛坯，或上道工序加工和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 5.操作者应按照工艺规程的定位基面安装零件；在装夹工件前应将工件和夹具清理干净。在定位基面处不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6.加工面已到成品尺寸，以后该加工面不再加工，加工后应达到工艺文件通用技术标准、部标或厂标有关规定的要求。 7.按工艺规程进行压紧，应注意压紧力的位置、大小和方向，用以增强刚性的各种辅助支承压紧后要注意防止变形和磕碰。 8.工件的首件检验，应在自由状态下进行，不得压紧在夹具上或机床工作台面上或其他压紧情况下检验，换刀后的首件应交检。 9. 对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序进行自检，并请检查员巡检。 10. 倒角与倒棱，沉割槽，都应按工艺规程加工，保证加工完成
后达到工艺或图纸要求。 11. 图纸中或工艺中未规定倒角倒棱的棱边处一律倒钝，一般情况应在加工有关方面时进行，如机械加工时无法倒钝，则最后由钳工倒钝。车内外螺纹时，口端都要倒成和螺距的大小及螺纹角度一样的成形角。零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 12.工件在各道工序加工后应由操作者保持清洁，到达无屑、无水、无脏物，并在适当的工位器具上存放整齐。经过研磨后的精密配合面必须洗净研磨剂。不立即进行下道工序加工的工件，加工面应采取防绣措施。 13.用磁力台吸住加工的各种工件，在加工后应该进行退磁。 14.工作前应首先检查机床各部位是否正常，机床应空运转5～10分钟，使转速逐渐增高，以消除传动部分的间隙，并保持良好的润滑状况，对于磨床磨头应点动和快速行程4～5次，工作台以最大行程往返10～20次。 15.操作者不私拆机的任何部件，在保险装置和安全罩拆下的情况下，严禁开车工作。 16.机床开动时不得擅离工作岗位，工作是时应严格遵守安全操作规程的规定，合理使用劳动保护用品。 17.用作精密加工的机床，严禁强力切削或进行粗加工，一般机床应按规定动作进行操作，杜绝野蛮操作。 18.严格遵守机床说明书中所规定的工件加工范围，不允许超规格，超负荷使用机床。
超声无损检测通用工艺
编制： 审核： 批准： 广西双起起重机制造有限公司 日期：2011年06月01日
超声波检测通用工艺规程 1 主要内容与适用范围 本标准规定了我公司采用超声检验方法检测起重机械（包括桥式和门式起重机，流动式起重机，塔式起重机，臂架起重机等）钢焊缝内缺陷的技术及验收准则。 本标准规定的超声检测技术，适用于检测母材厚度8mm-100mm结构钢全焊透熔化焊接接头；如果检测工艺规程得到合同各方的认可，也适用于母6mm-8mm无衬垫结构钢全焊透熔化焊对接焊接接头。 本标准所指的焊缝等级：1级是指重要受拉结构件的焊接接头；2级是指一般受拉结构件的焊接接头；3级是指受压结构件的焊接接头。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为要标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有修改单（不包括勘误的内容）货修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡注明日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T9445 无损检测人员资格鉴定与认证（GB/T9445-2005，ISO9712:1999，IDT） GB/T12604.1无损检测术语超声检测（GB/T12604.1，ISO5577:2000，IDT）GB/T18694 无损检测超声检测探头及声场的表征（GB/T18964-2002，eqv ISO 10375:1997） GB/T18852 无损检测超声检验测量接触探头声速特性的参考试块和方法（GB/T18852-2002；ISO 12715:1999，IDT） JB/T8428无损检测超声检测用试块 JB/T9214 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法 本公司采用检测标准为JB/T10559-2006、验收规范为《起重机械安全技术监察规程》 3 术语和定义 GB/T12604.1确立的术语和定义适用于本标准。 4 人员资格 起重机械钢焊缝的超声检测及最终验收结果的评定应由有资格和能力的人员来完成。相应等级的人员，应按GB/T9445或合同各方同意的体系进行资格鉴定与认证。
整车装配通用工艺守则
整车装配通用工艺守则 编制： 校对： 审核： 批准： 陕汽集团特种车事业部 年月日
1 主题内容与适用范围 本装配通用工艺守则适用于特种车事业部各型汽车产品总装配的全过程，规定了特种车事业部各类汽车产品在装配中应当遵守的工艺规定和注意事项，适合于所有从事汽车装配的人员使用。 2 装配要求 2.1 牢固树立“质量第一，安全第一”的思想意识，积极遵照工艺纪律及质量管理各项规定要求，以严肃的工作态度，正确的操作方法和团结协作的团队精神，搞好产品装配生产作业。 2.2 在装配过程中，装配工应遵守“三按”、“三定”、“五字法”规定，其内容如下： “三按”的内容是：按图纸、按工艺、按标准进行生产。 “三定”的内容是：定人、定机、定工种。 “五字法”的内容是：借、看、提、办、检。 借：借阅资料、工艺；看：仔细阅读工艺； 提：对工艺中不明白的地方提出问题；办：照工艺执行； 检：检查对工艺的执行情况。 2.3 装配工在装配之前，应首先熟悉本工位的工艺文件、图纸及技术要求；并在装配工作中，严格执行工艺及产品图纸等技术要求。 2.4 装配完毕后，装配工应自检所装配的内容是否符合工艺要求，保证质量，最后应及时在质量跟单上签名。 2.5 装配中所使用的各种工具、夹具、量具应符合工艺要求、且具备合格标准及完整性。
2.6 各零部件及分总成，在装配中应保持清洁干净，不应直接接触地面，装配场地应清洁整齐，做到文明生产。 2.7 对缺少标识，未经检验及不合格的零部件不得装配使用，装配前应主动检查零部件的正确性和外观质量，发现不合格产品及零部件不应装配，应及时向质量人员报告。 2.8 装配工作中不得擅自更改装配挂单等工艺文件，防止错装、漏装；工作自检、互检与专检相结合以确保正确无误。 3 装配通用工艺守则[电器部分] 3.1 安全操作 3.1.1 线束、电器元件装配完毕后，均要进行自检。以防止出现因装配不合格导致的故障和事故。 3.1.2 起动整车前需确认周围人员处于安全位置。 3.1.3 需在整车上进行焊接作业时，应断开整车电源总开关，以及其它精密控制单元的插接器（如电控发动机ECU，自动变速箱ECU等），焊接用搭铁线应尽量远离整车线束，并且搭铁要牢固、可靠。 3.1.4 应尽量避免对整车进行带电操作作业，若不能避免时应使用带绝缘保护的工具进行工作。 3.2 线束的敷设 3.2.1 电线束应敷设整齐、走向顺畅、各线束之间不能相互交叉、缠绕、扭转。线束应尽量不与尖锐金属、棱边、运动、发热部件接触；线束每隔20cm左右捆扎一塑料紧固带，每隔50cm左右要有固定点，特殊位置需增加固定点，见实例图(1)；不允许出现线束杂乱、悬垂、干涉摩擦等现象。
无损检测通用工艺
射线检测通用工艺规程 1、总则 1.1本工艺规定了射线检测人员资格，X射线照相方法和质量分级。 1.2本工艺适用于金属材料制容器的原材料、零部件和焊缝的射线检测。 1.3焊缝的射线检测除符合本工艺外，还应符合JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测》的规定及图样的要求。 2、引用标准 2.1 JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测》。 2.2《压力容器安全技术监察规程》 2.3《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》 2.4《放射卫生防护基本标准》 3、人员资格 3.1凡射线检测人员应按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核合格，并持有与其工作相适应的有效资格证书。 3.2评片人员应每年做一次视力检查，校正视力不得低于1.0，并要求距离400mm能读出高为0.5mm、间距为0.5mm的印刷字母。 3.3检测原始记录应由相应Ⅱ级或Ⅱ级以上资格人员核对，射线检测报告须经相应Ⅱ级或Ⅱ级以上资格人员复核并签字后方能生效。 4、焊缝射线检测要求 4.1射线照相质量要求 压力容器焊缝一般选用AB级照相质量等级。 4.2焊缝表面要求
必须经过外观检查，焊缝表面不规则程度应不妨碍底片上缺陷的辨认，否则应事前加以修整，合格后方能进行射线检测。 4.3射线照相的标记 射线照相底片上必须有工件编号、焊缝编号、部位编号、定位标记、搭接标记及象质计、返修标记（R1、R2 ）等标记，所有标记铅字摆齐、位置正确，且标记应离焊缝边缘至少5mm。 4.4射线穿透厚度（TA） 射线穿透厚度：TA=T+T d+h 式中：T——母材厚度，mm； T d——垫板厚度，mm； h——焊缝余高（一般要求实测，若实测有困难则参考后面数据），单面焊余高2mm，双面焊余高为4mm，无余高h为零。 4.5射线照相底片黑度 按JB/T4730-2005的要求，底片黑度1.2~3.5。 4.6象质计 4.6.1板材及Ф＞89mm的管材用Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ号象质计；Ф≤89mm的管材采用专用象质计，且碳钢材料选用Fe象质计，不锈钢材料选用CrNi象质计。 4.6.2象质计的放置 （1）、线形象质计应放在射线源一侧的工件表面被检区的一端（被检长度的1/4处）。钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细钢丝置于外侧。当射线源一侧无法放置时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但象质计指数应提高一级或通过对比试验，使实际象质指烽达到规定的要求。
渗透检测通用工艺规程
渗透检测通用工艺规程 Prepared on 24 November 2020
1 主题内容和适用范围 本通用工艺规定了承压设备表面渗透探伤的人员资格、一般要求、器材要求、探伤操作、后处理、质量评定、安全及资料存档等要求。 本通用工艺适用于承压设备表面的缺陷检查，也适用于其它工业用途的非多孔金属材料和非金属材料表面开口缺陷的检查。 2 引用标准 JB/ 承压设备无损检测第1部分：通用要求 JB/ 承压设备无损检测第5部分：渗透检测 JB/T 9213—1999 无损检测渗透检查A型对比试块 JB/T 6064—1992 渗透探伤用镀铬试块技术条件 3 渗透检测人员 渗透检测人员必须按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求，参加培训并经考核合格取得相关资格后，方可从事检测工作，签发报告者必须持有渗透检测Ⅱ级及以上资格证书。 渗透检测人员的未经矫正或经矫正的近距视力和远距视力应不低于(小数记录值为，不得有色盲。 4 一般要求 探伤前应预先考虑到被检物表面可能产生缺陷的种类及大小、被检物的用途、材质、数量、规格、表面状况、热处理状态及焊接方法等。 锅炉、压力容器、压力管道承压设备和在用承压设备焊接接头及其它部件检验前应对形状尺寸和外观质量检查，检查合格后方可进行渗透探伤检验。对有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成至少24小时后才能进行渗透探伤。 对奥氏体不锈钢和钛及钛合金材料，一定量渗透检测剂蒸发后残渣中的氯、氟元素含量的重量比不得超过1%。如有更高要求，可由供需双方另行商定。对于镍基合金材料，一定量渗透检测剂蒸发后残渣中的硫元素含量的重量比不得超过1%。如有更高要求，可由供需双方另行商定。 5 使用器材的要求 渗透探伤液 5.1.1 必须符合检测要求。 5.1.2 渗透检测剂应根据承压设备的具体情况进行选择。对同一检测工件，不能混用不同类型的渗透检测剂。 5.1.3 当确认使用某种渗透探伤液后，至少应确定以下内容： 5.1.3.1 渗透探伤液（包括渗透剂、清洗剂、显像剂）的牌号、批号、生产日期、有效期。 5.1.3.2 生产厂家。 5.1.4 在某些特殊要求的场合，例如对氯、氟、硫等含量需要加以限制时，按标准规定要求控制。如有更高要求，可由供需双方协商。 对比试块
焊接工艺通用工艺守则知识分享
焊接工艺通用工艺守 则
1.主题内容与适用范围 1.1本标准规定了压力容器主要承压元件焊条电弧焊、埋弧焊以及焊缝返修的基本要求和操作规则,常压容器的焊接可参照执行。 1.2 本标准适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢制D1、D2类压力容器的焊接(不包括有色金属的焊接)。 1.3本守则如与设计文件相矛盾之处，应以设计文件为准。 1.4焊接时，除符合GB150、GB151、JB4710、JB4731、《固定式压力容器安全技术监察规程》和本守则外，还应符合图样的规定。 1.5本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2.引用标准 TSGR0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150 《压力容器》 GB151 《管壳式换热器》 JB4710 《钢制塔式容器》 JB4731 《钢制卧式容器》 HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》 NB/T47015《压力容器焊接规程》 NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》 NB/T47016《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》 TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》 GB/T21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性试验》 HG20583《钢制化工容器结构设计规定》
GB985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式及尺寸》 GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》 3. 焊接材料 3.1 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、钢带、气体、电极和衬垫等。 3.2 焊接材料应有产品质量证明书，并符合相应标准的规定，按照材料验收程序进行验收与复验，合格后方可使用。 3.3 焊条药皮应均匀、表面无气孔、没有明显的裂纹、脱皮现象，并存放在干燥的仓库内，要求温度≥5℃、相对湿度≤60%，使用前对焊条按规定温度应进行烘干和保温，烘干后的焊条应放在保温筒内，随用随取，低氢型焊条一般在常温下4h后应重新烘干，烘干次数不宜超过三次，对于焊工退回的焊条，库管员要做好标识，并按牌号、规格、代号存放，使用前应进行烘干，对于二次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂黄色标记，对于第三次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂红色标记。 3.4焊条、焊丝、焊剂及气体的选用应根据NB/T47015规定或图样规定进行选择，对于非受压元件或图样中未注明的焊材可按下列原则选用。 3.4.1低碳钢、低合金钢焊接应按母材抗拉强度等级选用相应强度等级的焊材，不同强度的低碳钢、低合金钢焊接应按强度较低一侧母材要求选择焊材，即按“低匹配”原则。 3.4.2不锈钢焊接一般应选用与母材金属化学成份相近的焊接材料，不锈钢与碳素钢、低合金钢之间的焊接一般选用铬镍含量高于奥氏体母材的焊接材料焊接。 3.5 焊工应根据焊接要求选用相应焊机，并注意直流焊机的极性连接。 4. 焊工及其钢印 4.1从事压力容器焊接作业的人员（以下简称焊工），应当按照TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》规定考核合格，取得相应项目的《特种设备作业人员证》后，方能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作；