作业(工艺)文件汇编(三)-2无损检测通用工艺守则
福锅动力工程公司质保体系文件
第三层次文件
作业(工艺)文件汇编(三)
2、承压设备无损检测通用工艺守则
FGDL/J.10.WS.01—2009
版本：第2版（2009年）
发放号：福锅动力字【2009】第066号
受控状态：
编制：
审核：
批准：
2009-10-25发布 2009-11-26实施
福州福锅锅炉动力工程有限公司发布
承压设备无损检测通用工艺守则目录
1、主题内容与适用范围：
本标准规定了工业锅炉锅筒、集箱和管子等主要受压元件和压力容器，对接焊缝X射线照相检验方法。
本标准适用于材厚≤50mm的低碳钢、低合金钢熔化焊对接接头的透照检验。
2、引用标准：
JB/T4730.1－4730.6《承压设备无损检测》
JB/THB T7684－2000《射线照相用线型像质计》
GB16357－1996《工业X射线探伤放射卫生防护标准》
JB/T7920－1999《线型像质计》
GB11533－1989《标准对数视力表》
JB/T7903－1999《工业射线照相底片观片灯》
3、检测人员要求：
3.1 从事射线检测人员均需通过专业培训、考核取得劳动部门颁发的资格证书，并胜任与之相应的工作。
3.2 检测结果的评定和报告签发由RT－Ⅱ级以上人员进行。
3.3 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）测试方法应符合GB11533的规定，从事评片的人员应每年检查一次视力。
3.4 从事射线检测的人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
4、射线检测技术分级：
根据所使用的射线源、胶片、几何条件以及和像质计灵敏度要求不同，射线检测技术分为三级：A级－低灵敏度技术；AB级－中灵敏技术；B级－高灵敏度技术。见附录A。
5、表面要求笔射线检测时机
5.1 在射线检测之前对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当调整。
5.2 除非另有规定：射线检测应在焊后进行，对有延迟裂纹倾向的材料，至少在焊接完成24小时后进行射线检测。
6、射线照相检验工艺卡
根据本标准及有关标准、规程，对每种被检产品应预先编制专用射线照相检验工艺卡，并分类编号，以此指导实际射线照相检验的操作。射线照相检验工艺卡的内容格式见附录B。
7、射线探伤设备
7.1 应选用有适当穿透力（满足黑度、灵敏度要求）的射线设备进行焊缝射线照相。
7.2 用300KV以下的X射线透照不同厚度钢板时，所容许的最高管电压，按表1所示计算式确定。
表1 KV
注：表中TΛ－射线穿透厚度
7.3 凡定向射线焦点位置应标明在射线防护罩上，可采用针孔成象法测试使用射线的有效焦点尺寸。
7.4 为保证并延长射线管的使用寿命，应注意射线管在工作前的“训练”和工作中的“休息”、“冷却”并力避网路电压波动时对射线管寿命和射线照相质量的影响。
7.5 对环焊缝，在满足几何不清晰度Ug要求条件下，应尽是采用可作中心法周向曝光的射线设备。
注：所谓满足Ug，即锅筒或集箱的内半径r>dfL
/Ug
2
－内壁至胶片表面距离，df－焦点尺寸
式中L
2
8.1 应按照相方法等级参照表2，选用适当的工业X射线胶片。
表2
8.2 按表3选用金属增感屏，前屏厚度可与后屏厚度相等。但为了有效防护背散射时，后屏厚度宜大于前屏厚度。
表3 注：对5mm以下金属焊缝不用铅屏，可增加曝光时间来改善影象质量。
表4 像质计灵敏度值－单壁透明，像质计置于源侧
表5 像质计灵敏度值－双壁双影透明，像质计置于源侧
表6 像质计灵敏度－双壁单影或双壁双影透明，像质计置于胶片侧
8.3 所有金属增感屏应小心维护，其作用面不得有压痕划伤、破折，污垢或油脂等，经常检查使用面清洁情况。
8.4 透照时应使胶片和增感屏等紧密贴合，暗袋与增感屏有一致尺寸大小。
9、像质计
9.1 金属丝象质计应符合JB/T7902-1999规定，象质计的型号和底片上应显示的最细线径，视透照厚度和照相方法等级按表4、5、6确定。
9.2 每个透照区段至少应放置一个象质计。象质计通常应放在被检焊缝射线源侧表面，其最细丝应置于离焊缝透照区端部约20mm的位置，并使金属丝垂直于焊缝轴线横贯焊缝。
9.3 像质计放置原则
a）单壁透照规定像质计放置在源侧。双壁单影透明规定像质计放置在胶片侧。双壁双影透照规定像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。
b）单壁透照中，如果像质计无法放置在源侧，允许放置在胶片侧。
C）单壁透照中像质计放置在胶片侧时，应进行对比试验。对比试验方法是在射线源侧和胶片侧各放一个像质计用与工件相同的条件透照，测定出像质计放置在源侧和胶片侧的灵敏度差异，以此修正应识别像质计丝号，以保证实际透照的底片灵敏度符合要求。
d）当像质计放置在胶片侧时，应在像质计上适当位置放置铅字“F”作为标记。“F”标记的影像应与像质计的标记同时出现在底片上，且应检测报告中注明。
9.4 采用360°射线束，按内透中心透照法透照环缝时，应至少每隔90°放一个像质计（置于内壁）。若透照区为抽查或返修复照时，则每张底片上应有像质计显示。
10 几何条件
10.1 工艺锅炉锅筒、集箱和管子及小直径容器对接焊缝的透照方式主要是外透法、内透法（包括中心法、偏心法）、双壁单影法和双壁双景法（见附录C）。实际检验时，应按焊缝特
征，工件直径材料厚度及设备条件等选用。
10.2 射线源至工件表面距离L1至少应为工件表面至胶片距离L2的m倍，并为一次透照长度L3的n倍（见图1）
系数m、n视照相方法等级按表7选定（见图2），当需提高对焊缝中窄小裂纹的检出灵敏度时，可采用下式确定L1。L1＝（df*L2）/ Ui (即令Ug=Ui)
式中Ui－固有不清晰度与射线能量的关系见表8
图1 透照几何参数
表7
注：df－焦点或射线源有效尺寸（mm）
表8
10.3 除内透中心法外，焊缝一次可透长度L3应按100%透检整条直缝或整圈环缝时的透照次数，参阅附录D确定。
10.4 为控制最大透照失真角，提高横向裂纹的检出率，各级照相所容许的透照厚度比K 值按表9确定。
L
－焦点（或射源）至工件表面距离(mm) 1
L
－工件表面至胶片距离(mm)
2
d
－焦点（或射源）尺寸
f
表9
10.5 透照椭圆封头拼缝“R”部分直边过渡区时，应特别注意工件曲率，透照距离和透照厚度对一次可检长度（包括黑度、灵敏度的均匀性反失真角等）的影响（可采用内透法或外透分段曝光法）。
11、用射线和散射线的屏散
11.1 为减轻散射线对底片及人体的不良作用，应将射线有效照射范围限制在被检区（将铅光阑置于射线管出射窗口）。
11.2 为监测后背散射和无用辐射，可在暗袋后背贴附铅质特征标记“B”（其高度至少应为13mm，厚1.6mm）若在射线底片较黑的上出现“B”的较淡影象，则此底片应视为废片，应予以重照。
12、识别标记和定位标记
12.1 被透照的每段焊缝附近应贴上如下铅质识别标记、工件编号、焊缝分类号和部位编号，见表10。返修复照部位还应附有返修次数标准R1、R2、……（1、2、……表示返修次数）。环缝以有产品号钢印的封头一侧环缝为起始号（起始号为环缝上对准有连筒节纵缝中心线的一点）。按面对上述封头的顺时针方向编号。
直缝按“A、B、C、D”顺序编号。具体编号参见附录E
表10
至焊缝中心，以此中心点作为标定缺陷位置的XYZ坐标系的原点为（见图3）
图中，实线为实际标记位置，虚线为假想移植位置。
图3中中心标记的作用（缺陷定位时铅质中心定位标记假想移植至焊缝中心）。
采用周向曝光时，若用多张胶片顺序连续覆盖整圈环缝时，则每张胶片上有效区段的两端仍需有边界标记，以指示相信再片端有充分重叠。
12.3 所有识别标记和定位标记应离焊缝边不少于5mm，除双壁单影法外，指示搭接部位的边界标记应置于射线源侧焊缝表面一侧（中心法时，搭接标记两则均可）。应防止由射线束倾斜照射以及焊缝错位，焊缝内外宽度不一引起标记影象落在被检焊缝上的弊病。
12.4 所有识别编号和定位标记应用石笔或记号笔等标明的工件表面，并在整个检验周期内始终保留在工件上。
对作为整体定位参考点的编号，可在每条环缝与纵缝交叉部位的工件表面作出永久性标记低应力钢印，以此作为每张底片重新定位的依据。
12.5 所有识别编号和定位标记作到“三一致”：即在透照工件定位图上，射线底片上和工件实物上保持相互一致（包括定位标记的位置和指示方向）。
13、布片方法
13.1 按确定的透照方式和透照次数在工件内侧或外侧表面进行布片见附录F。
13.2 应尽量减小因工件内外表面划线段引起的积累误差。各个透照区段内个中心偏差△dmax不应大于15mm。
13.3 连续贴片时，相邻两暗袋重叠处应压紧贴实，暗袋短套盖置于外侧。
13.4 透照各条纵缝的始端和终端时，应包括相邻的环缝在内。
13.5 当为抽查时，所有纵环缝交接部位应按纵缝和环缝分别透照。
13.6 每张胶片的宽度wf满足下式要求。
Wf≥(20+Wb+20) 式中：Wb＝焊缝宽度
13.7 用椭圆成象法透照外径89mm以下的小中径管环缝时底片暗袋应平放。
14、曝光参数
14.1 对被检工件应根据使用的射线机作出的曝光曲线选定适当的管电压和曝光量进行透照，以获得一定厚度，宽定和符合技术要求的黑度和象质计灵敏度。
14.2 为获得规定底片黑度范围的曝光量应不少于15mAmin.
15、胶片处理
15.1 显影液、定影液采用胶片制造厂推荐的配方，配制后应存放24小时后使用。
15.2 标准显影液度20℃，标准显影时间5min。处理溶液应保持工况良好，高温季节不得用低压曝光，高温显影，低温季节不得用高压曝光，低温显影。
用延长显影时间的主能弥补曝光不足时，延长的程序以不产生有害灰雾度为限。
手工冲洗用液槽，停显和定影。低温季节应采用水浴加热恒温法使三槽温度一致。不能同化学增厚或减薄的方法来改变已处理好的底片黑度。
15.3 显影过程中应使夹片架经常上下动，以保证显影作用均匀，特别是显影的1min内更需频繁移动。
15.4 胶片显影的完毕应作短时间中间水洗（一般为10s）再放入停显液中显动10～20s，然后进入定影液。
15.5 胶处在定影液中亦需经常晃动，定影时间为15min，未到通透时间不得开户白灯。
15.6 胶片地定影后应放入流动的清水中冲洗30min，水池内的胶片未达到预定冲洗时间前，不得受定影污染，否则应重新计时冲洗。
15.7 胶片冲洗定毕应放在润湿液（0.5%DD或洗涤精）中润湿3S，然后放入烘片箱进行烘干。注意烘片箱应从室温开始加热。烘片箱应注意保持清洁。
15.8 所有暗室处理直至干燥，切片排号均须细心谨慎。操作台面、器具应保持清漆，防止污染，擦伤。室内应保持通风良好，洗片箱，水浴恒温槽，水洗池应定期进行清洗。
15.9 暗室工作应干、湿分开，确保照明安全。应有空调设备，并有定时计控制显，定时间，冬天应有药液水浴加温设施。
16、底片质量
16.1 在射线照相底片有效评定区（包括焊缝和热影响区域）内，应无可能掩盖被检区缺
陷或与之相混淆和机械损伤，化学污染及胶片，增感屏自身引起的假象（如划伤、条痕、污斑、水迹、静电、痕迹、指印、撕裂、弯折等）
注：底电有效评定区：长度是指底片上两边界标记之间的范围；宽度是指焊缝以及两侧热影响区域。
16.2 底片有效评定区非缺陷的黑度值应在表9所示范围以内。
表11
注：表中黑度值包括不大于0.3的灰雾黑度。
16.3 底片上显示的金属丝象质计灵敏度按透照厚度和照相方法等级应满足表4的要求。
16.4 所有识别编号和定位标记（包括中心标记和定位标记），应正确显示每张射线底片上，其影象不得掩盖被检焊缝影象，中心标记的位置，方向必须正确，象质计摆放应符合9.2要求。
注：正确是指底片上的显示编号，标记应与实物，定位图完全一致。
16.5 凡符合上述四项规定者作合格底片处理，可作为焊缝质量评定分级的依据。
17、底片的观察
17.1 射线底片应在专用评片室内进行观察。评片室内光线应暗淡。室内照明用光不得在底片表面产生反射。
17.2 射线底片应使用漫射光进行观察，照明区域应遮蔽到观察底片影象所需要的最小尺寸，底片四周应遮去，透射光亮度。应不小于30cd/㎡最好为100cd/㎡。
17.3 评片前，观片人的眼睛有足够时间适应观片室光线条件。
17.4 观片灯应配备数显式黑度计。黑度计光孔直径应能改变（1-3mm）读数精度为+0.05，要求测试值的重复性好。
作为黑度测试标准的阶梯黑度片应保持清洁，并定期校验。黑度计应两年校检一次。
18、记录和报告
18.1 透照前应作好被检工件的“焊缝布片定位示意图”。
定位图上应注明：
①各条焊缝照相的起始与终止号（包括中心标记）
②各直缝与环缝交叉部位的两个编号
③环、直缝等分长度及等分次数
④直缝分段的起始号与终止号离相交环缝中心距离
⑤工件外径，壁厚及各条焊缝的实际长度
18.2 “焊缝射线照相检验记录”上记载如下项目。
附录F
（1）产品名称
（2）产品编号
（3）外径
（4）材质及板厚
（5）焊接种类、坡口形式
（6）射线机或射源种类
（7）胶片类别
（8）增感屏材质及前后屏厚度
（9）曝光条件：管电压，管电流（mA），曝光时间
（10）透照距离L。或焦距F
（11）双壁单影法中的射线照相倾斜角
（12）焊缝分类号和部位编号
（13）摄片人员姓名、日期
18.3 “返修复照记录”上应有返修前缺陷情况（性质、位置、范围）和返修复照结果（等级）的说明，二次以上的返修缺陷应注明等“原始缺陷未除”或“新缺陷”。
18.4 “焊缝射线照相评定记录”上应有“”及“缺陷性质、位置、范围”栏目，应在此栏内说明缺陷名称及其在纵轴、横轴上的投影位置，应有评定等级“Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ”的栏目，应有初复评人员姓名，资格等级的签署。
18.5 在缺陷符号之后应注明其尺寸（mm）
a、圆形缺陷－直径
b、条状缺陷－宽×长
c、链状缺陷、未焊透、未熔合、裂纹－长度
d、底片上出现相同缺陷影象（同种类，同尺寸的缺陷）时，在缺陷符号前写上数量
18.6 “焊缝射线检测报告”应包括下列内容：
a）委托单位
b）被检工件：名称、编号、规格、材质、焊接方法和热处理状况
c）检测设备：名称、型号和焦点尺寸
d）检测标准和验收等级
e）检测规范：技术等级、透照布置、胶片、增感屏、射线能量、曝光量，焦距、暗室处理
方式和条件等
f）工件检测部位及布片草图
g）检测结果及质量分级
h）检测人员和责任人员签字及其技术资格
i)检测日期
19、射线防护
19.1 从事射线照相检验的探伤人员应备有剂量仪或其它剂量测试设备，以测试工作环境中的射线照射量与个人所受到的累积剂量是否在安全限值以内。
19.2 在现场进行射线照相时，应设置安全线，在安全线上应有明显樗，夜间应设置红灯。
射线剂量有超过每周30mrem危险的区域称为管理区，四周应设置标记，无关人员不得入内。离X射线管焦点或射源6m以内的称为禁区，四周应设置标记，工作人员不得闯入。
19.3 严格执行GB16357规定，确保角探伤人员每年接受最大剂量不大于5mδv（即5vem）。
如安全线上射线照射量为0.65c/kg，则非探伤人员在此处停留的时间累计每年不得超过20h。
起草：郑春泉审核：张爱新批准：卞平凡
日期：2009.10 日期：2009.10 日期：2009.10
1、主要内容与适用范围
本标准规定了使用A型脉冲反射式控伤仪，以单斜探头接触法为主的探伤通用工艺守则。
本标准适用于板厚为6～250mm的锅炉和钢制压力容器对接焊缝的超声波探伤。
本标准也适用卧式内燃锅炉平管板与炉胆、筒体的T型接头的超声波探伤。
2、引用标准
JB/T 4730.1～4730.6－2005《承压设备无损检测》
JB/T 9214－1999《A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法》
JB/T 7913－1995《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》
JB/T 10061－1999《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》
JB/T 10062－1999《超声探伤用探头性能测试方法》
JB/T 10063－1999《超声探伤用1号标准试块技术条件》
3、人员要求
3.1 从事超声波探伤人员需经专业培训与考核，取得劳动部门颁发的资格证书。
3.2 探伤结果的评定和签发报告应由UI－II级以上资格人员担任。
3.3 从事T型接头超声探伤人员还应经过不少于三个月人事T型接头探伤实际操作训练后方可进行。
4、探伤仪、探头及系统性能
4.1 使用A型脉冲反射式超声探伤仪的各项技术指标应符合JB/T10061-1999《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》的规定。
4.2 探头
4.2.1 圆形晶片直径一般不大于14mm（纵波探伤时可为20mm），方形晶片任一边长大于25mm。
4.2.2 斜探头K值为1.0－2.5，一般情况下推荐使用K2。
4.2.3 斜探头K值的测定应在2N以外进行。
4.2.4 在达到所探工件的最大声程时，其有效灵敏度余量不小于10dB。
4.2.5 仪器和探伤的系统性能应按JB/T9214和JB/T10062的规定测试。
5、试块
5.1 标准试块采用CSK－ⅠA、CSK－ⅢA。
5.2 标准试块的其他制造要求应符合JB/T10063和JB/T7913的规定。
5.3 现场检测时也可采用其它形式的等效试块。
6、耦合剂采用透声性好且不损伤检测表面的耦合剂，如机油、浆糊、甘油和水等。
7、探伤准备
7.1 焊缝外观应经检验合格后由检验人员签送探伤申请单。
7.2 探伤移动区内应清除飞溅、铁屑、锈垢等杂物，必要时应打磨光滑保证良好的声接触。
7.3 扫查灵敏度：扫查灵敏度通常不得低于基准灵敏度。
7.4 扫查覆盖率：检测时探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。
7.5 探头的移动速度：探头的扫查速度不应超过150mm/s，当采用自动报警装置扫查时，不受此限。
8、探伤工艺
8.1 腹板厚度不同时，选用的折射角见表1。斜探头在腹板一侧作直射法和一次反射法探伤时见图1位置2。
表1 腹板厚度与选用折射角
图1 图2
8.2 采用折射角45°（K1）探头在腹板一侧作直射法和一次反射法检测焊缝及腹板侧热影响区的裂纹。
8.3 为检测腹板和翼板间未焊透或翼板侧焊缝下层撕裂等缺陷，可采用走探头（图1位置）或斜探头（图2位置2）在腹板外侧探伤或采用折射角45°（K1）探伤在翼车内侧作一次反射法探伤（图1位置3）。
8.4 为确定缺陷的位置、方向或区分缺陷度和假讯号，可采用前、后、左、右、转角或环绕运动等到四种移动方式。
8.5 距离――波幅曲线的绘制方法（见图表3）
8.5.1 距离――波幅曲线应在对比试块上实测绘制，曲线由判废线（RL）、定量线（SL）和评定线（EL）组成，EL和SL之间为Ⅰ区，SL和RL之间为Ⅱ区，RL以上为Ⅲ区。
8.5.2 采用CSK－ⅢA对比试块时，距离――波幅曲线灵敏度如表2
表2
图3
距离――波幅曲线示意图
8.6 缺陷参数的测定方法
8.6.1 位于定量线和定量线以上的缺陷应进行幅度和指示长度的测定。
8.6.2 将探头置于出现最大反射波幅的位置，测出缺陷最大反射幅所在区域。
8.6.3 当缺陷有多个最高反射峰点时，用端部反射波峰在定量线上及Ⅱ区时，用端点半波高度法测定指示长度。当缺陷端部最大反射波峰位于Ⅰ区时，检验人员认为必要记录时，可交探伤左右二个方向移动，且均至波幅降至评定线的一点，以此两点间的距离表示长度。
9、缺陷评定
9.1 缺陷最大反射波幅位于区时，其指示长度小于10mm 时，按5mm
计。
9.2 相邻两缺陷各向间距小于等于8mm 时，以缺陷之和作为单个缺陷计，否则分别计。 9.3单个缺陷的指示长度小于表3规定，在任意2个焊缝长度内（但不超过150mm ），缺陷指示长度总和按表3规定。
10、缺陷判废标准
10.1 反射波高于判废线上及区时。
10.2 对势头焊缝缺陷反射波高，位于量线上及区的条状缺陷指示长度超过表3的规定时。 10.3 T 型接头缺陷最大反射波高，大于等于定量线，小于判废线，其指示长度大于10mm 时。
10.4 探伤人员判定为危害性缺陷时。
11、对抽查的焊缝，若存在不允许缺陷时，应缺陷延伸部位或可疑部位作补充检查，如补 表3
表4 Ⅱ区缺陷的等级评定
充仍不合格，则该段焊缝应全部检查。
12、缺陷的返修：不允许存在的缺陷均可返修，返修后按原技术要求复检。
13、设计要求全焊透的一、二级焊缝采用UT进行内部缺陷的检验时，质量等级及缺陷分级应符合表5的规定。
一、二级焊缝质量等级及缺陷分级
注：一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧裂纹、电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。
14、记录与报告
14.1 探伤记录应包括工件名称、编号、材质、探伤方法、使用仪器、探头、试块、耦合剂、探伤部位、返修部位、及其长度、探伤人员和日期等。
14.2 探伤报告应包括以下内容：
a)委托单位
b)被检工件、名称、编号、规格、材质、坡口型式，焊接方法和热处理状况
c)检测设备：探伤仪、探头、试块
d)检测规范：技术等级、探头K值、探头频率、检测面和检测灵敏度
e)检测部位及缺陷的类型、尺寸、位置和分布在草图上予以标明，如有因几何形状限制而检测不到部位，也应加以说明
f)检测结果及质量分级；检测标准名称和验收等级
g)检测人员和责任人员签字及其技术资格
h)检测日期
起草：郑春泉审核：张爱新批准：卞平凡
日期：2009.10 日期：2009.10 日期：2009.10
1、主题内容与适用范围
JB/T4730.4－2005规定了承压设备磁粉检测方法及质量分级要求
本标准适用于铁磁粉材料制承压设备的原材料，零部件和焊接接头表面，近表面缺陷的检测。
2、引用标准
GB1153－1989《标准对数视力表》
GB/T16673－1996《无损检测用黑光源（UV－A）辐射的测量》
JB/T4730.4－2005《承压设备无损检测》
JB/T6063－1992《磁粉探伤用磁粉技术条件》
JB/T6065－2004《无损检测磁粉检测用试片》
JB/T8290－1998《磁粉探伤机》
3、人员要求
3.1 从事磁粉探伤人员均需通过专业培训，考核取得劳动部门颁发的资格证书。
3.2 检测结果的评定和报告签发由MT－Ⅱ级以上人员担任。
3.3 磁粉检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定，并1年检查1次，不得有色盲。
4、表面要求
被检工件表面不得有油脂、铁锈、氧化皮或其他粘附磁粉的物质。表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性。否则应做适当的修理如打磨，打磨后被检件的表面粗糙度Ra ≤25μm。如果被检件表面残留有涂层，当涂层厚度均匀不超过0.05mm，且不影响检测结果时经合同各方同意，可以带涂层进行磁粉检测。
5、检测时机
焊接接头的磁粉检测应安排在焊接工序完成之后进行。对有延迟裂纹倾向的材料，至少在焊接完成24h后进行。
6、检测设备和材料
6.1 设备：CDX－4多用磁粉探伤机，其质量应符合JB/T8290的规定。
6.2 提升力：当使用磁粉最大间距时，交流电磁轮至少应有45N的提升力。直流电磁轮至少有177N提升力。
6.3 器材：黑磁粉、磁粉膏、冰磁悬液，质量应符合JB/T6063的规定。
7、检测方法
下料通用工艺守则最新
下料通用工艺守则 1.材料要求 1.1在材料领用时，核对工艺文件与所领材料的牌号、规格和材质证 明书是否一致。 2.划线 2.1在划线下料前应对钢材表面进行净化处理。 2.2下料前，下料人员应根据材料面积、牌号及图样尺寸进行排版、 放样。碳钢、低合金钢用石笔、弹粉线法，不锈钢用铅笔、弹粉线法。 2.3划线时筒体的卷制方向应与钢板轧制方向一致。考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。 2.4筒节长度不小于300mm，筒节展开长应不小于1000mm。筒体拼接 不准出现十字焊缝，相邻筒节纵逢距离为3倍板厚。且不小于100mm。 2.5凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并按规定作出标记。产品焊接试板的宽度方向应是钢板的轧制方向。 2.6划线时应从板材或管材无原始标志的一端开始，以保证剩余材料 上有原始标识。 3.材料标志移植 3.1制造受压元件的材料应有可追溯的标志。在制造过程中，如原标
志被裁掉或材料分成几块时，按《材料标识可溯性》进行标志移植，并在材料分割前完成标志的移植。 3.2 有耐腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀面采用硬印 标记。 3.3低温容器受压元件不得采用硬印标记。 3.4每件板料上都应写明产品编号、件号、下料尺寸等。 4.下料 4.1除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用刨边机和自动切割机 进行下料。 4.2碳钢、低合金钢一般采用氧-乙炔切割下料；不锈钢应采用等离 子弧切割。 4.3除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工 余量，一般参照以下数量：500mm之内每边加大3mm；510-1000mm 每边加大4mm；1000-2000mm每边加大6mm。 5.坡口加工 5.1凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。 坡口应符合下列要求： a. 坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷； b. 标准抗拉强度下限值R m≥540MPa的低合金钢材及Cr-Mo低合金 钢材经热切割的坡口表面，加工完成后应按JB/T4730.4进行磁粉检测，I级合格； c. 施焊前，应清除坡口及两侧材表面至少20mm范围内（以离坡口
CO2气体保护焊通用焊接工艺规范
文件编号：LGK/ZL-04 CO2气体保护焊 通用焊接工艺规范 编制： 审核： 批准：
目录 1 适用范围 (3) 2 引用标准 (3) 3 技术要求 (3) 3.1 焊前准备 (3) 3.1.1 焊前检查 (3) 3.1.2坡口准备 (3) 3.2焊接材料 (4) 3.2.1焊丝 (4) 3.2.2保护气体 (4) 3.2.3焊接电源 (5) 3.3焊接参数 (5) 3.3.1焊接电流 (7) 3.3.2焊接电压 (7) 3.3.3气体流量 (7) 3.4操作要求 (7) 3.4.1焊接方法 (7) 3.4.2引弧 (7) 3.4.3收弧 (7) 3.4.4定位焊 (7) 3.5焊后检验 (7)
CO2气体保护焊通用焊接工艺规范 1．适用范围 本通用工艺适用于本单位燃烧器低碳钢、低合金钢及不锈钢结构件焊接时所采用CO2混合气体保护焊的焊接工艺。 2．引用标准 GB700 碳素结构钢 GB3087 低中压锅炉用无缝钢管 GB5310 高压锅炉用无缝钢管 GB/T985.1气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 GB/T8110气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 YB/T5092 焊接用不锈钢丝 3．技术要求 3.1焊前准备 3.1.1焊前检查： 1）组焊工件前应先检查其尺寸和位置是否正确，然后按定位焊要求焊接定位焊缝。 2）选择焊丝直径，确定焊接顺序，装配好焊丝、焊枪，接通电源，打开气体检测开关，调整气体流量；按下焊枪开关，检查送丝是否通畅，然后调节好电流、电压值。 3）试焊，焊接一块板厚相当的试板，看焊接规范是否为最佳。 3.1.2坡口准备 1）焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计图纸及工艺文件的要求，当无规定时，应符合GB/T985.1的要求。 2）焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 3）焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于20 mm范围内的油、漆、垢、锈、
钢制压力容器下料通用实用工艺守则
1 适用围 1.1 本守则规定了压力容器受压元件下料的通用技术要求。本工艺守则规定了下料工序的操作要点、质量要求和控制的主要容。 1.2 本守则适用于压力容器制造零部件的下料工序。 2 引用标准 《压力容器安全技术监察规程》 GB150-98《钢制压力容器》（第1、2号修改单） GB151-99《管壳式换热器》（第1号修改单） 公司《质量手册》及相关程序文件、管理制度 3 材料 3.1压力容器用材料的质量及规格应符合《压力容器安全技术监察规程》、GB150-2011《钢制压力容器》、GB151-2012《管壳式换热器》及相应国家标准、行业标准的规定。 3.2 制造压力容器受压元件的材料必须具有材料生产单位按照相应标准规定提供的质量证明书（原件）。质量证明书的容必须齐全、完整，并应有材料生产单位质量检验部门盖章确认。如质量证明书为材料生产单位出具的复印件，应由材料销售单位在质量证明书的复印件中加盖销售单位质量检验章和经办人章。 3.3 购进的压力容器受压元件用材，应有明显清晰的标志，且和质量证明书一致，图样及相关标准要求复验及对质量证明书中的某项性能有怀疑时均需复验，没有完成的材料检验，未经材料责任师签署验收
入库单的材料不得进入下料现场。 3.4 投入下料现场的材料未种植本单位材料代号标识及检查员见证标识，不允许进行划线下料。 3.5 主要受压元件用材必须进行标记的种植，且应经材料检查员确认。在使用中始终保留有标识，当制造中需要使用时，应进行标记的移植，并有材料检验员的确认标记。主要受压元件包括：压力容器中筒体，封头（端盖），人孔盖、人孔法兰、人孔接管、膨涨节、开孔补强圈、设备法兰、换热器的管板和换热管、M36mm以上的设备主螺栓及直径大于等于250mm的接管和管法兰。 3.6 标记位置 标记位置 图1 筒节钢板拼接标记位置
油漆处理通用工艺守则模板
油漆处理通用工艺 守则模板
油漆通用工艺守则 编制: 审核: 批准:
1. 范围 本守则规定了油漆处理的各种涂漆要求及所需涂漆材料和操作工艺。 本守则适用于本企业通用工业减速机之表面油漆处理、对于顾客有特殊 要求的油漆处理按顾客的要求进行。 2. 油漆材料 2.1 底漆: 酚醛类底漆、环氧类底漆、氯化橡胶类底漆。 2.2 中层漆: 防护底漆、连接底漆。 2.3 面漆: 醇酸类面漆、聚氨酯类面漆、氯化橡胶类面漆。 3. 设备及工具 3.1 手提砂轮机、锉刀、钢丝刷、铜丝刷、刷帚、 1-2#铁砂皮、 200#水砂纸。 3.2 手推车、工作台、挂具。 3.3 喷枪、空压机、吸风装置。 3.4 烘房 4. 工艺流程 被涂工件验收合格—前处理—喷涂底漆—干燥—刮腻子—干燥—喷涂中层漆—干燥—喷涂面漆—固化—检验合格后转半成品库( 或下道工序) 。 5. 前处理 5.1 被涂工件在前处理前, 必须彻底清除毛刺、包砂、飞边、焊渣、飞溅物等表面缺陷。 5.2 根据要求经过喷丸或喷砂处理的工件, 要再进行清理工序、表面应洁净、 干燥、无杂质、油污、尘埃。八小时内涂上配套底漆。 5.3 不经过5.2、 5.3 条款的工件, 前处理也必须采取措施实施, 如果用”三合 一”金属表面处理液, 去油、除锈、磷化。前处理后的工件应无油污、无锈迹,
磷化层均匀。工件所有部位无死角, 干燥后方可油漆。 6. 刮腻子 凡无技术、工艺、出口产品及顾客不允许刮腻子的要求, 油漆工件基本上都必须经过刮腻子这道工序。 6.1 粗刮腻子。填平金属表面凹陷处, 待干燥( 如烘干: 80°C, 4 小时) 。 6.2 细刮腻子。砂平打磨后, 二次嵌腻子。待干燥( 如烘干: 80°C, 2 小时) 6.3 水磨: 用200#水砂纸砂磨( 未刮腻子处切勿水磨) , 待干燥。 6.4 补嵌腻子: 填平补齐, 待干燥。 6.5 细砂: 用400#水砂纸最后将工件仔细地砂磨光滑。 7. 干燥 7.1 烘干: 按本工艺守则及其它有关工艺守则规定的要求执行。 7.2 自然干燥: 根据天气、温度、环境、场地等情况, 进行自干控制。 8. 油漆 8.1 各类产品油漆的选用。 8.1.1 工矿产品及出口产品。 8.1.1.1 底漆: 环氧富锌底漆二度, 漆膜厚度30μ×2( 干膜) 。 8.1.1.2 中层漆: 环氧云铁中层漆二度, 漆膜厚度40μ×2( 干膜) 。 8.1.1.3 面漆: 聚氨酯面漆二度, 漆膜厚度40μ×2( 干膜) 。 8.2 颜色规定 8.2.1 若顾客无特别说明, 电阻箱用银灰色, 电缆卷筒、中心集电器、供电坑等用桔红色。 8.2.2 顾客对油漆颜色有特殊要求时: 8.2.2.1 顾客提供色卡或样板。
下料成型通用工艺规范汇总
T—0908--01 剪板下料通用工艺规范 编制/日期： 审核/日期： 批准/日期：
剪板机下料通用工艺规范 1、总则 本标准根据结构件厂现有的剪床，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。剪切的材料厚度基本尺寸为0.5~13mm（不同设备剪切的板厚不同），料宽最大为2500mm。 2 引用标准 GB/T 16743-1997 冲裁间隙 JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则下料 3 下料前的准备 3.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。 3.2 核对材质、规格与派工单要求是否相符。材料代用时是否有代用手续。 3.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。 3.4 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。 3.5 厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。 3.6 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。 3.7 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。 3.8 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。 3.9 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。剪板机各油孔加油。 3.10 下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。 4 剪板下料 4.1 剪床刀片必须锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙。 4.2 钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T 9168.1标准要求，见表1。 表1：钢板剪切时剪刃间隙（单位：mm） 4.3 先用钢笔尺量出刀口与挡料板两断之间的距离，反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。然后进行纵挡板调正，使纵与横板或刀口成90°并紧牢。 4.4 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。 4.5 下料时应先将不规则的端头切掉，切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。 4.6 切口端面不得有撕裂、裂纹、棱边，去除毛刺。 4.7 剪床上的剪切
涂装通用工艺规范
1.适用范围 本标准规定了涂装施工过程中涂装施工原则、涂装前处理施工操作规程、调漆通用技术要求、喷涂、刷涂、刮灰与打磨操作规程、整车与典型零部件涂装工艺流程等。 本标准不适用于酸洗磷化、电泳、抛（喷）丸、粉末喷涂、高压无气喷涂、静电喷涂等成套设备和流水线的设备操作规程。 2. 引用标准 下列标准对于本标准的应用是必不可少的。凡是注日期的引用标准，仅所注日期的版本适用于本标准。凡是不注日期的引用标准，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。 GB 2894 安全标志及使用导则 GB 6514 涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化 GB 7692 涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化 GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T 11651 个体防护装备选用规范 GB/T 12801 生产过程安全卫生要求总则 GB 12942 涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求 GB 14444 涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定 3 涂装施工原则 3.1 涂装施工人员应经基础知识和专业培训并考核合格方能上岗操作。 3.2 涂装作业应满足GB 6514、GB 7692和 GB/T 12801要求；施工环境、原材料、工具设备及操作工的劳动保护没达到要求不得施工。 3.3 前处理及上道工序不合格不得进行涂装施工，底漆不合格的零件不得打密封胶或刮灰处理。 3.4 零部件在涂装施工过程中不得交叉污染，离地高度应大于500mm。 4 涂装前处理施工操作规程 4.1 薄板件涂装前处理 4.1.1所有薄板件
后续要求加工且未预处理的零件表面经除油、打磨、除锈、去氧化皮处理后喷涂预处理车间可焊型防锈底漆，漆膜厚度为20～25μm。 4.1.2 对于油污或锈蚀较为严重的零件，应在零件进入抛（喷）丸前进行人工除油或打磨处理，除油剂首选水溶性清洗剂，也可选用200#溶剂汽油；除锈用80目砂纸或0#砂布。 4.1.3漆烘干后，应用120～180目砂纸仔细打磨一遍，缝隙处应挤涂焊缝密封胶保护（碰焊件可预先打好碰焊胶）；有缺陷的地方，可填补原子灰刮平。 4.2 中厚板结构件涂装前处理 4.2.1中厚板结构件涂装前处理可采用板材预处理或结构件总成后抛丸处理的方式，达到GB/T 8923中Sa2.5级标准；此时，零件表面均无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，表面应显示均匀的金属色泽。 4.2.2 板材预处理后应立即喷涂H06-88车间底漆（线型环氧快干底漆），漆膜厚度10～15μm；零件焊接成型后，应对焊逢烧损部位进行喷丸处理。 4.2.3 结构件总成抛（喷）丸处理的零件，应将零件内外积存的钢丸或砂粒彻底清理干净，并用压缩空气和200#溶剂汽油清除零件表面的灰尘和油污。 4.2.4 对于不许抛丸和油漆的公差配合面、螺纹等，进抛（喷）丸室前应用橡胶堵头、夹板、保护套等工具严密保护。 4.3 机加工件涂装前处理 4.3.1 为增加底漆与机加工面的附着力，机加工件涂装前推荐采用磷化处理或喷砂处理。 4.3.2 对于只能采用人工处理的机加工件，以及局部加工或电镀后局部需做油漆的零件，应除油后用80目砂纸打磨处理，达到GB/T 8923中St3级标准，并迅速喷涂35～45μm厚的EP底漆（多功能合金底漆）。 4.4 粉末喷涂及耐热耐油漆前处理 4.4.1 液压系统、气路系统钢管、贮气筒及支架、挡泥板、工具箱、液压油箱、弹簧类、支架类、各类阀体外表面及罩壳等小型结构件推荐采用喷塑处理。 4.4.2 所有需喷塑或涂耐热耐油漆的零件，都必须经过严格的除油、除锈及磷化处理，并彻底干燥；磷化膜重为2g/m2～5g/m2，应符合GB/T 6807要求。 5 调漆通用技术要求
筒体制造通用工艺守则
筒体制造通用工艺守则 1、总则 1.1 本守则依据GB150《压力容器》和GB151《热交换器》标准，以及国家质量技术监督局《固定式压力容器安全技术监察规程》，结合我公司具体情况，编制本通用工艺守则。 1.2 本守则若与设计图样、工艺文件有矛盾时，应首先满足设计图样、工艺文件上的要求和规定，同时必须符合有关国家、行业的规定、规程。 1.3 实际操作者必须熟悉图样、工艺文件及所使用的设备性能，同时应会熟练操作。 1.4 焊缝必须由持"特种设备焊接操作合格证"的焊工进行施焊。 2、材料 2.1 材料牌号、规格应与图样相符，(有材料代用时，应办理材料代用手续)。其质量应符合国家标准或有关行业标准，具有质量证明书及材料标记，并有本公司入库号。 2.2 严禁使用未经检验或检验不合格的材料。 3、加工成型 3.1 领料 3.1.1 领料人员应根据材料定额单、图样、工艺流转卡，核对材料牌号与规格、材料标记等，并在工艺流转卡、材料领料卡上作好记录。 3.1.2 领料时，首先检查材料表面质量，在符合要求时再进行下料操作。
3.2 下料、划线 3.2.1 按图样尺寸及工艺过程卡的规定进行排料、划线，排料时应注意钢材轧制方向和节约用料。 3.2.2 筒体直径展开长度尺寸应顺着钢板轧制方向。 3.2.3 筒节长度应不小于300MM。 3.2.4 每节筒体按图名义尺寸(中径)展开，展开长度：L=Π(DI+Δ1)，与封头联接的筒体其展开尺寸，根据封头外圆周长下料，展开后四周每边放焊缝收缩量1MM，如需刨边或磨的筒节，每边应适当放余量。 3.2.5 划线时应首先核对钢板两直角边的垂直度。 3.2.6 下料划线的公差要求 3.2.6.1 筒节高度H 的划线公差为±1MM； 3.2.6.2 两对角线之差不大于3MM； 3.2.6.3 筒节周长允差为±2MM(对换热器壳体周长取正公差)； 3.2.6.4 垂直度允差≤1.5MM。 3.2.7 周长需拼接时，应首先将拼接接头焊好后再进行加工，拼接上的板不得小于300MM。 3.2.8 在划好线的材料上进行标记移植，其标记应打在筒节钢板右端下角距边各5MM处，不锈钢用记号笔写标记，并经材料检验员确认尺寸和标记正确。 3.2.9 试板应在同一钢板上划出，其尺寸一般为长≥350MM，宽≥125MM 在试板上同样进行标记移植。 3.3 开料
焊接工艺规范与操作规程完整
焊接工艺规范及操作规程 1．目的和适用范围 1．1 本规范对本公司特殊过程――焊接过程进行控制，做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量。 1．2 本规范适用于各类铁塔结构、桁架结构、多层和高层梁柱框架结构等工业与民用建筑和一般构筑物的钢结构工程中，钢材厚度≥4mm的碳素结构钢和低和金高强度结构钢的焊接。适用的焊接方法包括：手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊及相应焊接方法的组合。 2．本规范引用如下标准： JGJ81－2002《建筑钢结构焊接技术规程》 GB50205－2001《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50017－2003《钢结构设计规范》 3．焊接通用规范 3．1焊接设备 3．1．1 焊接设备的性能应满足选定工艺的要求。 3．1．2 焊接设备的选用： 手工电弧焊选用ZX3－400型、BX1－500型焊机 CO2气体保护焊选用KRⅡ－500型、HKR－630型焊机 埋弧自动焊选用ZD5（L）－1000型焊机 3．2 焊接材料 3．2．1 焊接材料的选用应符合设计图纸的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成份、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定。3．2．2 焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB／T5117），《低合金钢焊条》（GB ／T5118）的规定。 3．2．3 焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》（GB／T14957）、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB／T8110）及《碳钢药芯焊丝》（GB／T10045）、《低合金钢药芯焊丝》（GB／T17493）的规定。 3．2．4 埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》（GB／
通用工艺守则
1.操作者应仔细看清图纸与工艺文件中的各项说明，保持图纸与工艺文件的整洁和完整，并严格按照设计图纸、工艺规程和技术标准，进行零部件的加工，不得随意自行更改。 2.操作者按照工艺要求查看所借的夹、量、刃辅具是否符合工艺文件的要求，若有疑问，应立即与组长或车间施工员联系。 3.操作者应将夹、量、刃辅具分别整齐地放置在工具箱上或其他适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸，改变原来形状或尺寸。 4.在加工前，操作者首先应检查毛坯，或上道工序加工和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 5.操作者应按照工艺规程的定位基面安装零件；在装夹工件前应将工件和夹具清理干净。在定位基面处不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6.加工面已到成品尺寸，以后该加工面不再加工，加工后应达到工艺文件通用技术标准、部标或厂标有关规定的要求。 7.按工艺规程进行压紧，应注意压紧力的位置、大小和方向，用以增强刚性的各种辅助支承压紧后要注意防止变形和磕碰。 8.工件的首件检验，应在自由状态下进行，不得压紧在夹具上或机床工作台面上或其他压紧情况下检验，换刀后的首件应交检。 9. 对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序进行自检，并请检查员巡检。 10. 倒角与倒棱，沉割槽，都应按工艺规程加工，保证加工完成
后达到工艺或图纸要求。 11. 图纸中或工艺中未规定倒角倒棱的棱边处一律倒钝，一般情况应在加工有关方面时进行，如机械加工时无法倒钝，则最后由钳工倒钝。车内外螺纹时，口端都要倒成和螺距的大小及螺纹角度一样的成形角。零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 12.工件在各道工序加工后应由操作者保持清洁，到达无屑、无水、无脏物，并在适当的工位器具上存放整齐。经过研磨后的精密配合面必须洗净研磨剂。不立即进行下道工序加工的工件，加工面应采取防绣措施。 13.用磁力台吸住加工的各种工件，在加工后应该进行退磁。 14.工作前应首先检查机床各部位是否正常，机床应空运转5～10分钟，使转速逐渐增高，以消除传动部分的间隙，并保持良好的润滑状况，对于磨床磨头应点动和快速行程4～5次，工作台以最大行程往返10～20次。 15.操作者不私拆机的任何部件，在保险装置和安全罩拆下的情况下，严禁开车工作。 16.机床开动时不得擅离工作岗位，工作是时应严格遵守安全操作规程的规定，合理使用劳动保护用品。 17.用作精密加工的机床，严禁强力切削或进行粗加工，一般机床应按规定动作进行操作，杜绝野蛮操作。 18.严格遵守机床说明书中所规定的工件加工范围，不允许超规格，超负荷使用机床。
铝合金通用焊接工艺设计规范流程
铝合金通用焊接工艺规程 1 使用围及目的 围：本规是适用于地铁铝合金部件焊接全过程的通用工艺要求。 目的：与焊接相关的作业人员按标准规作业，同时也使焊接过程检查更具可操作性。 2 焊前准备的要求 2.1 在焊接作业前首先必须根据图纸检查来料或可见的重要尺寸、形位公差和焊接质量，来料不合格不能进行焊接作业。 2.2 在焊接作业前，必须将残留在产品表面和型腔的灰尘、飞溅、毛刺、切削液、铝屑及其它杂物清理干净。 2.3 用棉布将来料或工件上的灰尘和脏物擦干净，如果工件上有油污，使用清洗液清理干净。 2.4 使用风动不锈钢丝轮将焊缝区域的氧化膜打磨干净，以打磨处呈白亮色为标准，打磨区域为焊缝两侧至少25mm以上。 2.5 焊前确认待焊焊缝区域无打磨时断掉的钢丝等杂物。 2.6 钢焊和铝焊的打磨、清理工具禁止混用。 2.7 原则上工件打磨后在48小时没有进行焊接，酸洗部件在72小时没有进行焊接，则焊前必须重新打磨焊接区域。 2.8 为保证焊丝的质量，焊丝原则上用完后再到焊丝房领用，对于晚班需换焊丝的，可以在当天白班下班前领用，禁止现场长时间（24小时以上）存放焊丝。 2.9 在焊接作业前，必须检查焊接设备和工装处于正常工作状态。焊
前应检查焊机喷嘴的实际气流量（允差为+3L/min）,自动焊焊丝在8圈以下，手工焊焊丝在5圈以上，否则需要更换气体或焊丝；检查导电嘴是否拧紧，喷嘴是否需要清理。导电嘴不能只简单的采用手动拧紧，必须采用尖嘴钳拧紧。检查工装状态是否完好，若工装有损坏，应立即通知工装管理员进行核查，并组织维修,禁止在工装异常状态下进行焊接操作。 2.10 焊接前必须检查环境的温度和湿度。作业区要求温度在5℃以上，MIG焊湿度小于65％，TIG焊湿度小于70％。环境不符合要求，不能进行焊接作业。 2.11 焊接过程中不允许有穿堂风。因此，在焊接作业前必须关闭台位附近的通道门。当焊接过程中，如果有人打开台位相近处的大门，则要立即停止施焊。如果台位附近的空调风影响到焊接作业，也必须将该处空调的排风口关闭，才能进行焊接作业。 2.12 对于厚度在8mm以上（包括8mm）的铝材，焊接要预热,预热温度80℃～120℃，层间温度控制在60℃～100℃。预热时要使用接触式测温仪进行测温，工件板厚不超过50mm时,正对着焊工的工件表面,距坡口表面4倍板厚,最多不超过50mm的距离处测量,当工件厚度超过50mm时,要求的测温点应位于至少75mm距离的母材或坡口任何方向上同一的位置,条件允许时,温度应在加热面的背面上测定,严禁凭个人感觉及经验做事。 2.13 按图纸进行组装,点焊固定,点焊要满足与焊接相同的要求,不属于焊接组成部分的点焊要尽可能在焊接时完全熔化(图纸要求的点焊
数控折弯机通用工艺规范
数控折弯机通用工艺规 范 The manuscript was revised on the evening of 2021
数控折弯机通用工艺规范 1、总则? 本通用工艺规范适用于结构件厂的折弯机上进行的低碳钢及有色金属的各种角度的折弯加工。 2、工作前的准备 准备好必要的操作工具和测量工具，模具、万能角度尺、卷尺、卡尺、深度卡尺。 认真阅读图纸，测量待加工零部件应符合图纸尺寸和技术要求，不符合图纸尺寸和技术要求的零部件不准进行折弯操作，并及时报告有关部门。 检查材料的长、宽、厚，料纹方向应符合成型加工特性，板材应清洁卫生。根据图纸工艺要求，更换相应的模具，进行较小尺寸零部件的折弯时多余的上刀排应卸下。 根据图纸工艺要求，确定合理的折弯顺序，进行折弯加工；对于数控折弯机，程序应先空运行一次然后进行折弯加工。重要零件应有试件加工验证程序，首件检验时，每进行一道折弯加工检验员应进行一次检验，修正偏差。 3、折弯作业? 板料弯曲时，应选择合适的弯曲半径，为减少弯曲力和弯曲变形，应采用较大的弯曲半径，一般最小弯曲半径按以下选择：应根据厂家机器的参数规程选择最小弯曲半径，发现不符，及时向工艺人员反映。 弯曲件的孔到弯曲边的最小距离弯曲处属于板材变形，在其周围的孔受其影响易变形，弯曲件的孔到弯曲边的最小距离应按照以下要求：当孔为圆孔和垂直于弯曲方向的长圆孔时， t＜2mm时，L≥2t+r，t≥2mm时， L≥3t+r；当孔为方孔和平行于弯曲方向的长圆孔时， L≥4t+r； 弯曲件直边的最小高度:为了成形区成形，必须使工件直边高度H≥5t+r。对 于小于此高度，应采用压槽后弯曲，或增加直边高度，弯曲后再加工到需要的尺寸。
整车装配通用工艺守则
整车装配通用工艺守则 编制： 校对： 审核： 批准： 陕汽集团特种车事业部 年月日
1 主题内容与适用范围 本装配通用工艺守则适用于特种车事业部各型汽车产品总装配的全过程，规定了特种车事业部各类汽车产品在装配中应当遵守的工艺规定和注意事项，适合于所有从事汽车装配的人员使用。 2 装配要求 2.1 牢固树立“质量第一，安全第一”的思想意识，积极遵照工艺纪律及质量管理各项规定要求，以严肃的工作态度，正确的操作方法和团结协作的团队精神，搞好产品装配生产作业。 2.2 在装配过程中，装配工应遵守“三按”、“三定”、“五字法”规定，其内容如下： “三按”的内容是：按图纸、按工艺、按标准进行生产。 “三定”的内容是：定人、定机、定工种。 “五字法”的内容是：借、看、提、办、检。 借：借阅资料、工艺；看：仔细阅读工艺； 提：对工艺中不明白的地方提出问题；办：照工艺执行； 检：检查对工艺的执行情况。 2.3 装配工在装配之前，应首先熟悉本工位的工艺文件、图纸及技术要求；并在装配工作中，严格执行工艺及产品图纸等技术要求。 2.4 装配完毕后，装配工应自检所装配的内容是否符合工艺要求，保证质量，最后应及时在质量跟单上签名。 2.5 装配中所使用的各种工具、夹具、量具应符合工艺要求、且具备合格标准及完整性。
2.6 各零部件及分总成，在装配中应保持清洁干净，不应直接接触地面，装配场地应清洁整齐，做到文明生产。 2.7 对缺少标识，未经检验及不合格的零部件不得装配使用，装配前应主动检查零部件的正确性和外观质量，发现不合格产品及零部件不应装配，应及时向质量人员报告。 2.8 装配工作中不得擅自更改装配挂单等工艺文件，防止错装、漏装；工作自检、互检与专检相结合以确保正确无误。 3 装配通用工艺守则[电器部分] 3.1 安全操作 3.1.1 线束、电器元件装配完毕后，均要进行自检。以防止出现因装配不合格导致的故障和事故。 3.1.2 起动整车前需确认周围人员处于安全位置。 3.1.3 需在整车上进行焊接作业时，应断开整车电源总开关，以及其它精密控制单元的插接器（如电控发动机ECU，自动变速箱ECU等），焊接用搭铁线应尽量远离整车线束，并且搭铁要牢固、可靠。 3.1.4 应尽量避免对整车进行带电操作作业，若不能避免时应使用带绝缘保护的工具进行工作。 3.2 线束的敷设 3.2.1 电线束应敷设整齐、走向顺畅、各线束之间不能相互交叉、缠绕、扭转。线束应尽量不与尖锐金属、棱边、运动、发热部件接触；线束每隔20cm左右捆扎一塑料紧固带，每隔50cm左右要有固定点，特殊位置需增加固定点，见实例图(1)；不允许出现线束杂乱、悬垂、干涉摩擦等现象。
焊接工艺通用工艺守则知识分享
焊接工艺通用工艺守 则
1.主题内容与适用范围 1.1本标准规定了压力容器主要承压元件焊条电弧焊、埋弧焊以及焊缝返修的基本要求和操作规则,常压容器的焊接可参照执行。 1.2 本标准适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢制D1、D2类压力容器的焊接(不包括有色金属的焊接)。 1.3本守则如与设计文件相矛盾之处，应以设计文件为准。 1.4焊接时，除符合GB150、GB151、JB4710、JB4731、《固定式压力容器安全技术监察规程》和本守则外，还应符合图样的规定。 1.5本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2.引用标准 TSGR0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150 《压力容器》 GB151 《管壳式换热器》 JB4710 《钢制塔式容器》 JB4731 《钢制卧式容器》 HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》 NB/T47015《压力容器焊接规程》 NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》 NB/T47016《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》 TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》 GB/T21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性试验》 HG20583《钢制化工容器结构设计规定》
GB985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式及尺寸》 GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》 3. 焊接材料 3.1 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、钢带、气体、电极和衬垫等。 3.2 焊接材料应有产品质量证明书，并符合相应标准的规定，按照材料验收程序进行验收与复验，合格后方可使用。 3.3 焊条药皮应均匀、表面无气孔、没有明显的裂纹、脱皮现象，并存放在干燥的仓库内，要求温度≥5℃、相对湿度≤60%，使用前对焊条按规定温度应进行烘干和保温，烘干后的焊条应放在保温筒内，随用随取，低氢型焊条一般在常温下4h后应重新烘干，烘干次数不宜超过三次，对于焊工退回的焊条，库管员要做好标识，并按牌号、规格、代号存放，使用前应进行烘干，对于二次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂黄色标记，对于第三次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂红色标记。 3.4焊条、焊丝、焊剂及气体的选用应根据NB/T47015规定或图样规定进行选择，对于非受压元件或图样中未注明的焊材可按下列原则选用。 3.4.1低碳钢、低合金钢焊接应按母材抗拉强度等级选用相应强度等级的焊材，不同强度的低碳钢、低合金钢焊接应按强度较低一侧母材要求选择焊材，即按“低匹配”原则。 3.4.2不锈钢焊接一般应选用与母材金属化学成份相近的焊接材料，不锈钢与碳素钢、低合金钢之间的焊接一般选用铬镍含量高于奥氏体母材的焊接材料焊接。 3.5 焊工应根据焊接要求选用相应焊机，并注意直流焊机的极性连接。 4. 焊工及其钢印 4.1从事压力容器焊接作业的人员（以下简称焊工），应当按照TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》规定考核合格，取得相应项目的《特种设备作业人员证》后，方能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作；
(完整版)打磨工通用工艺规范
打磨工通用工艺规范 编制/日期： 审核/日期： 批准/日期： 打磨工通用工艺规范
1 适用范围 本守则规定了本公司打磨工艺要求。 本守则适用于本公司下料打磨清渣，焊接件打磨工艺 2 术语 2.1打磨：通过使用手提工具操作除去工件表层材料从而使工件获得所 需要的形状或表面粗糙度 2.2 打磨修整：将焊缝局部不规则处打磨消除 2.3 全部打磨：从一侧（或两侧）打磨整个焊缝表面但不改变整个焊缝形状 2.4 磨平：从一侧（或两侧）打磨整个焊缝，使其厚度同周围表面相同 3 打磨设备 3.1 角向磨光机，直磨机 3.2 砂轮磨片 钹型砂轮型号：125X6X22.2(MM) 百叶蝶 不锈钢碗刷 4操作规程 4.1操作前准备工作 4.1.1将机台及作业场所清理干净。 4.1.2准备好待加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品 放置备用的托架。 4.1.3检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置 是否正常工作。 4.1.4检查待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。 4.1.5按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。 4.1.6戴好口罩及护目镜，穿好工作服。 4.1.7安装并紧固砂轮，。 4.1.8试机，并进行调整。确保砂轮无抖动现象； 4.1.9进行首件打磨，检查是否符合打磨要求，并经质检或主管确认无误，
方可开始批量作业。 4.2操作规范 4.2.1工作前，应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好，通风除尘装置 是否有效。 4.2.2安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。 4.2.3需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产 品位移而导致加工缺陷。 4.2.4正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮磨片。 4.2.5打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持15-30°，循序渐进 （A→B），不得用力过猛而导致表面凹陷。 4.2.6在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通 知电焊工补焊。 4.2.7打磨结束后需进行自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无 焊接飞溅物，符合产品设计和工艺要求。产品应归类存放，堆放整齐有 序。 5 打磨工艺规范 5.1打磨参数 打磨电压打磨电流打磨转速砂轮直径范围
油漆管理通常工艺标准规范标准规范标准守则
油漆通用工艺守则 编制: 审核: 批准：
本守则规定了油漆处理的各种涂漆要求及所需涂漆材料和操作工艺。 本守则适用于本企业通用工业减速机之表面油漆处理、对于顾客有特殊 要求的油漆处理按顾客的要求进行。 2. 油漆材料 2.1 底漆：酚醛类底漆、环氧类底漆、氯化橡胶类底漆。 2.2 中层漆：防护底漆、连接底漆。 2.3 面漆：醇酸类面漆、聚氨酯类面漆、氯化橡胶类面漆。 3. 设备及工具 3.1 手提砂轮机、锉刀、钢丝刷、铜丝刷、刷帚、1-2#铁砂皮、200#水砂纸。 3.2 手推车、工作台、挂具。 3.3 喷枪、空压机、吸风装置。 3.4 烘房 4. 工艺流程 被涂工件验收合格—前处理—喷涂底漆—干燥—刮腻子—干燥—喷涂中层漆—干燥—喷涂面漆—固化—检验合格后转半成品库（或下道工序）。 5. 前处理 5.1 被涂工件在前处理前，必须彻底清除毛刺、包砂、飞边、焊渣、飞溅物等表面缺陷。 5.2 根据要求经过喷丸或喷砂处理的工件，要再进行清理工序、表面应洁净、干燥、无杂质、油污、尘埃。八小时内涂上配套底漆。 5.3 不通过5.2、5.3 条款的工件，前处理也必须采取措施实施，如果用“三合一”金属表面处理液，去油、除锈、磷化。前处理后的工件应无油污、无锈迹，磷化层均匀。工件所有部位无死角，干燥后方可油漆。
凡无技术、工艺、出口产品及顾客不允许刮腻子的要求，油漆工件基本上都 必须经过刮腻子这道工序。 6.1 粗刮腻子。填平金属表面凹陷处，待干燥（如烘干：80°C，4 小时）。6.2 细刮腻子。砂平打磨后，二次嵌腻子。待干燥（如烘干：80°C，2 小时）6.3 水磨：用200#水砂纸砂磨（未刮腻子处切勿水磨），待干燥。 6.4 补嵌腻子：填平补齐，待干燥。 6.5 细砂：用400#水砂纸最后将工件仔细地砂磨光滑。 7. 干燥 7.1 烘干：按本工艺守则及其他有关工艺守则规定的要求执行。 7.2 自然干燥：根据天气、温度、环境、场地等情况，进行自干控制。 8. 油漆 8.1 各类产品油漆的选用。 8.1.1 工矿产品及出口产品。 8.1.1.1 底漆：环氧富锌底漆二度，漆膜厚度30μ×2（干膜）。 8.1.1.2 中层漆：环氧云铁中层漆二度，漆膜厚度40μ×2（干膜）。 8.1.1.3 面漆：聚氨酯面漆二度，漆膜厚度40μ×2（干膜）。 8.2 颜色规定 8.2.1 若顾客无特别说明，电阻箱用银灰色，电缆卷筒、中心集电器、供电坑等用桔红色。 8.2.2 顾客对油漆颜色有特殊要求时： 8.2.2.1 顾客提供色卡或样板。 8.2.2.2 顾客提供油漆。 8.2.3 油漆工、检验工使用的色卡与顾客提供的色卡相一致。
焊接工艺通用工艺守则.docx
1.主题内容与适用范围 本标准规定了压力容器主要承压元件焊条电弧焊、埋弧焊以及焊缝返修的基本要求和操作规则 , 常压容器的焊接可参照执行。 本标准适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢制D1、D2类压力容器的焊接 ( 不包括有色金属的焊接 ) 。 本守则如与设计文件相矛盾之处，应以设计文件为准。 焊接时，除符合 GB150、GB151、JB4710、JB4731、《固定式压力容器安全技术监察规程》和本守则外，还应符合图样的规定。 本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2.引用标准 TSGR0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150《压力容器》 GB151《管壳式换热器》 JB4710《钢制塔式容器》 JB4731《钢制卧式容器》 HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》 NB/T47015《压力容器焊接规程》 NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》 NB/T47016《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》 TSG Z6002— 2010《特种设备焊接操作人员考核细则》 GB/T21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性试验》 HG20583《钢制化工容器结构设计规定》 GB985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式及尺寸》 GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》 3.焊接材料 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、钢带、气体、电极和衬垫等。 焊接材料应有产品质量证明书，并符合相应标准的规定，按照材料验收程序进行验收与
复验，合格后方可使用。 焊条药皮应均匀、表面无气孔、没有明显的裂纹、脱皮现象，并存放在干燥的仓库内， 要求温度≥ 5℃、相对湿度≤ 60%，使用前对焊条按规定温度应进行烘干和保温，烘干后的 焊条应放在保温筒内，随用随取，低氢型焊条一般在常温下 4h 后应重新烘干，烘干次数不 宜超过三次，对于焊工退回的焊条，库管员要做好标识，并按牌号、规格、代号存放， 使用前应进行烘干，对于二次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂黄色标记，对于第三次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂红色标记。 焊条、焊丝、焊剂及气体的选用应根据 NB/T47015规定或图样规定进行选择，对于非受压 元件或图样中未注明的焊材可按下列原则选用。 低碳钢、低合金钢焊接应按母材抗拉强度等级选用相应强度等级的焊材，不同强度的低碳钢、低合金钢焊接应按强度较低一侧母材要求选择焊材，即按“低匹配”原则。 不锈钢焊接一般应选用与母材金属化学成份相近的焊接材料，不锈钢与碳素钢、低合金钢之间的焊接一般选用铬镍含量高于奥氏体母材的焊接材料焊接。 焊工应根据焊接要求选用相应焊机，并注意直流焊机的极性连接。 4.焊工及其钢印 从事压力容器焊接作业的人员（以下简称焊工），应当按照 TSG Z6002—2010《特种设备 焊接操作人员考核细则》规定考核合格，取得相应项目的《特种设备作业人员证》后，方能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作； 焊工应当按照焊接工艺指令卡和通用焊接工艺卡施焊并且做好施焊记录，检验人员应当对实 际的焊接工艺参数进行检查，检验记录列入产品质量证明文件； 应当在压力容器受压元件焊缝附近的指定部位打上焊工钢印（不锈钢除外），并做好记录， 不锈钢设备的焊工钢印应在排版图上记录。 公司焊接负责人应当建立每个持证焊工技术档案。 5.焊前准备 焊前必须检查和熟悉所焊产品的图样、工艺和有关技术要求，明确焊接钢种，所用焊接 材料牌号、焊接规范及操作要领。 检查所焊工件的装配质量，包括坡口型式、角度、钝边、间隙及错边量是否符合要求并 对坡口表面进行清理，除去焊缝两侧 20～30mm范围内的油污、锈蚀，不锈钢焊缝两侧 100mm
不锈钢容器制造通用工艺守则
1. 主题内容及适应范围 1.1本规程对不锈钢压力容器制造过程中的材料、各零部件和成品的组装程序、组装要求、质量检验、试验等做出通用规定。 1.2本守则如与设计、工艺文件相矛盾之处，应以设计、工艺文件为准。 1.3制造时，除引用标准和有关工艺守则外，还应符合设计图样的规定。 1.4本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2. 引用标准 R0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 150《压力容器》 151《管壳式换热器》 4710《钢制塔式容器》 4731《钢制卧式容器》 20584《钢制化工容器制造技术要求》 47015《钢制压力容器焊接规程》 21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》 3. 材料要求 3.1材料验收、保管按照《压力容器制造质量保证手册》及程序文件中材料质量控制的规定执行。 3.2不锈钢材料及零部件应防止长期露天存放、混料保管。要求按时投料、集中使用、随时回收、指定区域存放遮蔽保管。 3.3不锈钢与碳素钢等原材料有严格的隔离措施，搁置要稳妥，堆放要整齐，防止损伤(划痕、磕碰、压痕)和弯曲，散装的光亮板材应立放在15°斜度的木架上。 3.4设计图样要求对原材料进行抗晶间腐蚀试验复验的，其复验用试样的形状、尺寸、加工和试验方法，除设计图样另有规定外，应符合21433或设计图样规定的试验方法。 3.5制造压力容器用的不锈钢材料不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤等缺陷。用于制造 有表面粗糙度要求的不锈钢板，应经80?100号砂头抛光后，再检查表面质量。 3.6不锈钢钢板表面允许存在深度不超过厚度负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷。 3.7经酸洗钝化供应的不锈钢材料表面不允许有氧化皮和过酸洗现象。 3.8不锈钢原材料和不锈复合钢板应按牌号、规格、炉号、批号分类存放，不锈钢材料上应有清晰的入库标识，应采用无氯、无硫记号笔书写，氯含量要w 25,也可用纸质标签粘贴 标识。 3.9钢板或另部件在吊运制作过程中应始终保持钢板表面的清洁，并防止磕碰划伤。 3.10深度超过规定应清除，清除打磨的面积应不大于钢板面积的30%，打磨的凹坑应与母 材圆滑过渡，斜度不大于1: 3。 3.11打磨后，如剩余厚度小于设计厚度，且凹坑深度小于公称厚度的5%或2 (取小者)， 允许不做补焊；如凹坑深度较深，剩余厚度仍满足上述要求，与设计部门联系协商解决。 3.12超出上述界限的缺陷应考虑补焊，但应符合以下要求： (1)低合金铬钼钢，单个修补面积小于或等于1002，总计面积小于或等于300 2或2% (取小者); (2)允许焊补深度不大于板厚的1/5。 (3)钢板边缘的分层长度如不大于25，可免于修补或清除；长度大于25，且深度大于1.5的分层均应打磨消除。打磨深度如不大于3，可免于焊补，否则焊补后使用；同一平面内，间距不大于板厚5%的分层，应作为连续的分层长度。 (4)钢板表面及坡口分层补焊应符合《焊接通用工艺守则》的规定。