太钢提高烧结矿强度的措施
提升烧结品位的措施方法
提升烧结品位的措施方法随着集团公司炼铁生产的快速发展，高炉对烧结矿的要求更加严格，特别是对烧结矿中小颗粒含量的要求更为明显。
如何提升烧结品位，稳定亚铁、碱度。
成为烧结生产中重要课题。
在烧结过程中，固体燃料的燃烧为烧结混合料进行一系列物理化学反应、熔蚀、固结提供了绝大部分热能，因此，固体燃料的配加量及其粒度的大小对烧结矿的粒度组成、强度、还原性、FeO含量、出矿率及产量有着至关重要的影响。
烧结一车间对于粒级偏高，品位不好，究其原因主要有以下几方面存在不足：1、点火效果波动烧结机采用的点火材料是高炉煤气，点火温度一般只有11000C左右，当点火温度低于10000C时，会导致表层混合料无法形成良好熔体，表层及其两侧呈黄色或土灰色。
烧结混合料的烧结过程是自上而下地进行，上层混合料中碳的燃烧及混合料烧结时产生的废气在通过下部料层时，与下部料层的混合料产生热交换，将其一部分热量传递给下部料层的混合料，上层烧结不充分处将影响下部料层燃烧，从机尾断面呈现弯曲或是倾斜的红火层。
2、混合料水分往往在卸灰过程中有波动，造成混匀效果差混合料从配料到达一混开始加水混匀，混合料在混合机内停留时间很短，在灰量过大时无法及时补充水分造成混匀效果变差，也就成球性能。
对烧结料层透气性产生很大的影响，严重的破坏了正常的烧结进程。
3、烧结矿转运及贮存过程中易摔碎本车间四个成品仓高度为10米，如若成品仓内无成品矿时，从10米高度物料下落的速度所产生的力，很难保证底部成品矿的粒级要求。
及时预留3米的仓位也很难降低成品矿粒级。
再者烧结一车间到高炉的下料口众多。
也是制约粒级居高不下的因素。
4、工人技术水平较差，人员流动频繁炉前工、配料工、混料工是目前这部分人员的流动性较大，管理难度也大，操作上随意性很大，加之环境及其它因素，工人很难坚守岗位。
严重的破坏了烧结的正常进程。
5、原料结构及其配矿对烧结的影响根据研究和有关烧结厂的实践，一致认为：决定烧结矿强度的主要因素是原料结构，优化配矿是改善烧结矿强度的基础。
烧结矿强度下降原因及改进措施
烧结矿转鼓强度下降的原因及改进措施王素涛赵成王斌邱学先（宣钢炼铁厂）摘要入烧精粉率降低、富矿粉增加引起烧结过程变化，使烧结矿转鼓强度降低，为改善强度，在生产中采取优化参数控制，改善混匀制粒，提高料层厚度、压料、稳定机速控制，改善燃料粒度组成等措施，使烧结矿质量指标趋于稳定。
关键词转鼓强度下降原因改进措施1前言宣钢西铁区目前有4台36m2步进式烧结机，从2006年到2008年9月，烧结矿转鼓强度一直保持在80%以上。
从2008年10月，入烧原料结构由大比例精粉率烧结向全富矿粉烧结过渡，造成烧结矿强度降低，尤其在10月下旬转鼓强度一度降至76%左右，烧结矿粒级组成变差，含粉率升高，小于10mm的粒级含量由15%增至17%以上，给高炉冶炼带来很大影响。
为保证高炉稳定顺行，我厂在烧结生产中对引起烧结矿转鼓强度下降的原因作了全面分析，并采取一系列措施，使烧结矿强度逐步恢复稳定在79%以上。
2转鼓强度变化前后指标对比根据以往行业研究成果可知，烧结矿强度及粒级组成的影响因素是多方面的，既有碱度和矿物组成，SiO2、MgO和Al2O3等化学成分的影响，又有配碳量和FeO含量、热返矿粒度和返矿量、熔剂和燃料粒度、配矿及反应性的影响，还有料层厚度、抽风负压等工艺操作参数的影响。
我们通过对实际烧结生产中存在的问题和主要技术指标的对比分析，认为2008年10月份以来的转鼓强度降低主要是配矿结构变化、碱度、燃料粒度和部分工艺参数控制的影响所致，从表1的入烧结构情况看，10—12月较1—9月精粉率降低了21.04%，外粉率增加了15.84%，各种杂料组成的混匀料配比增加了4.98%。
从表2可知：10—12月烧结矿的碱度较1—9月降低了0.13倍，而碱度对烧结矿的强度影响很大，因此，首先从入烧结构变化引起的烧结参数控制上做文章，改进配矿和工艺参数控制。
表1 1—9月份与10—12月份入烧结构对比（%）时间精粉外粉返矿混匀料钙灰镁灰燃料1-9月33.07 24.04 16.68 8.73 10.02 2.98 4.48 10-12月12.03 39.88 17.51 13.71 8.27 3.71 4.89 比较-21.04 +15.84 +0.83 +4.98 -1.75 +0.73 +0.41表2 1—9月份与10—12月份主要技术指标对比（%）时间SiO2Tfe FeO MgO R2强度含粉5～10mm1-9月 6.24 51.87 10.36 3.20 2.25 81.12 5.34 15.17 10-12月 6.25 52.12 10.71 3.23 2.12 79.32 5.77 16.29 比较+0.01 +0.25 +0.35 +0.03 -0.13 -1.80 +0.43 +1.123转鼓强度下降的原因及采取的措施3.1入烧结构的变化为降低烧结矿成本，从2008年10月13日起宣钢西铁区烧结生产开始配加FMG粉，由于这种外粉在我公司首次用于烧结，在没有使用经验的情况下，最初的入烧比例却达到了20%左右，导致水份、配碳、料层厚度等烧结参数均调整不及时、不到位，造成烧结状况逐步恶化，烧结断面结构疏松，大部分为原生矿物颗粒间的点接触粘结，用手即可掰开、强度极差；成品矿5-10mm粒级也明显增加，造成热返矿粒度和返矿量增大，引起混合料水分波动和成球率下降，造成烧结矿强度恶性循环，最终烧结矿强度由80—81%降低到76%。
提高烧结矿质量的措施
提高烧结矿质量的措施许伟【摘要】分析了影响天铁冶金集团炼铁厂烧结矿质量的因素.提出了提高烧结矿质量的措施, 包括改善和优化入烧原料结构、适度提高烧结矿的碱度、采用自动配料技术、低温点火、强力造球以及改善设备性能等.实施后, 烧结矿合格率达到95.23％, 烧结矿质量明显提高.%The factors affecting the sinter quality of Iron Making Plant of Tianjin Tiantie Metallurgical Group Co., Ltd.are analyzed.The measures to improve the quality of sinter are put forward, including improving and optimizing the raw material structure of sinter, increasing the basicity of sinter moderately, adopting automatic proportioning technology, igniting at low temperature, making ball with strength and improving the performance of equipment, etc.After implementation, the qualified rate of sinter reaches95.23％and the quality of sinter is improved obviously.【期刊名称】《天津冶金》【年(卷),期】2018(000)006【总页数】3页(P28-29,32)【关键词】烧结矿;配料;碱度;空气炮;筛分【作者】许伟【作者单位】天津天铁冶金集团炼铁厂, 河北涉县 056404【正文语种】中文0 引言烧结矿作为高炉炉料的重要组成部分，其质量对于高炉生产起到十分重要的作用。
烧结矿强度
烧结矿强度烧结矿强度通常是指烧结矿的转鼓强度，即+6.3mm 部分占1kg 转鼓量的百分比。
它是反映烧结矿质量的重要指标之一，直接影响着高炉的透气性和炉料的顺行程度。
影响烧结矿强度的因素有很多，主要包括以下几个方面：1. 生石灰消化温度：生石灰消化时会释放出大量的热量，如果消化温度过低，会导致生石灰消化不完全，从而影响烧结矿的强度。
2. 配碳量：配碳量对烧结矿强度的影响较大。
如果配碳量过高，会导致烧结矿中的石墨碳含量增加，从而降低烧结矿的强度。
3. 燃料粒度：燃料粒度的大小会影响烧结料层的透气性和燃料的燃烧速度。
如果燃料粒度过大，会导致烧结料层透气性变差，从而影响烧结矿的强度。
4. 混合料水分：混合料水分对烧结矿强度的影响也比较大。
如果混合料水分过高，会导致烧结料层透气性变差，从而影响烧结矿的强度。
5. 混合料温度：混合料温度会影响烧结料层的透气性和烧结速度。
如果混合料温度过低，会导致烧结速度变慢，从而影响烧结矿的强度。
6. 料层厚度：料层厚度会影响烧结料层的透气性和烧结速度。
如果料层厚度过薄，会导致烧结速度过快，从而影响烧结矿的强度。
7. 烧结过程：烧结过程中的气氛、温度、时间等因素都会影响烧结矿的强度。
如果烧结过程控制不当，会导致烧结矿的强度降低。
8. 配矿：烧结矿的配矿会影响烧结矿的化学成分和矿物组成，从而影响烧结矿的强度。
如果配矿不合理，会导致烧结矿的强度降低。
9. 烧结矿化学成分：烧结矿的化学成分会影响烧结矿的矿物组成和粘结相的形成，从而影响烧结矿的强度。
总之，影响烧结矿强度的因素很多，需要在生产过程中严格控制各个环节，才能生产出高强度的烧结矿。
提高金属材料强度的方法
提高金属材料强度的方法一、引言金属材料是人类社会发展的重要基础材料之一，其强度是评价金属材料性能的重要指标之一。
因此，提高金属材料强度的方法一直是人们关注的热点问题。
本文将从以下几个方面介绍提高金属材料强度的方法。
二、合金化合金化是提高金属材料强度最常用的方法之一。
通过在原有的金属中添加其他元素，可以改变其晶体结构和微观组织，从而提高其强度。
例如，在铝中添加少量锰可以得到铝锰合金，具有更高的强度和硬度。
三、热处理热处理是通过加热和冷却来改变金属材料组织和性能的方法。
常见的热处理方法包括退火、淬火和回火等。
退火可以消除应力和改善晶界结构，提高塑性；淬火可以使组织变为马氏体，并提高硬度和强度；回火则可以降低硬度并增加韧性。
四、冷加工冷加工是指在室温下对金属进行塑性变形，如拉伸、压缩、扭转等。
这种变形可以使金属的晶界变细，位错密度增加，从而提高其强度和硬度。
但过度的冷加工也会导致金属脆性增加。
五、表面处理表面处理是指对金属材料表面进行化学或物理处理，以改善其性能。
例如，电镀可以在金属表面形成一层保护膜，防止氧化和腐蚀；喷涂可以在金属表面形成一层陶瓷涂层，提高磨损和耐腐蚀性。
六、纳米技术纳米技术是指通过控制材料尺寸在纳米级别来改变其性质和性能的技术。
在金属材料中引入纳米级别的晶粒或相界可以显著提高其强度和硬度，并且不会影响其塑性。
七、结论综上所述，合金化、热处理、冷加工、表面处理和纳米技术是提高金属材料强度的常用方法。
不同的方法适用于不同类型的金属材料和应用场景。
在实际应用中需要根据具体情况选择合适的方法来提高金属材料的强度和性能。
提高烧结机烧结矿产量和质量的实践研究
提高烧结机烧结矿产量和质量的实践研究摘要：按照进一步创新管理与技术的思路，南钢第一烧结厂对于影响生产稳定的每个工艺步骤开展设备更新、技术改造以及试着采取新型的工艺操作方式，提升了烧结矿的产量以及质量，进一步满足了高炉需求以及实现了节能降耗的目标。
关键词：钢铁厂；烧结矿；产量；质量引言随着冶金工业的不断发展，高炉对原材料的需求也日益增加。
烧结和冶炼能力不匹配，烧结矿的生产缺口很大，因此，如何提高烧结矿的产量是各个公司当前的重点工作。
烧结矿作为高炉的主要原材料，其比例在70%以上，因此，烧结矿的质量是否能够满足高炉的使用需求就变得尤为重要。
现代烧结法是在铁酸钙固结原理的基础上，研制出了高品位、高强度、高还原性的高质量烧结矿。
1影响烧结矿产量和质量的因素1.1烧结配料结构影响在烧结生产工艺过程中的混合料是由含铁混匀矿、各种熔剂以及燃料等按照适量配比进行混配而成，而含铁混匀矿是各种铁矿粉、含铁返回料等按照一定的比例混配而成。
烧结配料是要根据各烧结原料的供应情况、储备情况、消耗情况，综合考虑烧结矿的产量和质量指标的需求情况，同时要兼顾烧结矿成本情况。
1.2混合料温度影响通过增加料温可以有效地抑制烧结的过湿性，在料温上升到高于水分凝结的露点温度时，可以防止水分凝结，通过对烧结物料过湿形成的抑制，使其透气性得到改善，从而提高了烧结矿的产量和质量，为厚料层的生产提供了良好的条件。
1.3漏风率与料层厚度在烧结过程中，如果台车出现漏风问题，将会导致烧结矿减产、同时增加耗电成本，台车的治理漏风，是提矿产量，保证矿质量，降低制矿成本措施中最直接有效的一种。
烧结的燃烧是从上到下进行的，座椅材料越致密，中部以及下部的储热效果也就越强。
若能有效地改善烧结部分的透气性，可提高烧结层的生产质量，同时降低固体燃耗。
2提高烧结矿产量和质量的措施2.1优化烧结配矿结构根据国际市场以及港口各种铁矿石市场价格变化，及时进行各种铁矿粉的性价比测算，从而保证在满足烧结矿质量的前提下降低采购成本，实现优化配矿结构，高性价比的进行配矿生产。
提高烧结矿转鼓指数的措施
提高烧结矿转鼓指数的措施
改善烧结矿转鼓指数的措施
一、调整配矿结构，促进液相的生成，并且保证液相具有一定的流动
性；
二、稳定配料室操作：
措施：1、保证料仓的料位，杜绝缺料现象；
2、下料量要稳定，避免出现单品种料的大幅波动；
3、尽可能减少烧结料中的冻块，大块，避免局部烧结不彻底；
三、稳定烧结机的操作，保证铺平烧透，稳定燃料的配加量；
四、1#烧结机在检修时，安装避免布料偏析装置，减少烧结过程的不
均衡性；
提高利用系数的措施：
一、提高强度，减少返矿量；
二、增强烧结料的透气性，提高垂直烧结速度；
三、增强点火强度，保证上层烧结矿的强度；
四、稳定混合料的水分，减少烧结过程的波动；
降低固体单耗的措施
1、保证焦沫的粒度；
2、保证烧结矿强度，减少粉末
3、提高产量，降低消耗。
4、稳定生产过程，减少波动。
5、调整配料结构，降低产生液相的温度，降低燃料消耗。
烧结矿转鼓强度下降的原因及改进措施
烧结矿转鼓强度下降的原因及改进措施烧结矿转鼓是一种重要的矿产设备，它的耐久性和强度是决定矿山生产效率的关键因素，但它的强度指标有时会因外部因素而出现问题。
烧结矿转鼓强度下降的原因及改进措施是非常重要的，到底为什么会出现强度下降的情况，下面我们来看一看：一、转鼓材料质量不合格。
烧结矿转鼓的材料质量是决定其耐久性和强度的关键，合格的烧结矿转鼓材料应能承受负荷比较高的强度，但如果所使用的材料质量不合格，烧结矿转鼓的强度就会出现下降的情况。
二、卸载负荷过大。
尽管烧结矿转鼓具有较强的耐荷性，但过高的负荷和扭矩仍会导致转鼓强度下降，烧结矿转鼓在实际运行中，不能过大地负荷和扭矩，只能根据实际情况适当的控制负荷和扭矩，才能保证转鼓强度稳定。
三、转鼓安装不规范。
烧结矿转鼓安装要求十分规范，安装不规范会造成支承不可靠，从而致使转鼓强度下降。
四、烧结矿转鼓本身动平衡不良。
烧结矿转鼓的动平衡是影响其强度和耐久性的关键，如果动平衡不够充分，会导致烧结矿转鼓在运行时出现振动和冲击，从而使转鼓强度不断降低。
除了上述原因外，锈蚀、张力不均匀及其他内部缺陷也会导致转鼓强度下降的情况，所以针对烧结矿转鼓强度下降的原因和改进措施，应注意以下几点：一、改善材料选择，使用高质量的烧结矿转鼓材料，使转鼓具有较高的耐久性和强度。
二、搞好烧结矿，控制负荷和扭矩，确保负荷适宜，不过载。
三、严格控制安装质量，严格按照标准规范要求，实现可靠的安装。
四、改善烧结矿转鼓的动平衡质量，保证转鼓的动平衡达到规定的要求。
五、定期检查烧结矿转鼓，及时消除内部的缺陷，如锈蚀、变形等，以保证转鼓的正常工作。
以上就是烧结矿转鼓强度下降的原因和改进措施，我们应注意以上几点，严格遵守使用要求和标准规范，以确保转鼓的正常工作，获得最佳的生产效果。
改进烧结生产工艺技术与提高烧结矿质量的研究
摘要本文阐述了影响烧结矿质量的理论与技术因素，系统地介绍了烧结工艺参数对其质量的影响，提出了提高烧结矿质量的几点结论性意见。
关键词烧结矿产质量；工艺参数；理论与实践前言烧结生产过程是一个快速、高效、复杂的物理化学变化过程,它既有燃料的燃烧、热量的传质传导，碳酸盐的分解，铁氧化物的氧化与还原反应，又有铁酸盐和橄榄石等新相的生成和再结晶长大，既有固相反应，又有液相反应，这就导致形成烧结过程工艺参数多变量，影响烧结矿产质量。
本文的目的是通过分析烧结过程工艺参数的理论与实践，揭示其规律性，从而促进烧结生产的发展和产质量的提高。
1 烧结生产主要工艺参数及其影响在烧结生产中，料层高度，混合料水份，燃料配比，烧结负压和机速是影响烧结矿产质量的主要工艺参数。
根据大量的试验研究和生产实践证明，在烧结生产主要工艺参数中料层厚度是基础，水、碳是保证,混合料的透气性是关键。
下面将分别讨论主要工艺参数对烧结矿产质量的影响。
1.1 料层厚度对烧结矿产质量的影响1.1.1 料层厚度对烧结矿产量的影响因为料层厚度直接影响垂直烧结速度和成品率，烧结利用系数先是随料层厚度提高而增加；但是，当料层厚度提高到600mm后又会开始下降，一般料层厚度在500~600mm毫米阶段,烧结机的利用系数是最高的。
1.1.2 料层厚度对烧结矿质量的影响因为厚料层烧结有利于铁酸钙和Fe2O3矿物相的生成，不利于Fe3O4的存在，因此厚料层烧结有利于FeO含量的降低和烧结矿强度的提高。
1.2 配碳和混合料水份对烧结矿产质量的影响混合料的水份和配碳的适宜值与烧结矿粉的种类及其粒度组成，燃料的种类和粒度组成及加入方式,料层厚度和温度,热返矿及数量等因素相关。
配碳的高低会明显影响烧结矿的产质量，配碳高了，会扩大燃烧带，增加烧结层的阻力，造成产量降低，同时还会因为温度过高，增大料层还原气氛，使铁酸钙含量下降，FeO含量的上升，直接影响烧结矿的质量。
反之，配碳低了，造成烧结带温度不足，成品率和强度下降，影响烧结矿的产量和质量。
钢材提高强度的方法
钢材提高强度的方法
钢材啊，那可是现代工业的脊梁！要提高钢材的强度，办法可不少呢。
比如说热处理，这就像是给钢材来一场华丽的变身舞会！通过不同的温度和冷却方式，让钢材的组织结构发生变化，从而大大提高它的强度。
就好像一个人经过艰苦的训练，变得更强壮、更坚韧。
还有合金化呢，这就好比给钢材注入了神奇的力量。
加入各种合金元素，让钢材拥有了更优异的性能。
这不就是给普通的食材加上独特的调料，一下子变得美味无比嘛！
冷加工也是个妙招呀！对钢材进行拉伸、压缩等操作，让它在压力下变得更结实。
这就跟我们经历挫折后会变得更坚强是一个道理呀！
另外，优化钢材的制造工艺也是至关重要的。
从炼钢的原料选择，到轧制、锻造等环节，每一个细节都不能马虎。
这就如同精心雕琢一件艺术品，只有用心才能出精品。
我们想想看，如果没有这些提高钢材强度的方法，我们的高楼大厦怎么能拔地而起？我们的桥梁怎么能横跨江河？我们的机械装备又怎么能高效运转？
所以呀，这些方法真的是太重要啦！它们让钢材变得无比强大，为我们的现代生活提供了坚实的保障。
让我们为这些神奇的方法点赞，为钢材的强大而欢呼！。