后张法预应力箱梁施工工艺

后张法预应力箱梁施工工艺

1.后张法预应力箱梁

1.1.施工工艺框图

详见“后张法预应力箱梁施工工艺框图”

1.2.施工工艺说明

1.2.1.原材料检验

1.2.1.1.混凝土用原材料

符合《350Km/h客运专线高性能混凝土技术条件》对原材料的要求。

1.2.1.2.非预应力钢筋

符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-98）以及《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701-97）的规定。对于HRB335钢筋碳当量≤0.5%。

钢筋外观无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。

钢筋有出厂合格证，外观检查合格后每批按《铁路混凝土及砌体工程施工规范》TB10210的要求抽取试样，分别作拉、弯复查试验。如有一项不合格，则加倍取样，如仍有一项不合格，则该批钢筋不合格。

1.2.1.3.预应力钢绞线

预应力钢绞线为7Φ15.2,由供应商提供每批钢绞线的实际弹性模量值。每批钢绞线（不大于30t）有出厂合格证,进场后先经外观检查合格后，再按TB10210的要求作力学性能试验,试验合格后方可使用。

1.2.1.4.钢配件

采用普通碳素钢，其技术要求符合《碳素结构钢》（GB700-88）的规定。外露的钢配件进行防锈处理，并符合设计要求。

1.2.1.5.锚具

符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的要求，并经检验合格后方可使用。锚垫板能安装密封盖帽。

1.2.1.6.制孔管道及泄水管

采用金属螺旋管（以下简称波纹管）成孔，其性能符合JG/T3013要求。桥面泄水管及管盖采用PVC材料，性能符合GB/T5836.1和GB/T5836.2的要求。

1.2.2.钢筋加工及绑扎

钢筋的堆放场地平整、干燥，在运输过程中防止锈蚀、污染和避免压弯，各类钢筋摆放做到使用方便，标识明确。钢筋对焊采用闪光对焊。定位网尺寸准确，并有一定的强度和刚度；定位网在专用胎卡具上焊制。

钢筋按图纸尺寸进行下料和弯制。

钢筋绑扎在制梁底模上进行，绑扎顺序为：先安装底板、腹板钢筋→（支端模）→穿波纹管→（装内模）→安装梁顶面钢筋。采用铁线绑扎与点焊钢筋骨架相结合的方法。

桥梁表面下100mm处自身埋设有两边线路敷设的带状接地体（Φ16的70um镀锌非预应力钢筋），该接地体与所有预制混凝土内部的非预应力钢筋层相连（采用焊接），并在伸缩缝处和支柱处留出外露接地线端子。

钢筋绑扎允许偏差

采用细石混凝土垫块，其抗腐蚀能力和抗压强度高于构件本体混凝土。

梁体钢筋绑扎完成后穿成孔波纹管。波纹管与定位网绑紧、绑牢。浇筑前在孔道内穿入PVC管。成孔波纹管偏离设计位置允许误差:距跨中4m范围内≤4mm,其余部位≤6mm。

1.2.3.模板

1.2.3.1.制作

制作的模板具有足够的强度、刚度和稳定性且能多次反复使用。接缝平顺，模面平整，转角光滑，连接孔准确。模板的全长及跨度按图纸要求设置反拱及预留压缩量。模板制作施焊时，按照焊接工艺规定焊接，焊缝高度和长度符合设计要求。

底模支座处平整度在1mm以内，两端支座高差在2mm以内，其余部位平整度控制在2mm／m之内，沿纵向按二次抛物线预设反拱。侧模以4m为单元分片制作。端模加工、安装时保证锚穴位置准确。内模梁端变截面部分采用人工支拆，中间段为液压自动支拆内模。

1.2.3.2.模板的安装和拆卸

钢模安装位置准确，连接紧密，模板接缝处密贴不漏浆。内模拼装成整体后用宽胶带粘贴各个接缝。

外侧模拆模时通过顶压机构使侧模脱离梁体后再吊移。

通过液压系统收缩内模，采用卷扬机缓慢匀速将内模移出，拉出后由吊车分段吊走。及时拆卸滑道并清点各种配件。

拆模时的混凝土强度达到设计强度的60%以上;梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃,并保证梁体棱角完整。在气温急剧变化时不得拆模。

1.2.3.3.模板的使用规定

新制模板进场后进行试拼，检查验收项目有：模板的各部位尺寸

及几何形状、模板的稳定性、预埋件的准确位置、模板的强度和刚度、制造精度、表面平整度、连接牢固性及焊缝等。模板的验收由技术、物资设备、施工、安检人员组成验收小组对模板进行验收，做好验收记录，合格后方能投入使用。

模板安装允许偏差

底模在正常使用时，随时用水平仪检查底板的反拱及下沉量，不符合规定处及时整修。清除底板表面与橡胶密封条处的残余灰浆，均匀涂刷隔离剂。

1.2.4.混凝土施工

1.2.4.1.配合比

高性能混凝土配合比选定是箱梁混凝土施工的关键，根据其体积大、等级高以及泵送的特点考虑强度、弹模、初凝时间、工作度等因素，通过试验确定。

试生产前进行混凝土配合比选定试验,制作抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗碱-骨料反应性等混凝土耐久性试件各一组，进行

耐久性试验，经检验合格后方可使用。

入模前混凝土拌和物的含气量控制在2.5～3.5%。根据泵送混凝土的需要，混凝土拌合物坍落度45min损失不大于10%,陷度控制在14～20cm。

1.2.4.2.混凝土拌制

混凝土在拌合时，按选定的理论配合比换算成施工配合比进行投料拌合，称量精度：水、水泥、掺合料、外加剂的用量为±1%，粗细骨料的用量为±2%（均以质量计）。投料顺序：先投入细骨料、水泥和掺合料，搅拌均匀后，加水并将其搅拌成砂浆，并向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后，再投入外加剂，并搅拌均匀为止。每一投料阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于3min。

减水剂采用粉剂型，在施工前14～18小时预先配制成所需浓度的溶液，粉剂在溶液中溶解均匀，无沉淀和结块。为充分发挥减水剂的作用，在拌和时其溶液与水同时加入。

混凝土随拌随用，搅拌与泵送能力相互匹配。搅拌过程中，如因故障中断时，视停机时间决定混凝土是否使用。

1.2.4.3.混凝土运输

采用泵送运输，泵送距离不大于混凝土输送泵允许最大距离。且起始水平段长度不小于15m。输送管路固定牢固，且不与模板或钢筋直接接触。向下输送混凝土时，管路与垂线的夹角不大于12°。

输送管在使用时先用水泥砂浆充分润滑；高温或低温环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。泵管其它要求符合JG/T3064的规定。

混凝土保持连续泵送，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。如停泵时间过长，要清除管内混凝土，并清洗泵机。

1.2.4.4.混凝土灌筑

灌筑方法：因混凝土体积较大，采用两端向跨中同时灌注。浇筑