明挖隧道施工
7.2明挖区间及盾构井施工方案与技术措施
7.2.1明挖区间施工方案与技术措施
7.2.1.1明挖区间工程概况
蛟桥停车场明挖段隧洞～盾构井区间明挖暗埋段与地面线分界里程RCK0+604.2～RCK0+676.335。基坑长度73.635m，宽度19.25m～22.50m。基坑深度14.974～14.512m，开挖施工防护采用放坡土钉支护。该段隧道主体结构为现浇钢筋混凝土矩形隧道结构，为三线三洞结构，分别为出场线、入场线和车档线。
7.2.1.2明挖区间施工方案
明挖区间施工开挖主要采用机械开挖运输为主，人工开挖为辅；开挖边坡防护为土钉墙防护，土钉钻孔采取机械成孔；主体结构施工采取现浇钢筋混凝土施工，混凝土施工采用大块定型钢模，钢筋采取集中加工运输至现场绑扎，混凝土采用商品混凝土，砼运输车运输至现场，砼输送泵泵送入模，插入式振捣棒振捣的方式施工。
7.2.1.3明挖区间施工方法及技术措施
7.2.1.3.1基坑降排水
为便于施工，防止坍塌等不良现象发生，明挖区间在开挖基坑前需对基坑内土体进行降水，降水深度为基底开挖面以下 1.0m，基坑外观测孔水位比原地下水位深度下降不宜大于1m。基坑降水在基坑开挖前半个月进行，并提前3周作降水试验，以确定或修正降水设计参数。开挖至基坑施工底板时，在井点管位置设置底板泄水孔，然后拆除井点管，待车站顶板覆土及内部铺装层施工完成后方可封孔。
如地面沉降或周围建筑物沉降超过规范要求，应立即停止降水并及时上报。对渗透系数差异较大的土层、砂层，施工期间要密切注意流沙、流土或管涌等不良地质现象。
基坑周边设置阻、排水设施，在基坑四周铺设水泥砂浆层和设置截水沟防止雨水及施工污水流入坑内，在基坑底部设置盲沟、积水坑。积水井兼作泄水孔减压，每100m2设置一个，直径50cm，深50cm，设置时注意避开构造柱、墙、结构变形缝等，待主体结构完成、顶部回填土后封堵。
为确保明挖段主体基坑的安全，在基坑外采用Φ600mm大口径井点降水。由于本标段明挖暗埋段开挖面较宽，降水井应在开挖线外沿纵向布置，井底标高低于基坑底5m 即井点埋设深度为L=h+5m（h-基坑深度）。全孔下入Φ400/300mm水泥砂砾石滤水管，滤水管外包一层60目尼龙网。井深范围内回填Φ3～7mm滤料。井位在基坑范围内基
本均匀布置，并考虑地基加固等因素。地面钻孔前，须探明孔位处确无地下管线后方可钻孔，否则调整井位。
基坑排水应做好如下工作：①坑外排水：基坑四周设置截水沟，并适当高于外地面；地表裂缝处应予封堵，注意排走地势低凹处的集水，防止地表水流入基坑内和冲刷边坡。
②坑内排水：基坑内设置纵、横向明沟排除基坑渗水及雨水，渗水利用集水井集中抽排，集水井的设置根据施工分段及水量大小妥善确定，如在雨季施工必须准备足够的抽水设备，做到雨水能及时排除。
7.2.1.3.2明挖区间开挖
本标段区间明挖暗埋段开挖主要采用装载机装土，挖掘机挖、装，自卸汽车运输的方法为主，人工配合开挖为辅，开挖要分层、分段、有序开挖。每层不大于2m，每段不大于10m，坑底保留30cm厚原状土人工清理，边清底边打垫层，垫层应分块打设。机械挖土应距坑壁不小于0.5m，严禁碰损坡脚，余下的坑壁利用人工清理。每层土钉墙防护体强度达到设计强度70%后方可开挖并施工下一层，基坑底面形成后应及时施作垫层并做基坑坑内排水沟和集水井形成组织排水，在土方开挖的工程中，严禁在基坑顶边线25m以内的范围堆放弃土。
明挖隧道施工方法说明
第一步：设置围挡，施作临时排水沟、截水沟等；
第二步：分层逐阶向下开挖，并逐阶施工土钉直至基槽底；
第三步：浇筑底板垫层，铺设防水层，施做底板及部分边墙结构；
第四步：施工主体结构，待结构混凝土达到设计强度的90%后施做侧、顶面防水层及保护层；
第五步：待结构砼达到设计强度后，分层回填侧、顶板土方；
第六步：施做内部结构，完成隧道主体结构。
明挖隧道施工采取流水作业，减少基坑暴露时间。
7.2.1.3.3土钉支护
土钉墙施工前先要进行平整场地，基坑周边支护范围内的地表加以修整。设置截水沟和水泥地面，防止地表水流入基坑和冲刷边坡。基坑分段分层开挖，每层开挖位置为该层土钉下300～400mm，每层不大于2m，每段长度开挖须保证开挖出的土坡能快速做成土钉墙，土钉施工采用机械成孔，钻孔直径130mm，倾角15.0°，土钉钢筋应设置设定位支撑架，且定位支撑架采用￠25钢筋，与土钉钢筋电焊，钻孔前应按标高定位，
钻孔深度应达到设计要求，误差小于10cm 。第一次注浆材料选用水泥砂浆，水泥砂浆配合比为水泥：砂：水=1：1：0.45，水泥水泥砂浆与水泥浆外掺1‰水泥重量的早强剂，水泥选用42.5级的普通硅酸盐水泥，注浆压力0.2～0.5MPa 直到浆液从孔口溢出，第二次注浆采用纯水泥浆，水灰比0.5，注浆压力为1.5～2.0MPa ，使浆液冲破封口薄膜及初凝砂浆，浆液注入到砂浆和土体之间，达到注浆压力1～2min ，即可结束注浆。在第一次注浆结束后6h 进行第二次注浆。施工开挖应与土钉喷射混凝土支护紧密配合，开挖后立即进行土钉支护及喷射混凝土，在上一层土钉注浆体及喷射混凝土层面达到设计强度的70%后，方可进行下层土方开挖及下层土钉施工。坡面挂网喷浆，上下段钢筋网打接长度应大于300mm ，面层喷射细石混凝土，其等级为C20，石子：砂：水泥=1：2：2，分两次喷射，初喷30～50mm ，安设钢筋网后终喷到位，喷层混凝土初凝小于10min ，终凝小于30min 。
土钉施工工艺入下图进行：
7.2.1.3.4明挖隧道主体工程施工
明挖隧道主体工程结构为矩形C40现浇钢筋混凝土结构，长度为72.135m ，截面宽度为16.25～19.5m ，高度为8.5m ，截面结构形式为三线三洞，分别为西侧出场线路、中间入场线路和东侧车档线路，其底板结构为200mm 厚C15垫层+防水层+90cm 厚C40钢筋混凝土，顶板结构为80cm 厚C40钢筋混凝土+防水层+隔离层和70mm 厚C20细石混凝土保护层，侧墙结构为外包防水卷材+80cm 厚C40钢筋混凝土，结构内砼直形墙为35cm 厚C40钢筋混凝土。整个明挖隧道主体工程设2道变形缝，第一道变形缝距隧道出口里程为24m ，第二道变形缝距盾构井24.074m ，变形缝宽度均为3cm 。
（1）基础施工
当开挖至距设计30cm 时停止机械开挖，改为人工清平，以免扰动基底土体，并经测量放样准确后便进行垫层及底板的防水施工，垫层顶面按设计标高找平，采用振动板捣固密实。
（2）主体结构施工
主体结构采用就地现浇工艺。模型采用自制大块钢模，钢筋在加工场集中加工，运
复
输至现场绑扎，混凝土由商品混凝土拌合站供应，砼运输车运输，插入式振捣器振捣。主体结构采用三次浇注完成，第一次浇至底板极其上30cm侧墙，第二次浇筑侧墙和结构内砼直形墙部分，第三次浇筑顶板混凝土。三次浇注的接缝处保证有良好的衔接面，必须按规范中有关施工缝的规定执行。侧墙、直形墙及顶板砼施工前，须凿除基础顶部与墙身结合处和墙身与顶板结合处的表层浮浆和松散砼，露出碎石，用清水冲洗干净。在灌注砼前，在结合处铺一层水泥砂浆做结合层，以保证结合牢固。
（3）变形缝施工
明挖隧道主体结构的变形缝施工必须贯穿整个断面，设置缝宽3cm。变形缝内用变形缝衬砌板填塞，中间设置注浆止水带，缝外15mm采用密封胶密封，并在变形缝衬砌板和密封胶之间设一层隔离膜，顶板变形缝最外侧铺设聚酯布增强层、聚氨酯防水加强层和聚氨酯防水涂料，底板变形缝最外侧和侧墙变形缝最外侧设置背贴式止水带。
（4）土方回填
主体结构强度达到设计强度的100%时，便可进行两侧及顶部土方的回填。两侧填土要求分层对称填筑，不得使用大型机械推土筑高一次压实法，必须采用小型夯实机具，在两侧对称进行，分层夯实，压实度不小于96%。
7.2.2盾构井施工方案与技术措施
7.2.2.1盾构井工程概况
蛟桥停车场出入线盾构井为接收吊出井，位于圆曲线半径为350m的缓和曲线上。在入场线上盾构井与盾构区间的分界里程为RCK0+589.294，轨面标高为30.049m；与明挖区间的分界里程为RCK0+602.694，轨面标高为30.270。在出场线上，盾构井与盾构区间的分界里程为CCK0+590.855，轨面标高为29.988m；与明挖区间的分界里程为CCK0+604.280，轨面标高为30.229.
盾构井基坑尺寸为15m×18.9m，基坑开挖深度为15.272m，盾构井内边线里程为：RCK0+589.294-- RCK0+602.694，其顶板、顶纵梁、底板、底纵梁、侧墙、柱、护壁住均为C40钢筋混凝土结构，盾构井结构尺寸为15m×17.3m×9.565m，覆土厚度约为5.70m。
7.2.2.2盾构井施工方案
盾构井施工采用明挖顺筑法施工，围护结构采用￠900@1200钻孔灌注桩+内支撑的围护型式，开挖采用机械开挖和人工开挖，钻孔灌注桩采取机械钻孔，水下导管法灌注混泥土的施工方法；内支撑为第一道混凝土支撑和第二、三道钢支撑的支撑方式；开挖出土采取龙门吊垂直提升与洞外自卸汽车运输相结合的运输组织方案。主体结构施工采
取现浇钢筋混凝土施工，混凝土施工采用大块定型钢模，钢筋采取集中加工运输至现场绑扎，混凝土采用商品混凝土，砼运输车运输至现场，砼输送泵泵送入模，插入式振捣棒振捣的方式施工。
7.2.2.3盾构井施工方法及技术措施
7.2.2.3.1围护结构概况
围护结构采用钻孔灌注桩+桩间喷射混凝土面层的围护结构，喷射混凝土面层厚度200mm。钢筋网片为￠12@150×150，钢筋网与桩体采用钢筋连接，基坑采用￠900@1200钻孔灌注桩+内支撑的围护，桩长16.5m，桩的入土深度为4.23m，嵌入深度比为0.33，盾构井沿基坑竖向设四道支撑（其中一道换撑），第一道支撑采用700×800mm 钢筋砼支撑，支撑水平间距不大于3.5m，其余采用@609（t=16mm）钢支撑，间距不大于3m。
7.2.2.3.2钻孔灌注桩施工
围护结构钻孔灌注桩施工以回旋钻施工为主，冲击钻施工为辅。钻孔采用泥浆护壁，按照规范要求进行钻进及清渣，检查合格后，汽车吊吊钢筋笼入孔，并进行二次清孔，导管法灌注砼，泥浆采用泥浆池供应，钢箱收集废浆，泥浆车运至指定地点。
施工前采用推土机平整场地，压路机碾压密实，保证钻机平台平整、稳定，确保钻机在钻进中保持稳固，确保施工安全和成孔质量。
7.2.2.3.2.1旋挖钻施工工艺
旋挖桩施工工艺流程详见“旋挖钻施工工艺框图”。
施工步骤及方法：
⑴钻前准备工作
①桩位测量
整平场地符合要求后，即可测放桩位。
②埋设护筒
护筒用5mm钢板卷制而成，每节长2～2.5m。护筒底应埋于天然地层以下1.5～2m，护筒周围1m范围内砂土挖除，夯填粘性土至护筒底0.5米以下，防止护筒倾斜漏水变形。护筒倾斜偏差不得大于1%，平面位置偏差不大于5cm。
③旋挖钻机就位
钻机摆放要便于移动，与其它工序互不干扰，然后准确对位，其钻头中心误差不超过2cm。钻机要安装稳固，严防旋挖钻机旋挖时偏沉。由于工序交替，钻杆临时移开时，
应作好标志，确保复位后的准确位置，必要时重新对位。
④造浆
钻孔前准备一定数量的造浆用粘土，当地层遇到松散的砂层或松土，粘土选用优质的，数量应备足。
旋挖钻施工工艺框图
⑵旋挖钻孔
向埋好护筒的孔内注入泥浆，开动钻机，同时开通泥浆泵，以便于钻头破除土层，泥浆的作用主要是保护孔壁及浮起钻碴的。钻进过程中应保持孔内水位，经常检查泥浆比重。随着钻进，及时抽取碴样编号保存，并认真做好钻孔记录。
钻孔应一次成孔，不得中途停顿，如因故障停钻时，钻头应提出孔外，并在孔口加
盖防护。
⑶清孔
当钻至设计标高并超钻0.1m时，应及时清孔，清孔采用吸泥机进行，同时及时地向孔内注入清水，保持孔内水头差，防止塌孔。清孔完毕后即时检查，使其沉碴厚度符合规范要求，经监理工程师批准后，作好灌注混凝土的准备。
⑷制作与吊放钢筋笼
钢筋笼加工在钢筋加工厂加工成型，主筋均采用焊接工艺并注意钢筋接地装置设置，为确保钢筋笼尺寸，箍筋加工要圆顺，半径须准确。为加快施工进度，缩短钢筋笼吊装时间，钢筋笼一次加工到设计长度，吊装时采用25t吊车，每个钢筋笼设三个吊点，主勾吊钢筋笼顶部吊点，副勾吊后2个吊点，钢筋笼起吊一定高度后在空中将其倒转竖立，随后解开副勾，由主勾将钢筋笼垂直吊入桩孔内。起吊如下图所示：
钢筋笼起吊图
⑸安装导管
导管直径选用250-350mm的钢导管，安装前进行水密、承压和接头抗拉试验，试验时的水压力不小于灌注时导管可能承受的最大压力的1.3倍。导管应自下而上加以编号并标出其长度，吊放时保持位置居中，轴线垂直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。导管下口距孔底为0.25-0.4m，以便使球塞顺利排出管外，使首批混凝土顺利扩散而迅速埋住管口。导管上口设漏斗和储料斗，漏斗和储料斗的容积通过计算确定，以保证混凝土有一定的初储量，使初次灌注后导管埋深不小于1m。
⑹灌注水下桩身混凝土
灌注用混凝土采用商品混凝土，混凝土输送车输送。
①导管组拼及吊装就位：导管安装前应进行拼组和水压试验。
②砼灌注前再次校核钢筋笼标高、孔深、泥浆厚度，检查有无坍孔现象，待符合要
求后即可开盘灌注。先向漏斗内灌一盘不低于砼标号的水泥砂浆于隔水球周围,防止粗集料卡球堵塞导管，再继续拌制砼使漏斗和储料斗装满,砼的初存量必须确保首批砼入孔后导管埋入砼中的深度不小于1米，灌注中导管埋入砼的深度不得小于2米，并不宜大于4米。灌注开始后应紧凑连续地进行，严禁中途停灌，砼灌筑要比设计桩顶高1m，待承台施工时再截除桩头，确保桩基质量，灌注过程中要指定专人认真详细填写灌注记录。灌注完成后空桩段及时回填。
7.2.2.3.2.2冲击钻施工工艺
见“钻孔桩施工工艺框图”。
①场地平整：将施工场地平整压实，作为施工用地。
②桩位放样：测定桩位和地面高程。桩位放样时，桩的纵横向允许偏差满足验标要求，并在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩，以供随时检测桩中心和高程。
③护筒埋设：护筒用5～10mm厚钢板制成，内径比桩径大20～40cm。护筒四周夯填粘土，护筒顶要高出地面30cm以上，护筒长度不小于2m，埋设深度以保证钻进过程中不发生孔口塌陷为宜。
④钻孔泥浆：选择并备足良好的造浆粘土，保证满足钻孔内泥浆顶高程始终高于外部水位或地下水位2.0m，使泥浆的压力超过静水压力，在孔壁上形成一层泥皮，阻隔孔隙渗流，保护孔壁防止坍塌。
⑤钻孔：钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检修后开始安装就位，将钻锥徐徐放入护筒内。钻机底座和顶端保持平稳，防止产生位移和沉陷，钻机的起吊滑轮线、钻锥和桩孔中心三者应保持同一铅垂线。
⑥清孔：清孔采用抽碴换浆法，以相对密度较低的泥浆逐步把钻孔内浮悬的钻碴和相对密度较大的泥浆换出，换至孔内泥浆比重低于1.1以下为止。
⑦钢筋骨架的制作和安装：钢筋笼加工在钢筋加工厂加工成型，自制平板车拉运。成孔清孔验收合格后，利用吊车将钢筋骨架吊入桩孔内;当钢筋笼较长时，需分节制作，分节吊装、焊接接长，注意焊接接头应错开至少1米，并在钢筋笼主筋上焊上保护层（梅花状布置）。吊放钢筋骨架入桩孔时，下落速度要均匀，忌撞击孔壁。骨架落到设计高程后，将其校正在桩中心位置并固定。
⑧声测管的埋设：根据设计需要如需埋设声测管，则在桩基钢筋笼内侧平面呈等边三角行布置超声波检测预埋钢管，钢管下端伸至桩底，上端伸出桩顶50～100cm，预埋管外径54cm,壁厚3mm热轧无缝钢管。声测管要密封好，声测管与钢筋笼绑扎在一起，
要求在吊装时特别注意防止声测管弯曲。
⑨二次清孔：钢筋笼安装好后，根据孔深安装导管，导管底部离孔底30～50cm，然后安装高压气管，在浇注砼前进行气举法二次清孔,通过导管将孔底沉渣吸出,使孔底沉渣厚度满足设计和规范要求（嵌岩桩不大于5cm，摩擦桩不大于30cm），经监理工程师检查合格并签证后拆除气管，立即进行水下砼的灌注。
钻孔桩施工工艺框图
⑩浇筑混凝土
a混凝土采用商品混凝土。混凝土坍落度控制在18～22cm之间。导管吊装前先试
拼，并进行水密性试验，试验压力不小于孔底静水压力的1.5倍。导管接口应连接牢固，封闭严密，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，并在浇筑前进行升降实验。
b首批混凝土用拔球法进行。在导管里放置皮球，并用盖子盖住漏斗下口，盖子与钢丝绳连接，当漏斗内储足首批浇筑的混凝土量后，吊车拉钢丝绳，提起盖子，使混凝土快速落下，迅速落至孔底并把导管裹住，保证首批初灌混凝土将导管埋深不小于1m，浇筑连续进行。经常提升导管和拆除上一节导管，使混凝土经常处于流动状态，提升速度不能过快，导管埋深2～4米。
c浇筑到桩身上部5米以内时，可以不提升导管，至规定高程再一次提出导管，拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。为确保桩顶质量，在桩顶设计高程上超灌1.0m，待混凝土凝固后凿除。
7.2.2.3.2.3钻孔灌注桩施工主要事项
①桩身垂直度偏差不大于0.5%。
②桩的充盈系数不小于1.1,不大于1.3，成孔应用优质泥浆，防止你皮过厚。
③加强环箍必须电焊成封闭箍，其后再与主筋焊接，相邻接头应间隔错开且间距≥1000mm，在同一截面上的接头不得多于总根数的1/2，钢筋笼上下之间的搭接处各增设一道￠16加强箍筋。
④主筋与箍筋应焊接成钢筋笼骨架，钢筋笼吊方时应防止变形。
⑤钻孔灌注桩桩顶泛浆高度不小于桩长的5%，且应保证圈梁底标高处及以下的桩身砼强度满足设计要求。
⑥采用低应变动测法检测桩身完整性，检测数量不宜少于总桩数的30%。当根据低应变动测法判定的桩身缺陷可能影响桩的水平承载力时，应采用钻芯法补充检测，检测数量不宜少于总桩数的2%，且不少于3根。
7.2.2.3.3基坑开挖及支护施工
(1)施工步骤
①基坑围护桩施工完毕后进行盾构井的开挖工作，基坑井口放坡开挖至第一支撑中心处，坡面喷射200mm厚C20素混凝土护面，桩顶凿至新鲜砼面，清除残渣、浮土等并清除积水，立模浇筑桩顶冠梁。②待冠梁达到设计强度后，施做冠梁顶挡土墙，待挡土墙达到设计强度后，回填墙后开挖坡面。③然后人工挖槽施做第一道混凝土支撑。④待第一道混凝土支撑达到设计强度后，开挖至第二道支撑中心，及时网喷桩间混凝土，
开槽施做围檩及第二道支撑，并施加预应力。⑤开挖至第三道支撑中心处，及时网喷桩间
围护结构钻孔灌注桩施工方案
20mm厚C20素混凝土护面1:0.751:0.75第二步：放坡开挖至第一支撑中心处，坡面喷射200mm厚C20素混凝土护面，施做围护桩顶冠梁。围护结构围护结构
1:0.75
1:0.75回填粘性土回填粘性土
围护结构围护结构第1道支撑第四步：开槽架设第一道支撑。围护结构围护结构
第1道支撑
第五步：向下开挖至第二道支撑中心，及时
网喷桩间混凝土，开槽施架设第二道支撑。
第2道支撑
围护结构围护结构第1道支撑第六步：向下开挖至第三道支撑中心，及时网喷桩间混凝土，开槽施架设第三道支撑。第2道支撑第3道支撑围护结构围护结构
第1道支撑
第七步：向下开挖至基坑底，及时网喷桩间
混凝土和施工基地垫层。
第2道支撑
第3道支撑
围护结构围护结构第1道支撑第八步：浇筑底板，待底板砼达到设计强度后，向上浇筑侧墙至第三道支撑底，待其达到设计强度后，拆除第3道支撑。第2道支撑围护结构围护结构
第1道支撑
第九步：施工侧墙至第二道支撑下，待其达
到设计强度后，施做换撑，拆除第二道支
撑，施工剩余侧墙防水层、侧墙。
换撑
围护结构围护结构第十步：向下开挖至基坑底，及时网喷桩间混凝土和施工基地垫层。
回填粘性土围护桩场地平整后地面标高42.000m
围护结构围护结构
围护结构围护结构第一步：平整场地，施工围护桩。
第三步：施做冠梁顶挡土墙，待挡土墙
达到设计强度后，回填墙后开挖坡面。
20mm厚C20素混凝土护面盾构井施工步骤图
混凝土，开槽施做围檩及第三道支撑，并施加预应力。⑥开挖至基坑底标高处后，及时网喷桩间混凝土和施工坑底垫层。⑦浇筑底板，底板砼达到设计强度后，向上浇筑侧墙至第三道支撑底，待其达到设计强度后，拆除第三道支撑。⑧继续向上浇筑侧墙至第二道支撑，待其达到设计强度后，施做换撑，拆除第二道支撑，施工剩余侧墙防水层、侧墙。⑨待侧墙达到设计强度后，施工顶板环框梁且达到设计强度后，拆除换撑，盾构井为接收吊出井，盾构机吊出施工期间轴线处的第一道混凝土支撑及四个角部板撑保留，待吊出后施工结束，施工剩余顶板及防水层，填土至第一道混凝土支撑底部后拆除剩余第一道支撑，或视实际情况支撑不拆除直接用粘性土填埋。其施工步骤图见图：“盾构井施工步骤图”
(2)冠梁及挡墙施工方法及施工工艺
钻孔桩桩顶均设置冠梁，冠梁顶设置钢筋混凝土挡墙，冠梁将排桩连接为整体，钢筋混凝土挡墙作为上部井口支挡，挡墙顶面高出地面30cm，以防地面雨水流入井内和防止地面杂物、石块等落入井中影响施工。冠梁和挡墙均采用组合钢模板，现场绑扎钢筋，商品混凝土运至现场灌注，洒水养生。冠梁随钻孔桩施工进度分段施作，并预留连接钢筋和预埋件。
①施工工艺流程
施工工艺流程见下图“冠梁施工工艺流程图”。
②模板制安
模板采用组合钢模板，用斜撑和横撑、U型卡按设计位置、形状、尺寸支设。模内干净、无杂物，拼缝严密不漏浆，支撑稳定、牢固。
③钢筋制安
将钻孔桩顶部凿毛至设计标高，用高压风清洗后采用环氧混凝土界面处理剂涂刷，然后绑扎钢筋。钢筋的搭接长度及接头型式均按相应规范要求进行加工。
④混凝土浇注及预埋件安装
混凝土采用C30早强型商品混凝土，分层浇筑，每段施工缝留斜槎，下次施工前要清洗干净并涂刷环氧界面处理剂。预埋件的位置在振捣时要调整固定准确，抹面时要再进行检查。施工缝处的混凝土要加强振捣，以增强其防水抗渗性能。
⑤养生及防护
混凝土浇筑完毕即采取养护，12h以内覆盖并浇水，喷淋洒水养护不小于7d，
以确保混凝土表面保持湿润为宜，拆模时间视环境温度而定。拆模后外露面迅速进行养生。
(3)基坑降排水施工
盾构井基坑降排水施工参照“7.2.1.3.1基坑降排水”施工进行。
冠梁施工工艺流程图
(4)基坑开挖
①基坑开挖技术标准
基坑开挖要严格按照规范执行，充分应用“时空效应”以提高工程质量。开挖时，其纵横向边坡应根据地质、环境条件取开挖时的安全坡度。须分段、分区、分层、对称进行，不得超挖。每步开挖所暴露的部分地下墙体宽度宜控制在3～6m，每段开挖长度约为15～20米。
纵向放坡开挖时，应在坡顶外设置截水沟或挡水堤，防止地表水冲刷坡面和基坑外排水再回流渗入坑内。基坑开挖后应及时设置坑内排水沟和集水井，防止坑底积水。
土方开挖的顺序，方法与设计工况一致，并遵循“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”的原则。每3～6m宽度，3～4m厚度土体的开挖及钢支撑的安装时间不得超过16～20小时。机械挖土时，坑底应保留300mm厚土层用人工挖除整平，防止坑底土扰动。土方开挖时弃土堆放应远离基坑顶边线20m 外。
基坑开挖允许偏差与检验方法见表《基坑允许偏差与检验方法》。
基坑允许偏差与检验方法表
②基坑的开挖技术要求
1）基坑土方开挖前,根据工程具体特点、施工条件和施工管理要求，选择合理的施工方案，编制施工组织设计，上报监理审批。
2）基坑开挖前应了解工程的薄弱环节，严格按施工组织设计的挖土程序、挖土速度进行挖土，并备好应急措施，做到防患于未然。
3）开挖前应做好基坑内的降水、排水施工，且进行试运转正常后，方可开挖土方；应尽量避开雨季开挖土方，如需在雨季中开挖，应采取必要的技术措施。
4）格按照围护结构设计和施工组织设计要求，认真组织全过程施工，未经监理和设计人员的同意，承包商不得任意更改设计与施工方案。
5）基坑开挖过程中，应建立工程监测系统，做好对深基坑工程的监测和控制，及时将信息反馈给设计施工人员，实行信息化施工。同时，应经常对平面控制桩、水准点、标高、基坑平面尺寸等复测检查。
6）按设计提供的支撑形式、轴力和有关参数，进行支撑的设计、加工、购
置或租赁。
7）其支撑结构强度和稳定性应经验算，并上报监理批准，按图施工。
8）围护结构支护可作悬吊钢梁或钢丝绳悬吊的支撑墩柱，但必须稳固可靠。
9）管线漏水（气）时，必须修理好后方可悬吊。跨越基坑的管道较长或接口有断袭危险时，应采取加固措施后悬吊或直接架设在钢梁上。
10）施工时，不得碰撞支撑系统和起重架等。
11）基坑回填土到挡墙部位时，应拆除挡墙结构后在回填，并按设计分层碾压到顶。
12）为保护基坑底土体的原状结构，应根据土质情况和挖土机械的类型，在坑底以上保留300mm土层由人工挖除。
13）最后一层土开挖后，应尽快施做接地网，尽快浇灌混凝土垫层，避免基底土暴露时间过长。
14）基坑支护结构的横撑，必须在土方开挖至设计位置后及时安装，应保证支撑与围护结构面垂直，并按设计要求对围护体施加预应力。顶紧后采用支托或吊拉的可靠措施固定牢固，严防支撑因围护体变形和施工撞击而脱落。
15）基坑开挖过程中，不同土（岩）层界面，需经监理、业主确认作好记录、绘制地质柱状图。
16）在挖某一块土时，在靠近围护结构处应留一定宽度和厚度的被动土区后开挖。
17）基底检查与处理
a、基坑开挖完成后，必须及时会同设计、业主、市质监总站、承包商、监理等单位共同检查基底的地质情况，土质与承载力是否与设计相符，进行基底验槽，并办理隐检手续，及时进行垫层施工，以防止基底软化；
b、通过施工变形监测，分析判断基底围护结构是否基本稳定；
c、基坑底如出现超挖300mm以内时，可用原状土回填压实，密实度不得低于原基底土，或者用与垫层同标号的混凝土回填或用砂石料回填压实。超300mm 上时，必须会同设计、监理共同研究后决定。
18）基底检查处理后，应及时进行封底垫层施工，为保证封底混凝土质量，一般宜采用排水封底垫层施工方法：
a、当坑内有水，应在坑内做排水沟、集水井抽干水；
b、如坑底渗水较大，且有一定的动水压力时，应采取抽排水在减压的情况下铺基坑垫层和浇筑封底混凝土；
c、当底板混凝土强度达到达70％以上后，方可停止抽水，采用特殊措施封闭集水井；
d、有围护结构和有降低地下水位的深基坑封底后，不应立即停止降水，应等整个结构施工完毕回填后方可停止防水。如需提前停止降水时，封底混凝土与围护结构间应有足够的强度和承受力来抵抗底板的上浮，以保证混凝土不致破坏。
③基坑开挖注意事项
1）基坑开挖严格按照“时空效应”理论，分层、分段、对撑开挖，要求做到先撑后挖，限时完成开挖与支撑架设。
2）基坑开挖严禁超挖，每层开挖深度2.5～3m，分层开挖的每一层开挖面标高不得低于该层支撑的中心轴线及坑底标高。
3）土方开挖过程中需遵循“先撑后挖，见底覆砼”的原则，每层土方均开挖至支撑中线轴线标高，然后由人工开槽，安装支撑并按设计要求施加预应力撑紧后，方可继续挖土。土方开挖的顺序、方法必须与设计工况相一致，每一工况挖土及钢支撑的安装时间不得超过24小时。
4）基坑开挖时，其纵向边坡放坡应根据地质、环境条件取开挖时的安全坡度。分段开挖长度宜控制在3～6m。
5）纵向放坡开挖时，应在坡顶外设置截水沟或挡水埝，防止地表水冲刷坡面和基坑排水再回流渗入坑内。
6）基坑开挖后，应及时设置坑内排水沟和集水井，防止坑底积水。
7）机械开挖时，坑底应保留300mm厚土层用人工挖除整平，防止坑底土扰动。
8）采取机械开挖方式时挖土机械和车辆不得直接在支撑上行走操作，严禁挖土机械碰撞支撑、围护墙，作用于混凝土支撑顶面的施工荷载不大于4KPa，钢支撑顶面严禁施加活荷载。
9）随着基坑的开挖，排桩的桩间土防护采用钢筋网喷射混凝土护壁，并找平以确保防水层的施工。当桩间渗水时，应在护面设泄水孔。
10）如施工过程中遇到水量过大的情况，应立即采取相应措施。
(5)围檩、支撑梁安装
①钢筋混凝土支撑施工
钢筋混凝土支撑为第一道支撑系统，在冠梁及挡土墙施工完成后便进行钢筋混凝土支撑系统的施工。钢筋混凝土支撑施工时采用人工开槽，模板为钢模板，钢筋采取集中加工，运输至现场绑扎，支撑梁内部的钢筋应与冠梁预埋钢筋连接成整体。混凝土施工采取泵送浇筑，混凝土施工时应注意模板的加固牢靠性和密封性，防止涨模、漏浆，并应该加强混凝土的捣固，提高混凝土的密实性。混凝土浇筑完成后24小时之内必须进行洒水覆盖养护，待其强度达到设计强度100%的时候才能进行其下部和附近的土方开挖。
②支撑定位
在冠梁顶标出支撑点的平面位置，计算出该点与各道支撑的高差，随开挖及时放出支撑位置，确保支撑端部中心位置偏差≤30mm。
③锚固围檩支托及安装围檩
随土方开挖，及时在灌注桩桩身上用膨胀螺栓锚固围檩支托，在靠近围檩连接处也应设支托，支托采用角钢制作。围檩安装时，应使围檩与灌注桩桩身接触紧密，否则采取凿平或填塞干硬细石砼等方法处理，围檩之间采用钢板焊接，强度不低于母材。对于围护结构转角端墙部分的斜撑，为确保支撑受力，斜撑部位区，在连续墙钢筋网上相应部位预埋钢板，与钢围檩焊接。
④施工准备
1）支撑制作
钢管支撑由Φ609、t=16mm钢管加工而成，分活动端、固定端和中间节，全部采用法兰连接见图《钢管撑接长示意图》。钢管支撑活动端部设预加轴力装置，为保证支撑的精度、质量，所有支撑均在工厂加工制作。
钢管撑接长示意图
Ф钢
链
2）安装准备
装撑前需先备齐检验合格的活动端及配件，施加支撑预应力的千斤顶和安装支撑所必须的器材，地面上有专人负责检查钢管支撑及试拼装，以保证支撑长度适当，支撑轴线偏差小于200mm。保证支撑及接头的承载能力符合设计要求。
3）支撑安装
当开挖出一道支撑的位置时，及时焊接托架，然后用25t汽车吊吊装钢支撑就位(吊装时用绳子人力牵引配合平稳)，用倒链配合就位并微调，正位后对固定端支撑端头与围檩间采用细石快硬砼填实找平，保证支撑端面接触紧密，并按设计要求施加预应力。
当施加的预应力达到设计值后，把钢板楔打入活动支撑端的活动块槽内，逐步把千斤顶卸载，使支撑力施加在钢支撑上，拆下千斤顶，并将钢支撑螺栓再次拧紧。
⑤内支撑体系安装施工要点
1）钢支撑支撑面与钻孔灌注桩之间的间隙先用钢围檩顶紧，围檩与钻孔桩之间的间隙采用钢楔楔紧，然后对钢支撑进行施加预应力，最后往间隙浇筑细石混凝土，确保围檩受力均匀。
2）千斤顶预加轴力必须对称同步，以平衡横撑自重下落的可能和初期开挖预放的初应变。
3）横撑端头与围檩顶面采用螺栓连接，以便固定钢管横撑，防止坠落伤人，并消除传递附加弯矩的可能性，预加轴力完成后，前支座后部滑移长槽与钢管端面之间的空隙采用钢板楔块垫塞紧密，然后拆除千斤顶。
4）钢管横撑每安装一根，必须及时施加规定的预加轴力，然后方可安装下一根横撑，禁止连续安装多根横撑再施加轴力的作法。
5）钢管横撑的设置时间必须严格按设计工况条件掌握，土方开挖时应分段分层，严格控制安装横撑所需的基坑开挖深度。
6）所有支撑连接处，均应垫紧贴密，防止钢管支撑偏心受压。
7）钢管支撑安装的允许偏差应满足表《钢管撑安装允许偏差表》的规定。
钢管撑安装允许偏差表
⑥内支撑体系的拆除
支撑体系拆除的过程是使支撑“倒换”的过程，即把由钢管支撑所承受的侧向压力转至永久结构或其它临时支护结构。支撑体系拆除施工应注意以下两点：1）拆除钢管支撑时应避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。
2）利用主体结构倒换钢管撑时，主体结构的混凝土强度应达到设计强度。
⑦加强监控量测
钢支撑施加预应力后，在土方开挖和内部结构施工时，严密监察围护结构变形情况，发现异常及时研究并迅速采取补救措施。同时土方开挖和结构施工时，派专人负责监视钢管支撑安全工作，坚决杜绝危害支撑安全事件的发生。
⑧钢支撑的施工安全措施
1）在支撑表面粘贴电阻式应变片，定期测量其轴力，根据测量结果判定安全性。
2）加强支撑的端部悬吊或支撑，避免顶力丧失后下坠。
3）加强斜撑的防滑措施。
4）严禁施工作业时碰撞支撑
7.2.2.3.4主体结构施工
7.2.2.3.4.1模板施工
根据本工程的特点，模板工程根据施工顺序分层分段支设、分层分段验收。
（1）准备工作
①测量定位
1）投点放线
用经纬仪引测出边墙轴线或结构中线，并以该线为起点，引出其他各条轴线，然后根据设计图用墨线弹出模板的内边线和中心线，用于模板的安装和校正。
2）标高测量
根据模板实际的要求用水准仪把水平标高直接引测到模板安装位置。在无法直接引测时，采取间接引测的方法，用水准仪将水平标高先引测到过渡引测点，
隧道明挖施工方案(完整已排版)
高坡隧道明挖段 专项施工方案 编制单位： 单位主管： 技术负责人： 审核人： 复核人： 编制人：
高坡隧道明挖段 专项施工方案 一、编制依据 1）《高速铁路隧道工程施工质量验收标准》（TB10753-2010）。 2）新建铁路云桂线高坡隧道施工图。 3）设计图纸。 4）铁建设[2010]120号文。 5）现场踏勘收集到的地形、地质、气象和其它地区性条件等资料。 6）《高速铁路隧道工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）。 二、工程概况 高坡隧道正线里程DK416+109～DK418+773，全长2664m，中心里程DK417+441，线间距为 4.6m，线路坡度设计为单面上坡15.5‰，全隧除DK416+109～DK417+587.013段位于半径R=9000的右偏曲线上外而其余地段均为直线。其中DK418+322～DK418+365为浅埋段，全长共43m，最浅埋深为0.7m，地表覆盖粘土，按设计要求采用明挖法进行施工。 该明挖段地表覆盖黏土层2m左右，其下为灰岩。 三、明挖段主要施工内容 3.1 施工现状 高坡隧道出口工作面已施工至DK418+385，进入浅埋段，距离明挖段明暗交界处仅20m。施工期间揭示实际围岩级别基本以II、III级为主，节理裂隙不发育，整体性较强，仅在DK418+757~750洞口段发现一处溶腔，其余段开挖过程中均未发现溶洞、溶腔及填充物存在，超前地质雷达和超前探孔验证并无突水、突泥征兆，施工期间的季节性雨季检验洞身未发现渗漏水痕迹，与设计涌水量有较大出入。 根据现场地表调查及工程地质水文资料推断，本断范围内受地壳运动影
响，隧址区岩层整体被挤压且抬高较高，由于岩层张拉应力掌子面多为竖向节理，使地下水位整体下降，水位较深，发生突泥、突水可能性较小，在做好超前地质预报和超前钻孔的情况下继续向小里程方向施工能够控制风险，保证隧道施工安全，但需要考虑接近明挖段的出洞安全问题。 3.2 面临问题 1）该处原有两条乡村道路，路面基本为泥结碎石路面，两侧分别砌有浆砌片石挡墙，施工前或过程中势必将现有道路进行改道，经实测现场需改移道路约300m 。 图2-1 原有道路及隧道走线情况 2）该处为较开阔的溶蚀洼地，中部呈现一被粘土覆盖的较大的溶蚀漏斗，地表径流范围约0.371km 2，由此证明，该片洼地存在被水淹没的可能性，根据广南地区气象资料，雨季时本地区气候多变，雨量集中，特别是向下开挖深13m 左右，施工中一旦遇暴雨袭击，将发生雨水倒灌，中断正常施工。 3）在DK418+365里程线路右侧有一处民房，房屋结构为土坯，抗震能此处最小埋深0.7m 。 线路中线 此处埋深 3.5m 。
明挖隧道施工方案设计
明挖隧道施工方案 明挖隧道施工方案 本标段区间隧道明挖段起讫里程：右线CK13+250.0～CK13+435.0长185m、左线CK13+250.0～CK13+437. 5长187.5m及车辆段出入段线，采用明挖法施工，断面形式为矩形钢筋砼框架结构。车辆段出入段线沿区间隧道左右线之间以3‰、34.35‰的坡度上坡，前行至左CK13+547.141处从区间隧道左线上方穿出地面，区间隧道左右线从CK13+250.0开始以3‰上坡，到CK13+290转为-25‰下坡至明暗分界里程后暗挖进洞。 7.1区间明挖段施工方法 该区间隧道明挖段基坑右侧靠近深南大道，为防止该侧地表沉降，基坑围护采用φ1200人工挖孔桩排桩，桩插入基坑底以下6.0m，桩顶设冠梁，桩身设腰梁及预应力锚索。桩顶冠梁顶面至地面1～3m按1：1坡度放坡开挖，土钉支护。基坑左侧及东西侧均采用1：1放坡开挖，土钉支护。 7.1.1围护结构施工 (一)人工挖孔桩施工 在人工挖孔桩施工前先将桩顶冠梁标高以上1～3m厚的土体按1：1 放坡开挖并作土钉支护，其施工工艺见“土钉墙支护”。φ1200人工挖孔桩密排布置，桩芯相切，护壁咬合，基坑右侧共设置156根，其排列布置如下图： （1）孔桩的开挖及支护 人工挖孔桩，采用间隔三孔跳挖方式进行，每开挖1.0m高度，立模灌注一次护壁砼，在砾质粘性土及砂质
粘性土易塌壁地段，分段开挖高度控制在0.5～1.0m围，采用插板法开挖。孔出土采用小型电动卷扬机提升吊桶出土，护壁模板采用外八字型钢模板，拆上节立下节循环周转使用。根据地质资料，挖孔桩未入岩，成孔由人工配合风镐、铁铲开挖。 （2）挖孔桩成孔的质量控制及允许偏差 ①开挖前准确定位放样，并从桩中心位置向四周埋设护桩。当第一节桩孔挖好并安装护壁模板时，必须用桩心点来校正模板位置，并在第一节砼护壁上设十字控制点，每节护壁模板的安装必须用桩心点校正其位置，检查护壁厚度。 ②挖孔桩施工允许偏差见下表： 项次项目允许偏差（mm） 1 顺桩排轴线方向桩位≤75 2 垂直桩排轴线方向桩位≤50 3 垂直度 0.5%L 4 桩径 -0,+50 5 有效桩长 -0,+100 注：L为挖孔桩桩长 ③桩孔开挖后应尽快灌注护壁砼，且必须当天一次性灌注完毕：灌注护壁砼时，采用插入式振捣器振捣，确保砼灌注密实。 ④护壁模板的拆除，应根据气温等情况而定，一般在24h后进行。 ⑤终孔时应清除护壁污泥、孔底的残碴、浮土、杂物和积水。检验合格后，应迅速封底、安装钢筋笼、灌注桩身砼。 （3）挖孔桩的安全措施 ①为防止地面施工人员和物体坠落桩孔，孔口护壁高出地面150mm，同时在孔口四周设置0.8m高的护栏进行围护。 ②供人员上下井所使用的电葫芦、吊笼等应安全可靠并配有自动卡紧保险装置，不得用人工拉绳子运送工作人员或脚踩护壁凸缘上下桩孔。电葫芦宜用按钮式开关，使用前必须检验其安全起吊能力。孔必须设置应急软爬梯，并随挖孔深度放长到工作面。 ③当桩孔开挖深度超过5m时，每日开工前应进行有毒气体的检测，并向孔送风5min，使孔混浊空气排出，才准下人。孔深超过10m时，地面应配备向孔送风的专门设备，风量不宜小于25L/S。 ④挖出的土石方应及时运走，孔口四周2m围不得堆放淤泥杂物，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成
明挖隧道施工
7.2明挖区间及盾构井施工方案与技术措施 7.2.1明挖区间施工方案与技术措施 7.2.1.1明挖区间工程概况 蛟桥停车场明挖段隧洞～盾构井区间明挖暗埋段与地面线分界里程RCK0+604.2～RCK0+676.335。基坑长度73.635m，宽度19.25m～22.50m。基坑深度14.974～14.512m，开挖施工防护采用放坡土钉支护。该段隧道主体结构为现浇钢筋混凝土矩形隧道结构，为三线三洞结构，分别为出场线、入场线和车档线。 7.2.1.2明挖区间施工方案 明挖区间施工开挖主要采用机械开挖运输为主，人工开挖为辅；开挖边坡防护为土钉墙防护，土钉钻孔采取机械成孔；主体结构施工采取现浇钢筋混凝土施工，混凝土施工采用大块定型钢模，钢筋采取集中加工运输至现场绑扎，混凝土采用商品混凝土，砼运输车运输至现场，砼输送泵泵送入模，插入式振捣棒振捣的方式施工。 7.2.1.3明挖区间施工方法及技术措施 7.2.1.3.1基坑降排水 为便于施工，防止坍塌等不良现象发生，明挖区间在开挖基坑前需对基坑内土体进行降水，降水深度为基底开挖面以下1.0m，基坑外观测孔水位比原地下水位深度下降不宜大于1m。基坑降水在基坑开挖前半个月进行，并提前3周作降水试验，以确定或修正降水设计参数。开挖至基坑施工底板时，在井点管位置设置底板泄水孔，然后拆除井点管，待车站顶板覆土及内部铺装层施工完成后方可封孔。 如地面沉降或周围建筑物沉降超过规范要求，应立即停止降水并及时上报。对渗透系数差异较大的土层、砂层，施工期间要密切注意流沙、流土或管涌等不良地质现象。 基坑周边设置阻、排水设施，在基坑四周铺设水泥砂浆层和设置截水沟防止雨水及施工污水流入坑内，在基坑底部设置盲沟、积水坑。积水井兼作泄水孔减压，每100m2设置一个，直径50cm，深50cm，设置时注意避开构造柱、墙、结构变形缝等，待主体结构完成、顶部回填土后封堵。 为确保明挖段主体基坑的安全，在基坑外采用Φ600mm大口径井点降水。由于本标段明挖暗埋段开挖面较宽，降水井应在开挖线外沿纵向布置，井底标高低于基坑底5m 即井点埋设深度为L=h+5m（h-基坑深度）。全孔下入Φ400/300mm水泥砂砾石滤水管，滤水管外包一层60目尼龙网。井深范围内回填Φ3～7mm滤料。井位在基坑范围内基本均匀布置，并考虑地基加固等因素。地面钻孔前，须探明孔位处确无地下管线后方可钻
明挖隧道施工组织设计方案
明挖隧道施工组织设计 某施工单位 年月日
目录
第一章明挖隧道施工 明挖段施工方法 本标段区间隧道明挖段起讫里程：右线～长185m、左线～长187.5m及车辆段出入段线，采用明挖法施工，断面形式为矩形钢筋砼框架结构。车辆段出入段线沿区间隧道左右线之间以‰、‰的坡度上坡，前行至左处从区间隧道左线上方穿出地面，区间隧道左右线从开始以‰上坡，到转为‰下坡至明暗分界里程后暗挖进洞。 区间明挖段施工方法 该区间隧道明挖段基坑右侧靠近深南大道，为防止该侧地表沉降，基坑围护采用φ人工挖孔桩排桩，桩插入基坑底以下6.0m，桩顶设冠梁，桩身设腰梁及预应力锚索。桩顶冠梁顶面至地面～按：坡度放坡开挖，土钉支护。基坑左侧及东西侧均采用：放坡开挖，土钉支护。 7.1.1围护结构施工 (一)人工挖孔桩施工 在人工挖孔桩施工前先将桩顶冠梁标高以上～厚的土体按： 放坡开挖并作土钉支护，其施工工艺见“土钉墙支护”。φ人工挖孔桩密排布置，桩芯相切，护壁咬合，基坑右侧共设置根，其排列布置如下图： （）孔桩的开挖及支护 人工挖孔桩，采用间隔三孔跳挖方式进行，每开挖1.0m高度，立模灌注一次护壁
砼，在砾质粘性土及砂质粘性土易塌壁地段，分段开挖高度控制在～.0m范围内，采用插板法开挖。孔内出土采用小型电动卷扬机提升吊桶出土，护壁模板采用外八字型钢模板，拆上节立下节循环周转使用。根据地质资料，挖孔桩未入岩，成孔由人工配合风镐、铁铲开挖。 （）挖孔桩成孔的质量控制及允许偏差 ①开挖前准确定位放样，并从桩中心位置向四周埋设护桩。当第一节桩孔挖好并安装护壁模板时，必须用桩心点来校正模板位置，并在第一节砼护壁上设十字控制点，每节护壁模板的安装必须用桩心点校正其位置，检查护壁厚度。 ②挖孔桩施工允许偏差见下表： 注：为挖孔桩桩长 ③桩孔开挖后应尽快灌注护壁砼，且必须当天一次性灌注完毕：灌注护壁砼时，采用插入式振捣器振捣，确保砼灌注密实。 ④护壁模板的拆除，应根据气温等情况而定，一般在后进行。 ⑤终孔时应清除护壁污泥、孔底的残碴、浮土、杂物和积水。检验合格后，应迅速封底、安装钢筋笼、灌注桩身砼。 （）挖孔桩的安全措施 ①为防止地面施工人员和物体坠落桩孔内，孔口护壁高出地面150mm，同时在孔口四周设置0.8m高的护栏进行围护。 ②供人员上下井所使用的电葫芦、吊笼等应安全可靠并配有自动卡紧保险装置，不得用人工拉绳子运送工作人员或脚踩护壁凸缘上下桩孔。电葫芦宜用按钮式开关，使用前必须检验其安全起吊能力。孔内必须设置应急软爬梯，并随挖孔深度放长到工作面。 ③当桩孔开挖深度超过5m时，每日开工前应进行有毒气体的检测，并向孔内送风，使孔内混浊空气排出，才准下人。孔深超过10m时，地面应配备向孔内送风的专门设备，风量不宜小于25L。 ④挖出的土石方应及时运走，孔口四周2m范围内不得堆放淤泥杂物，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。 ⑤当桩孔挖至5m以下时，应在孔口设置半圆形的防护罩，防护罩可用钢木板或密眼钢筋（丝）网做成，在吊桶上下时，作业人员必须站在防护罩下面，停止挖土，注意
保证明挖隧道防水效果应注意的几个问题
保证明挖隧道防水效果应注意的几个问题 摘要隧道渗漏往往带来结构损坏、设备腐蚀、影响外观和危害运营安全,甚至造成地面建筑物的不均匀沉降,因此保证明挖隧道的防水效果非常重要。文章从施工实践中总结出了保证明挖隧道防水效果应注意的几个问题 ,对类似工程具有借鉴作用。关键词明挖隧道渗漏原因防水效果 引言 目前在市政及城市轨道交通领域中,明挖隧道工法被普遍应用。明挖隧道工法较暗挖和盾构工法具有投资小、工期短等优势,但综合来看明挖隧道的总体防水效果往往不够理想,隧道交付后大范围、长时间的堵漏工作既造成了工程成本增加,又影响了隧道的正常使用。作者以广州地铁一、二、三号线施工实践为基础,总结了保证明挖隧道防水效果应注意的几个问题,希望能对类似工程起到借鉴作用。
1 明挖隧道渗漏原因分析 1.1 明挖隧道防水设计 明挖隧道结构防水有两道防线:第一为外包防水;第二为结构混凝土自防水。 (1)外包防水 外包防水一般选用高聚物改性沥青类、合成高分子类卷材或塑料防水板防水层。卷材防水层适用于受侵蚀性介质作用或受震动作用的隧道工程,因此一般明挖隧道顶板多采用卷材防水层。铺贴高聚物改性沥青卷材时采用热熔法施工;铺贴合成高分子卷材时采用冷粘法施工;而塑料板防水层一般由缓冲层、热塑性圆垫圈、射钉、防水板组成(图1),铺设工艺为先用射钉和垫圈将缓冲层固定在基面之上,铺设防水板时边铺边将其与暗钉垫圈焊接牢固。(2)结构混凝土自防水 混凝土自防水是地下工程防水的根本,尤其对于深埋地下工程,其衬砌混凝土自防水至关重要。自防水主要是靠防水混凝土解决,即以水泥、砂、石为原料,通过调整配合比或掺
入减水剂、密实剂、加气剂、膨胀剂等外加剂来改善混凝土的密实性、防水性。 防水混凝土抗渗等级根据隧道的埋臵深度而定,通常如表1所示。 防水混凝土所用基料的质量与配比、外加剂的品种与掺量是影响混凝土的密实性、抗裂抗收缩性、抗渗性的主要因素。 1.2 明挖隧道渗漏原因分析 明挖隧道渗漏水的原因极其复杂,有防水设计方面和有防水施工方面的原因,也有维护管理方面的原因,但归结起来其渗漏不外乎如表2所示的原因。 2 保证明挖隧道防水效果应注意的几个问题 2.1 有效保护外包防水,避免外包防水破损 (1)保证基面平整度D/L1/10(D———相邻两凸面间凹进去的深度;L———相邻两凸面间的距离)。
隧道Va型明挖施工方案(1)
平阳高速公路LJ21标阳曲1号隧道 浅埋段明挖施工方案 一、编制依据 1、施工设计图纸，设计院交桩资料； 2．现场量测、勘查所得的有关资料； 3．国家、交通部、山西省现行规范、规程、规则、验标及有关规定；4．投标承诺和协议。 二、编制原则 1. 按计划和投标承诺的工期要求配备的各种资源； 2. 确保施工和建筑结构的安全； 3. 工程质量定位：确保省部优质工程，力争国优或建筑鲁班奖； 4. 在确保工程质量标准的前提下，积极采用新技术、新工艺、新机具、新材料方法； 5．合理安排施工的程序和顺序，做到布局合理； 6．施工进度安排注意各专业间的协调和配合，并充分考虑施工对周边环境的影响，作到环保施工； 7. 充分利用当地合格资源，合理安排运输装卸与储存作业，减少物资运输周转工作量； 8．文明施工，创建标准化施工现场； 9、严格执行施工规范和国家有关法律、法规以及业主、监理工程师
的工程指令和文件。 三、编制范围 YK93+895~ YK93 +965段V级黄土浅埋段施工方法 四、工程概况 隧道主要是阳曲1号隧道进口YK93+895~ YK93+965段属于黄土浅埋段Ⅴa型围岩，隧道断面大，开挖跨度达17.13m，开挖断面面积160㎡；线路设计埋深较浅，洞口段设计埋深在15～19m之间，在现场原地貌复测中发现该段隧道右线洞顶覆盖层厚度仅为3~7米，洞口处于新黄土浅埋地层中，主要是粉性土组成，土体摩擦角较小，还有该段含水率为20%左右，又遇到春融期，土体自身强度大大减弱，致使土体自稳性极差，极易造成施工过程中发生冒顶、坍塌以及拱顶沉降现象；为了保证施工安全和满足施工工期，当隧道掘进到上述里程段时将采用明挖法施工。 五、施工技术方案 1、明挖挖方及边坡防护 （1）、明挖挖方施工工序： 测量放样设置边坡隔离带修筑临时截水天沟 开挖边坡边坡防护布设高边坡监控量测点。 （2）、具体做法： 路堑边坡：开挖边坡坡率为1:0. 5，当边坡高度小于等于10
隧道(南端)工程-出口明挖暗埋段及引道工程施工方案
隧道(南端)工程-出口明挖暗埋段及引道工程施工方案 1、工程概况 xx 隧道出口明挖暗埋段及引道工程属xx Ⅰ级阶地或其影响地带，其下部广泛分布的砾石类土由于其空隙率大，渗透性强，属强富水透水地层，洪水期地下水具有一定 的承压性，且河漫滩区距xx 主河道较近，地下水与河流水联系密切，当隧道明挖地段或引道段揭露该组含水层，极易产生大规模的涌突水事故。施工时，靠近机场高速公路的北端（D ⅡK1570＋120～D ⅡK1570＋150）30m ，南端（D ⅡK1570＋200～D ⅡK1570＋220）20m 采用φ1250mm 间距1400mm 的钻孔灌注 桩，桩间结合φ800mm 的 旋喷桩注浆止水，其余地 段采用截水帷幕（φ 800mm 旋喷桩）止水，施 工时为了阻止基坑内外 的地下水相互渗流， 截水1-底层排水沟2-底层集水井3-二层排水沟4-二层集水井5-水泵6-原地下水位线7-降水后地下水位线
帷幕的底部应插入到不透水层或弱透水层。同时基坑开挖前在地表基坑开挖边界线外四周修筑截水沟防止地表水流入基坑或冲刷边坡造成边坡失稳。开挖过程中在基坑内四周开挖临时排水沟，并每隔一定距离设置临时集水井（明沟排水法施工示意图见下图），使基坑内挖土时渗出的水经排水沟流向集水井，然后用水泵将水排出坑外。 施工时当基坑内渗水量大，作业条件差，采用明挖集水井排水困难时，可采用坑内井点降水的方法疏干基坑内的地下水，达到无水作业，改善作业环境，增加基坑边坡的稳定性。 明挖地段采用纵向分段、水平分层的开挖顺序，开挖过程中严格遵循“随挖随支、严禁超挖”的施工原则。开挖方式采用挖掘机敞开式开挖，人工配合挖掘机进行修整，局部岩石部分采用松动控制爆破开挖，土方外运采用挖掘机、装载机装，自卸汽车运输。开挖后及时进行土钉墙施工（土钉墙构造示意图见下图），对于靠近机场高速公路南北侧采用钻孔桩围护结构施工的明挖地段，施工时在基坑内横向布置砼和钢管横撑，开挖时随挖随撑，严禁超挖，确保此段基坑开始
隧道洞口明挖段施工方案
目录 第一章工程概况 (2) 第二章施工组织及部署 (2) 2.1组织机构 (2) 2.2人员组成 (4) 2.3施工顺序及施工进度计划安排 (4) 2.4劳动力计划安排 (5) 2.5设备计划安排 (5) 2.6土石方堆放点确定 (6) 第三章主要施工方法 (6) 3.1主要施工流程 (6) 3.2土石方开挖施工 (6) 第四章质量、安全、环境管理措施 (7) 4.1质量管理措施 (7) 4.1.1质量保证体系 (7) 4.1.2质量保证措施 (8) 4.2安全管理措施 (9) 4.2.1安全保证体系 (9) 4.2.2安全保证措施 (11) 4.3环境保证措施 (11)
荔枝沟隧道左线洞口开挖施工方案 第一章工程概况 本隧道左、右线东洞口采用明洞式洞门，洞门段长度15m，洞口一级边坡高为6m，二级边坡高为8m，坡顶设2m平台，边坡坡率分1：1、1：1.25、1：1.5三种；左、右线西洞口采用削竹式洞门，洞门段长度15m，洞口边坡按6m一级设置，坡顶设2m平台，边坡坡率分1：1、1：1. 5、1：2三种。洞口边、仰坡主要采用三维土工网垫植草、挂网喷播植草、浆砌片石等形式防护；同时为确保明洞边仰坡施工期间的稳定性，对其边、仰坡采用锚喷挂网进行临时支护。 左线洞口开挖具体工程量见下表： 第二章施工组织及部署 2.1组织机构 隧道洞口开挖及边、仰坡防护的施工是进洞前的准备工作，为确保安全进洞和便于管理，该项工作计划安排隧道工区机运队、钢构件队和防护队完成。其中机运队负责土石方开挖及运输，防护队负责边、仰坡防护及截水沟的施工，钢构件队负责锚杆、钢筋网的加工。其组织机构为：
隧道明挖段防水卷材施工专项技术交底
附件26 技术交底书 机场隧道明挖段拱形结构防水施工专项技术交底表格编号 1510 项目名称新建梅州至潮汕铁路工程 共8 页交底编号 工程名称潮汕机场隧道 设计文件图号梅汕施(隧)-33 施工部位潮汕机场隧道进口（DK110+030-DK110+855）防水层 交底日期2017.5.09 一、交底内容及范围 明确潮汕机场隧道DK110+030-DK110+855段主体结构防水层施工工艺及关键结构参数要求，确保本段矩形主体结构防水层施工质量符合设计及规范要求。防水施工为“以防为主，多道设防、刚柔结合、综合治理”为原则。确立钢筋混凝土的结构自防水体系，即以结构自防水为根本，采取措施控制结构混凝土的裂缝的展开，增加混凝土的抗渗性能；以变形缝、施工缝等接缝防水为重点，辅以柔性外包防水层加强防水。施工期间通过降水和堵水措施，做到无水条件施工。 二、设计结构参数 机场隧道DK110+030～DK110+855为矩形结构。隧道结构防水等级为一级，不允许渗水，结构表面无湿渍。本段防水卷材采用EVA复合防水卷材，卷材连接处刷涂宽15CM厚0.2mm水乳沥青涂料，然后粘贴宽50CM双面自粘防水卷材。防水卷材间搭接焊缝与变形缝、施工缝等防水薄弱环节错开距离不少于1m。 三、施工流程 基底找平及验收→垫层施工→施工防水层→细石砼保护层 1、基底找平及验收 机械开挖至设计基底面以上0.3m后进行基坑预验收并改用人工开挖至基底，防止超挖。挖土石方至坑底面设计标高后，及时布置基底排水（暗）沟、集水井，基底找平及验收。 2、垫层施工 基底找平及验收完成后，根据现场基底情况增设铺设碎石垫层，整平后及时浇筑15cm厚的C20砼垫层，防止雨水侵泡基底。 垫层施工前需对基坑底受水浸泡形成软土或泥浆的部分清除干净，对局部超挖部位采用砾石、砂、碎石回填。垫层混凝土拌和站集中供应，采用串筒、导管等将混凝土传至基坑内，手推车转接至浇筑点，人工摊铺、平板式振捣器捣固密实。 垫层混凝土摊铺可预先埋设的标高控制桩，控制面层高度，保证垫层厚度及强度满足设计要求。
高坡隧道明挖段专项施工方案
新建云桂铁路云南段站前三标 高坡隧道明挖段 专项施工方案 （DK418+322~365） 编制单位： 单位主管： 技术负责人： 审核人： 复核人： 编制人： 编制日期：2011-5-23
目录 一、编制依据 (1) 二、工程概况 (1) 三、明挖段主要施工内容 (1) 3.1 施工现状 (1) 3.2 面临问题 (2) 3.4 主要工程内容 (3) 四、主要施工方案 (3) 4.1 总体施工顺序 (3) 4.2 主要项目的施工方案、方法和技术措施 (4) 4.2.1 基坑开挖 (4) 4.2.2 大管棚施工 (7) 4.2.3 施工排水 (13) 4.2.4 衬砌施工 (13) 4.2.5 防排水施工与明洞回填 (18) 五、线路改移方案 (19) 六、资源配置 (22) 七、工期及进度要求 (23) 八、质量保证措施 (23) 九、安全保证措施 (23)
高坡隧道明挖段（DK418+322~365） 专项施工方案 一、编制依据 1、《高速铁路隧道工程施工质量验收标准》（TB10753-2010）。 2、新建铁路云桂线高坡隧道施工图。 3、云桂隧参07-07~08图，云桂隧参01-15-03。 4、铁建设[2010]120号文。 5、现场踏勘收集到的地形、地质、气象和其它地区性条件等资料。 6、《高速铁路隧道工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）。 二、工程概况 高坡隧道正线里程DK416+109～DK418+773，全长2664m，中心里程DK417+441，线间距为4.6m，线路坡度设计为单面上坡15.5‰，全隧除DK416+109～DK417+587.013段位于半径R=9000的右偏曲线上外而其余地段均为直线。其中DK418+322～DK418+365为浅埋段，全长共43m，最浅埋深为0.7m，地表覆盖粘土，按设计要求采用明挖法进行施工。 该明挖段地表覆盖黏土层2m左右，其下为灰岩。 三、明挖段主要施工内容 3.1 施工现状 高坡隧道出口工作面已施工至DK418+385，进入浅埋段，距离明挖段明暗交界处仅20m。施工期间揭示实际围岩级别基本以II、III级为主，节理裂隙不发育，整体性较强，仅在DK418+757~750洞口段发现一处溶腔，其余段开挖过程中均未发现溶洞、溶腔及填充物存在，超前地质雷达和超前探孔验证并无突水、突泥征兆，施工期间的季节性雨季检验洞身未发现渗漏水痕迹，与设计涌水量有较大出入。 根据现场地表调查及工程地质水文资料推断，本断范围内受地壳运动影响，隧址区岩层整体被挤压且抬高较高，由于岩层张拉应力掌子面多为竖向节理，使地下水位整体下降，水位较深，发生突泥、突水可能性较小，在做好超前地质预报和超前钻孔的情况
明挖隧道施工
7.2 明挖区间及盾构井施工方案与技术措施 7.2.1 明挖区间施工方案与技术措施 7.2.1.1 明挖区间工程概况 蛟桥停车场明挖段隧洞?盾构井区间明挖暗埋段与地面线分界里程RCK0+604.2- RCK0+676.335 基坑长度73.635m,宽度19.25m?22.50m。基坑深度14.974 ?14.512m, 开挖施工防护采用放坡土钉支护。该段隧道主体结构为现浇钢筋混凝土矩形隧道结构，为三线三洞结构,分别为出场线、入场线和车档线。 7.2.1.2明挖区间施工方案 明挖区间施工开挖主要采用机械开挖运输为主,人工开挖为辅；开挖边坡防护为土钉墙防护,土钉钻孔采取机械成孔；主体结构施工采取现浇钢筋混凝土施工,混凝土施工采用大块定型钢模,钢筋采取集中加工运输至现场绑扎,混凝土采用商品混凝土,砼运输车运输至现场,砼输送泵泵送入模,插入式振捣棒振捣的方式施工。 7.2.1.3明挖区间施工方法及技术措施 7.2.1.3.1 基坑降排水 为便于施工,防止坍塌等不良现象发生,明挖区间在开挖基坑前需对基坑内土体进 行降水，降水深度为基底开挖面以下1.0m,基坑外观测孔水位比原地下水位深度下降不宜大于1m基坑降水在基坑开挖前半个月进行，并提前3周作降水试验，以确定或修正 降水设计参数。开挖至基坑施工底板时,在井点管位置设置底板泄水孔,然后拆除井点管,待车站顶板覆土及内部铺装层施工完成后方可封孔。 如地面沉降或周围建筑物沉降超过规范要求,应立即停止降水并及时上报。对渗透系数差异较大的土层、砂层,施工期间要密切注意流沙、流土或管涌等不良地质现象。 基坑周边设置阻、排水设施,在基坑四周铺设水泥砂浆层和设置截水沟防止雨水及施工污水流入坑内,在基坑底部设置盲沟、积水坑。积水井兼作泄水孔减压,每100m2 设置一个，直径50cm,深50cm设置时注意避开构造柱、墙、结构变形缝等，待主体结构完成、顶部回填土后封堵。 为确保明挖段主体基坑的安全，在基坑外采用①600mm大口径井点降水。由于本标 段明挖暗埋段开挖面较宽，降水井应在开挖线外沿纵向布置，井底标高低于基坑底5m 即井点埋设深度为L=h+5m（ h-基坑深度）。全孔下入①400/300mm水泥砂砾石滤水管，滤水管外包一层60目尼龙网。井深范围内回填①3?7mm滤料。井位在基坑范围内基本均匀布置，并考虑地 基加固等因素。地面钻孔前，须探明孔位处确无地下管线后方可钻 孔，否则调整井位
明挖隧道施工方案
明挖隧道施工 7.5.1基坑支护施工 7.5.1.1钻孔灌注桩施工 区间地下段基坑采用φ600mm 钻孔灌注桩支护，桩长约12m ，桩数约为449根，根据工程地质、水文地质条件，采用旋挖钻机成孔、25t 汽车吊吊装钢筋笼及导管进行水下混凝土灌注。 （1）施工工艺流程 施工工艺流程见下页。 （2）施工方法 ①埋设护筒 护筒采用板厚为4mm 的钢板焊接整体式钢护筒，直径800mm ，埋深2.0m 。人工开挖，挖坑直径比护筒大0.2～0.4m ，坑底深度与护筒底同高且平整。护筒上设2个溢水口。护筒埋设时，筒的中心与桩中心重合，其偏差不得大于20mm ；并应严格保持护筒的垂直度偏差不大于1%，同时其顶部应高出地面0.3m 。 施工准备 桩 位 放 线 埋 设 护 筒 钻机就位 钻进、掏碴 清 孔 成 孔 检 查 安放钢筋笼 泥浆制备 测量孔深、斜度、 直径 桩位复测 安装清孔设备 钢筋笼制作
②泥浆制备 采用膨润土泥浆进行护壁。泥浆比重应控制在1.1～1.3，胶体率不低于95%；含砂率不大于4%。 ③钻进成孔 钻进时，边钻进边注入泥浆进行护壁，保持泥浆面始终不低于护筒顶下0.5m，钻进过程中随时检测垂直度，并随时调整。成孔后泥浆比重控制在1.25以内，成孔时做好记录。 ④清孔 第一次清孔：桩孔成孔后，在钢筋笼插入孔内前，进行第一次清孔，用孔内钻斗来掏除钻渣，如果沉淀时间较长，则用水泵进行浊水循环，使密度达 1.2左右。 第二次清孔：钢筋笼、导管下好后，用气举法进行第二次清孔。 ⑤钢筋笼的制安 钢筋笼加工：钢筋笼现场加工制作，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求进行控制。主筋与箍筋点焊连接。钢筋接头错开。 ⑥钢筋笼吊放 采用25T汽车吊车下放钢筋笼，人工辅助对准。吊放钢筋笼过程中保持钢筋笼轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求。为防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮，钢筋笼最上端设定位筋，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，反复核对无误后焊接定位。灌注完的混凝土开始初凝时，割断定位骨架竖向筋，使钢筋笼不影响混凝土的收缩。避免钢筋混凝土的粘结力受损失。 ⑦水下混凝土灌注 清孔、下钢筋笼后，立即灌注混凝土。混凝土灌注时坍落度为20cm～22cm，首批灌注的混凝土初凝时间不得早于灌注桩全部混凝土灌注完成时间，灌注尽量缩短时间，连续作业。 水下灌注混凝土施工工艺： 首先安设导管，用25t吊车将导管吊入孔内，位置应保持居中，导管下口与孔底保留30～50cm左右。导管在使用前及灌注4～6根桩后，要检查导管及其接头的密闭性，确保密封良好。灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放
隧道明挖段施工组织、方法及程序说明
2.区间隧道右线明挖段施工组织、方法及程序说明 明挖段长74.037m，起讫里程K9+575.860～K9+649.897,从二桥办公楼地下室房板下穿过，基坑开挖纵向分段与结构施工相同，竖向分层与钢支撑配合施工。结构混凝土由南向北分段浇注，本段土方开挖总量为8195m3，模筑C30钢筋砼1173m3，计划工期为8个月。 2.1基坑施工准备 2.1.1基坑降水 根据工程地质和水文地质资料，首先进行坑内降水。 (1)在高压止水帷幕完成后即可进行坑内管井井点降水施工，使基坑内地下水提前排放，提高坑内土的稳定强度。 (2)坑内管井点的布置： 为了不影响挖土施工的垂直通道，管井紧靠支撑钢管。布设单排，平行于西侧钻孔桩布置，距钻孔桩边1.5m，冷冻井段布设1口井、明挖地段布设4口井，共布设5口井。平均井深21m。 (3)管井施工方法 使用钻孔桩机成孔Ф600，孔深满足设计后掏干净孔内的泥浆，下入Ф300由实管和花管组成的水泥砾石井管并居于井中，在井管周围回填粒料（小砾石厚150），井管装设好后，使用空压机洗井至水清为止。在井管内放入潜水泵进行抽 (4) (5) 2.1.2 2.1.3
初始数据的测设及监测仪器的调试工作，做好监测准备工作。 2.2基坑开挖与支撑 2.2.1施工程序 (1)基坑开挖分段 个分段，当挖至第四道支撑时，向南开挖二桥办公楼底板段，最后分段加固基底，并紧跟浇注垫层砼。冷冻工作井采取垂直开挖。基坑开挖与支撑施工方法及步骤见图2-2-2-3和图2-2-2-4。 2.2.2开挖方法 (1)第一层开挖：第一层土深约4.1m，采取人工配合小型挖掘机沿基坑由南向北开挖，自卸汽车运土至临时屯土场，先清理表层土安装第一道支撑，当挖至第二道支撑顶面时边挖土、边掏槽安装第二道支撑，第一层挖土量约1285m3，计划10天完成。 (2)第二层开挖：第一层开挖完成后，采用人工挖第二层土，第二层土深约4.7m，采用手推车水平运输，履带吊垂直运输，当挖至第三道支撑顶面时，掏槽安装第三道支撑，第二层挖土量约1600m3，计划20天完成。 (3)第三层开挖：第三层土深约 5.4m，分两个小层开挖，由北向南先挖 3.0m
石鼓山隧道明挖段施工专项方案
目录 1.编制依据 (1) 2.编制原则 (1) 3编制范围 (1) 4.工程概况 (1) 5.施工准备 (2) 5.1施工现场及技术准备 (2) 5.2人员和机械配备 (2) 6.施工技术方案 (3) 6.1明挖段施工 (4) 6.2明洞回填 (9) 6.3边坡监控方法 (10) 6.4明洞渡槽施工 (10) 6.5明暗交界处施工 (11) 7.安全保证措施 (15) 8.质量保证措施 (16) 9.环境保护措施 (16) 10.水土保护措施 (16)
石鼓山隧道明挖段施工专项方案 1.编制依据 （1）《高速铁路隧道工程施工技术指南》铁建设[2010]241号； （2）《铁路隧道工程施工安全技术规程》(TB10304-2009)； （3）《铁路隧道监控量测技术规程》（TB10121-2007）； （4）《铁路隧道防排水施工技术指南》（TZ331-2009）； （5）《铁路混凝土与衬砌工程施工技术规范》（TB10210-2001）； （6）石鼓山隧道设计图（宝兰客专施隧01）； （7）双线隧道施工方法及辅助支护设计图； （8）双线明洞参考图（宝兰客专施隧参206）； （9）石鼓山隧道施工现场调查情况。 2.编制原则 （1）确保施工和建筑结构的安全； （2）合理安排施工的程序和顺序，做到布局合理； （3）施工进度安排注意各专业间的协调和配合，并充分考虑施工对周边环境的影响，做到环保施工； （4）充分利用当地合格资源，合理安排运输装卸与储存作业，减少物资运输周转工作量； （5）文明施工，创建标准化施工现场； （6）严格执行施工规范和国家有关法律、法规以及业主、监理工程师的工程指令和文件。 3编制范围 石鼓山隧道明挖段施工组织方案，编制的里程范围为DK642+186~DK642+330，Ⅵ级围岩，衬砌类型为SLMD-Ⅱ型，具体针对隧道的明挖支护及衬砌进行专项施工方案编制。 4.工程概况 石鼓山隧道位于宝鸡市渭滨区渭河南岸的石鼓镇杨家山的黄土残塬区，地形起伏较大，地面高程624～766米，相对高差142米，多辟为耕地，斜坡地段植被发育，隧道洞身下穿茵香河、张家沟、刘家河三条较大沟谷，隧道起讫里程DK639+430～DK643+760,隧道长
明挖隧道施工方案
明挖隧道施工方案 【最新资料Word版可自由编辑！】
明挖隧道施工方案 明挖隧道施工方案 本标段区间隧道明挖段起讫里程：右线CK13+250.0～CK13+435.0长185m、左线CK13+250.0～CK13+43 7.5长187.5m及车辆段出入段线，采用明挖法施工，断面形式为矩形钢筋砼框架结构。车辆段出入段线沿区间隧道左右线之间以3‰、34.35‰的坡度上坡，前行至左CK13+547.141处从区间隧道左线上方穿出地面，区间隧道左右线从CK13+250.0开始以3‰上坡，到CK13+290转为-25‰下坡至明暗分界里程后暗挖进洞。 7.1区间明挖段施工方法 该区间隧道明挖段基坑右侧靠近深南大道，为防止该侧地表沉降，基坑围护采用φ1200人工挖孔桩排桩，桩插入基坑底以下6.0m，桩顶设冠梁，桩身设腰梁及预应力锚索。桩顶冠梁顶面至地面1～3m按1：1坡度放坡开挖，土钉支护。基坑左侧及东西侧均采用1：1放坡开挖，土钉支护。 7.1.1围护结构施工 (一)人工挖孔桩施工 在人工挖孔桩施工前先将桩顶冠梁标高以上1～3m厚的土体按1：1 放坡开挖并作土钉支护，其施工工艺见“土钉墙支护”。φ1200人工挖孔桩密排布置，桩芯相切，护壁咬合，基坑右侧共设置156根，其排列布置如下图： （1）孔桩的开挖及支护 人工挖孔桩，采用间隔三孔跳挖方式进行，每开挖1.0m高度，立模灌注一次护壁砼，在砾质粘性土及砂质粘性土易塌壁地段，分段开挖高度控制在0.5～1.0m范围内，采用插板法开挖。孔内出土采用小型电动卷扬机提升吊桶出土，护壁模板采用外八字型钢模板，拆上节立下节循环周转使用。根据地质资料，挖孔桩未入岩，成孔由人工配合风镐、铁铲开挖。 （2）挖孔桩成孔的质量控制及允许偏差 ①开挖前准确定位放样，并从桩中心位置向四周埋设护桩。当第一节桩孔挖好并安装护壁模板时，必须用桩心点来校正模板位置，并在第一节砼护壁上设十字控制点，每节护壁模板的安装必须用桩心点校正其位置，检查护壁厚度。 ②挖孔桩施工允许偏差见下表：
城市地铁隧道常用施工方法
城市地铁隧道常用施工方法 选择应根据工程的性质、规模、地质和水文条件、以及地面和地下障碍物、施丁设备、环保和工期要求等因素，经全面的技术经济比较后确定。 1、明挖法 明挖法是指挖开地面，由上向下开挖土石方至设计标高后，自基底由下向上顺作施工，完成隧道主体结构，最后回填基坑或恢复地面的施工方法。 明挖法是各国地下铁道施工的首选方法，在地面交通和环境允许的地方通常采用明挖法施工。浅埋地铁车站和区间隧道经常采用明挖法，明挖法施工属于深基坑工程技术。由于地铁工程一般位于建筑物密集的城区，因此深基坑工程的主要技术难点在于对基坑周围原状十的保护，防止地表沉降，减少对既有建筑物的影响。明挖法的优点是施工技术简单、快速、经济，常被作为首选方案。但其缺点也是明显的，如阻断交通时间较长，噪声与震动等对环境的影响。 明挖法施工程序一般可以分为4大步：维护结构施工内部土方开挖工程结构施工管线恢复及覆土。 上海地铁M8线黄兴路地铁车站位于上海市控江路、靖宇路交叉口东侧的控江路中心线下。该车站为地下2层岛式车站，长166.6m，标准段宽17.2m，南、北端头井宽21.4m.标准段为单柱双跨钢筋混凝土结构，端头井部分为双柱双跨结构，共有2个风井及3个出人口。车站主体采用地下连续墙作为基坑的维护结构，地下连续墙在标准段深26.8m.
墙体厚0.6m.车站出人口、风井采用SMW桩作为基坑的维护结构。 2、盖挖法 盖挖法是由地面向下开挖至一定深度后，将顶部封闭，其余的下部工程在封闭的顶盖下进行施工。主体结构可以顺作，也可以逆作。 在城市繁忙地带修建地铁车站时，往往占用道路，影响交通当地铁车站设在主干道上，而交通不能中断，且需要确保一定交通流量要求时，可选用盖挖法。 2.1盖挖顺作法 盖挖顺作法是在地表作业完成挡土结构后，以定型的预制标准覆萧结构（包括纵、横梁和路面板）置于挡土结构上维持交通，往下反复进行开挖和加设横撑，直至设计标高。依序由下而上，施工主体结构和防水措施，回填土并恢复管线路或埋设新的管线路。最后，视需要拆除挡上结构外露部分并恢复道路。 在道路交通不能长期中断的情况下修建车站主体时，可考虑采用盖挖顺作法。 工程实例：深圳地铁一期工程华强路站位于深圳市最繁华的深南中路与华强路交叉口西侧，深南中路行车道下。该地区市政道路密集，车流量大，最高车流量达3865辆/h.车站主体为单柱双层双跨结构，车站全长224.3m，标准断面宽18.9m，基坑深约18.9m，西端盾构并处宽22.5m，基坑深约18.7m.南侧绿地内东西端各布置一个风道。主体结构施工工期为2年，其中围护结构及临时路面施工期为7个月。为保证深南中路在地铁站施工期间的正常行车，该路段主体结构施工采用盖挖顺
明挖隧道施工
明挖段施工方法 本标段区间隧道明挖段起讫里程：右线CK13+250.旷CK13+435.0长185m左线CK13+250.旷CK13+437.5长187.5m及车辆段出入段线，采用明挖法施工，断面形式为矩形钢筋砼框架结构。车辆段出入段线沿区间隧道左右线之间以3%。、34.35 %。的坡度上 坡，前行至左CK13+547.141处从区间隧道左线上方穿出地面，区间隧道左右线从CK13+250.0开始以3%上坡，到CK13+290转为-25%。下坡至明暗分界里程后暗挖进洞。 7.1 区间明挖段施工方法 该区间隧道明挖段基坑右侧靠近深南大道，为防止该侧地表沉降，基坑围护采用?1200人工挖孔桩排桩，桩插入基坑底以下6.0m，桩顶设冠梁，桩身设腰梁及预应力锚索。桩顶冠梁顶面至地面1?3m按1:1坡度放坡开挖，土钉支护。基坑左侧及东西侧均采用1 ：1 放坡开挖，土钉支护。 （一）人工挖孔桩施工 在人工挖孔桩施工前先将桩顶冠梁标高以上1?3m厚的土体按1: 1 放坡开挖并作土钉支护，其施工工艺见“土钉墙支护”。? 1200 人工挖孔桩密排布置，桩芯相切，护壁咬合，基坑右侧共设置156根，其排列布置如下图： （1）孔桩的开挖及支护 人工挖孔桩，采用间隔三孔跳挖方式进行，每开挖 1.0m高度，立模灌注一次护壁 砼，在砾质粘性土及砂质粘性土易塌壁地段，分段开挖高度控制在0.5?1.0m范围内，采用插板法开挖。孔内出土采用小型电动卷扬机提升吊桶出土，护壁模板采用外八字型钢模板，拆上节立下节循环周转使用。根据地质资料，挖孔桩未入岩，成孔由人工配合风镐、铁铲开挖。 （2）挖孔桩成孔的质量控制及允许偏差 ①开挖前准确定位放样，并从桩中心位置向四周埋设护桩。当第一节桩孔挖好并安装护壁模板时，必须用桩心点来校正模板位置，并在第一节砼护壁上设十字控制点，每节护壁模板的安装必须用桩心点校正其位置，检查护壁厚度。 ②挖孔桩施工允许偏差见下表: