注塑模具原理及结构实例
汽车注塑模具设计全图解教程案例介绍(系统)
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内分型核心技术
Silver Basis Engineering Inc. DFM Review
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如上图所示，为汽车内分型保险杠二次变轨（又称双节变轨）运行轨迹图，共4种 运行轨迹，分别为a,b,c,d四种。下面详细分析4种二次变轨运动轨迹： 图a所示分为3段，分别为L1，L2，L3。 横向斜顶由运动导轨控制其运动，在L1这段距离内，横向斜顶保持不变。 在L2这段距离内，横向斜顶向内拉动制品变形，脱出定模倒扣。
用。
对于汽车保险杠塑件，一般有外分型与内分型两种分型方式。针对所有的汽车 保险杠两侧的大面积倒扣，即可以采用外分型也可以采用内分型。这两种分型方式 的选择主要取决于最终客户汽车主机厂对保险杠的要求，一般欧美汽车大多采用内 分型技术，日系汽车大多采用外分型。两种分型方式各有优缺点，外分型的保险杠 需要处理夹线，增加了加工工序，但外分型保险杠在模具成本与技术难度要低于内 分型保险杠。内分型的保险杠通过二次变轨轨道控制技术，一次性完美的将保险杠 注塑出来，从而保证了保险杠的外观质量，节省了塑件加工工序与加工成本。但缺
接着继续运行，横向斜顶保持不变，制品脱离大斜顶。在L3这段距离内，制品完成 脱模，接着机械手取件。
图b所示分为4段，分别为L1，L2，L3,L4。 1. 横向斜顶由运动导轨控制其运动，在L1这段距离内，横向斜顶保持不变。
2. 在L2这段距离内，横向斜顶在向内拉动制品变形，脱出定模倒扣。 3. 接着继续运行，横向斜顶保持不变，在L3这段距离内，制品脱离大斜顶。
Silver Basis Engineering Inc. DFM Review
图d所示分为4段，分别为L1，L2，L3,L4。
注塑模具设计实例
注塑模具设计实例注塑模具是注塑成型过程中的重要工具，它决定了产品的形状、尺寸和质量。
下面将介绍一个注塑模具设计实例。
该注塑模具用于生产一个塑料小零件，产品尺寸为25mm × 10mm × 5mm。
根据客户要求，模具设计师需要考虑以下几个方面：1.产品结构设计：根据产品尺寸和功能要求，模具设计师需要确定模具中的产品结构。
在这个实例中，小零件是一个封闭的长方体，底部有一个孔。
设计师结合注塑工艺和产品功能要求，选择了一种单腔模具结构。
这个结构能够满足产品形状和尺寸的要求，同时保证注塑成型的稳定性。
2.模具材料选择：模具的材料选择直接影响着模具的使用寿命和成本。
根据产品的使用环境和注塑工艺要求，设计师选择了优质的冷作模具钢作为模具材料。
这种钢材具有良好的切削性能和耐磨性，可以满足长时间连续生产的需求。
3.注塑工艺参数：注塑模具的设计需要考虑注塑工艺的各个参数，如注塑温度、保压时间、保压压力等。
在这个实例中，设计师根据塑料材料的熔体温度和流动性选择了适当的注塑温度和保压时间。
同时，根据产品的厚度和尺寸，设计师设定了合适的保压压力，以确保产品的成型质量。
4.模具结构设计：模具结构的设计需要考虑产品的成型要求和模具的制造工艺。
在这个实例中，设计师在模具上设置了合适的冷却水道和顶针机构，以确保注塑成型过程中的温度控制和产品的尺寸稳定。
同时，设计师在模具上设置了合适的排气装置，以避免产品出现气泡和缺陷。
5.模具制造和组装：根据设计图纸，模具制造师使用数控机床进行模具加工。
首先进行粗加工，然后进行精细加工和装配。
在模具加工和组装过程中，需要进行严格的尺寸和工艺控制，以确保模具的精度和质量。
综上所述，注塑模具设计需要综合考虑产品结构、模具材料、注塑工艺、模具结构以及模具制造和组装等方面的因素。
通过合理设计和制造，注塑模具可以满足产品的形状、尺寸和质量要求，提高注塑成型的效率和稳定性。
《注塑模具基本结构》课件
移动，使模具型腔打开，制品从型腔中脱落。
03
合模时，动模在液压缸的作用下向前移动，与定模闭
合，形成型腔，准备进行下一次注塑过程。
塑料的注入与成型
塑料的注入与成型是注塑模具 的核心部分，涉及到塑料熔体 的流动和成型。
在注射过程中，塑料熔体在压 力作用下通过喷嘴注入模具型 腔中，并迅速填充整个型腔。
在填充过程中，塑料熔体受到 模具型腔的冷却作用，逐渐固 化形成塑料制品的形状和尺寸 。
保养与维护建议
定期润滑
使用适当的润滑剂定期润滑模具各部 件，以减少磨损和摩擦。
定期检测
定期对模具进行全面检测，确保各部 件工作正常。
建立维护档案
记录模具的使用和维护情况，以便跟 踪和发现问题。
培训操作人员
确保操作人员熟悉模具的结构和工作 原理，正确操作和维护。
THANKS
感谢观看
REPORTING
脱模与制品取
脱模与制品取出是注塑模具最后一个动作，涉及到制品从模具型腔中脱落和取出 的过程。
脱模时，动模在液压缸的作用下向后移动，使制品从型腔中脱落。同时，顶出系 统将制品从模具顶出孔中顶出，以便取出制品。
PART 04
注塑模具的设计与制造
REPORTING
设计原则与步骤
确定模具类型
根据产品需求和生产条件，选择合适的 模具类型，如二板模、三板模等。
冷却水盖板
固定冷却水道和冷却水嘴的结构件。
排气系统
排气槽
设置在模具分型面或型腔壁上， 用于排除气体。
排气塞
可拆卸的零件，用于在特定位置 排气。
PART 03
注塑模具的工作原理
REPORTING
注塑过程
注塑过程是塑料通过注塑机加热、熔 化后，注入模具型腔中，冷却固化后 得到所需形状和尺寸的塑料制品的过 程。
注塑机结构及工作原理(共68张PPT)
2022/8/26
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表1 注射螺杆头形式与用途
形式
尖
无
头
止
形
逆
环
型
钝
头
形
环 形
止
逆
爪
形
型
销 钉 形
分 流 形
2022/8/26
结构图
特征与用途
螺杆头锥角较小或有螺 纹，主要用于高粘度或 热敏性塑料
机身 液压系 统 加热系统 冷却系统
控制系统
加料装置
顶出装置 泵、液压马达、阀 蓄能器 冷却器 管路等油路控制
动作程控 料筒温度控制 液压泵电机控制 故障检测报警控制
安全保护
图2 注塑机组成示意图
2022/8/26
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〔一〕注塑部件的典型结构
1．注射部件的组成 目前，常见的注塑装置有单缸形式和双缸形式，我厂注塑机都 是双缸形式的，并且都是通过液压马达直接驱动螺杆注塑。因不 同的厂家、不同型号的机台其组成也不完全相同，下面就对我厂 用的机台作具体分析。 立式机和卧式机注塑装置的组成图分别如图3和图4。
〔3〕角式注塑机：注射装置和合模装置的轴线互成垂直排 列。根据注射总成中心线与安装基面的相对位置有卧立式、立 卧式、平卧式之分：①卧立式，注射总成线与基面平行，而合 模总成中心线与基面垂直；②立卧式，注射总成中心线与基面 垂直，而合模总成中心线与基面平行。角式注射机的优点是兼 备有卧式与立式注射机的优点，特别适用于开设侧浇口非对称 几何形状制品的模具。
常规螺杆其螺纹有效长度通常分为加料段〔输送段〕、压 缩段〔塑化段〕、计量段〔均化段〕，根据塑料性质不同， 可分为渐变型、突变型和通用型螺杆。
注塑模具的结构和工作原理
注塑模具的结构和工作原理
嘿，朋友们！今天咱来聊聊注塑模具的结构和工作原理。
注塑模具啊，就像是一个神奇的魔法盒子！打个比方哈，你看电影里那些魔法师，他们有个魔法盒子，能变出各种各样神奇的东西。
注塑模具就有点像那个魔法盒子呢！
注塑模具一般是由几个部分组成的。
首先就是型腔，这就好比是一个小房子，塑料就是要住进去的“客人”。
还有浇注系统，这就像是给“客人”铺的路，让塑料能顺利进入那个“小房子”。
再说它的工作原理，哎呀，真的太有意思啦！就像你精心准备了一场派对，把所有东西都准备好，然后就等着客人们来尽情享受一样。
把塑料颗粒加热融化，就像是准备好的美食，然后通过浇注系统这个通道，把“美食”送进型腔这个“派对房间”里。
等冷却凝固了，哇塞，一个全新的塑料制品就出来啦，就像派对结束后留下的美好回忆！
你想想，要是没有注塑模具，我们生活中的好多东西不就没办法生产出来啦？比如咱平时用的小塑料杯子，那可都是注塑模具的功劳呢！
“哎呀，这注塑模具可真是太重要啦！”你肯定会这么感叹吧。
它就像是一个默默无闻的英雄，在背后为我们制造出那么多好用的东西。
总之呢，注塑模具虽然我们平时不太能注意到它，但它真的是超级厉害的！为我们的生活带来了好多便利和精彩呢！
以上就是我对注塑模具的结构和工作原理的理解啦，你们觉得怎么样呢？。
《注塑模具基本结构》PPT课件
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（1）热流道注射模工作原理
动画文件夹\注射模 分类讲解\热流道注 射模工作原理.swf
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（2）热流道注射模特点
压力损失小，可低压注射，同时有利于压力传 递、提高塑件质量； 有利于实现自动化生产,提高生产率、降低成本。 基本上实现了无废料加工，节约塑料原料；
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应用范围：
主要用于当塑件侧面凹槽或孔较浅， 所需抽拔距不大，但成型面积较大 的场合。
特点：抽芯距较短，抽芯力较大。
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5.带活动镶件注射模
动画文件夹\注射模分 类讲解\带活动镶嵌件 注射模.swf
模具上设有活动的 型芯、螺纹型芯。
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带活动镶件注射模
有些塑件有更特殊的要求，如模具上需要设置螺纹型芯或螺 纹型环等时，在型腔的局部设置活动镶件。 开模时，这些活动镶件不能简单地沿开模方向与塑件分离， 而是必须在塑件脱模时连同塑件一起移出模外，然后通过手 工或专门的工具将它与塑件分离，在下一次合模注射之前， 再重新将其放入模内。
动画文件夹\双分型面 注射模\双分型面注射 模工作过程.swf
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（2）双分型面注射积较小，塑件 的外观好，并且有利于自动化生产； 2）双分型面的注射模结构复杂，成本较高，模具 的重量增大； 3）双分型面注射模一般用于中、小型塑件或流动 性较好的塑料成型。
带动活动型芯作侧向移动(抽拔与复位)的整个机构称为侧分型与 抽芯机构，简称侧抽芯机构。
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侧分型与抽芯机构
动画文件夹\ 斜导柱分型与 抽芯机构运动 分析.swf
2021/3/4
带动型芯滑块侧向移动的整个
注塑模具原理及结构知识讲解
注塑模具原理及结构知识讲解注塑模具是一种常用的工业模具，广泛应用于塑料制品的生产过程中。
它的原理和结构对于理解和操作注塑工艺具有重要意义。
下面将详细介绍注塑模具的原理和结构知识。
一、注塑模具的原理：注塑模具的原理是通过将已熔化的塑料注入模具的腔室中，让塑料在模具中冷却成型，最终取出成品。
具体步骤包括：1.装模：将模具放入注塑机的模具固定板上。
2.注塑：将塑料颗粒加热融化，通过注塑机的射嘴注入到模具的腔室中。
3.冷却：在模具中冷却一定时间，让塑料逐渐凝固。
4.脱模：打开模具，将冷却成型的塑料制品取出。
注塑模具的原理是利用塑料的可塑性和流动性，在模具中通过加热和冷却过程，使塑料形成所需的形状和结构。
二、注塑模具的结构：注塑模具的结构主要由以下几个部分组成：1.模具座：模具座是注塑模具的基础部分，用于固定模具并与注塑机连接。
2.模具芯：模具芯用于成品的内部形状，它的结构一般比较复杂，需要通过动模使其与模具腔配合。
3.模具腔：模具腔用于成品的外部形状，它与模具芯配合，形成成品的空腔。
4.导柱和导套：导柱和导套用于确保模具的定位和活动。
导柱固定在模具座上，而导套则位于模具芯和模具腔的连接处。
5.冷却系统：冷却系统用于控制模具中塑料的冷却过程。
一般采用水冷却，通过在模具中设置冷却通道，将冷却水流经过，使模具中的塑料快速冷却凝固。
6.顶针和顶板：顶针和顶板用于顶出成品。
顶针直接接触模具腔内的塑料，在成型结束后，通过顶板将成品从模具中取出。
7.喷嘴：喷嘴负责塑料的加热和注射。
它连接注塑机的射嘴，将已熔化的塑料注入模具中。
8.排气系统：排气系统用于排出注入模具中的空气。
在注塑过程中，空气可能被困在塑料中，通过排气系统可以将空气排出，避免空气对成品的影响。
以上就是注塑模具的原理及结构知识的讲解。
注塑模具是塑料制品生产中不可或缺的工具，掌握其原理和结构对于理解和应用注塑工艺具有重要作用。
注塑模具的结构复杂，需要经验丰富的工程师进行设计和制造，并在使用过程中进行维护和保养，以确保其正常运行和寿命。
注塑模具的工作原理
注塑模具的工作原理
注塑模具是一种用于塑料制品成型的工具。
它由模具壳体和模具芯部分组成。
工作原理如下：
1. 塑料颗粒经加热融化后，由注塑机的螺杆推进到注塑模具的注塑腔内。
2. 注塑机的高压将熔融塑料注入模具腔内，使塑料充满整个模具腔，同时模具壳体和模具芯部分保持紧密连接，以避免塑料泄漏。
3. 塑料在模具中冷却变硬，形成所需的产品形状。
冷却时间的长短取决于塑料的种类和产品的尺寸。
4. 冷却完成后，模具壳体和模具芯部分分离，模具腔内的成品通过顶出装置弹出。
5. 注塑机重新关闭模具，开始下一次注塑循环。
通过不断重复上述工艺步骤，可以生产出塑料制品，如塑料瓶、塑料管道、塑料盖子等。
注塑模具的工作原理是利用模具的结构设计，使得塑料得以准确充填、冷却固化，并最终获得所需的产品形状。
同时，注塑模具具有高效性和精确性的特点，可以满足各种塑料制品的生产需求。
注射模的工作原理与典型结构PPT课件
二、相关知识
（二）典型注射模具结构 2．双分型面注射模
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二、相关知识
（二）典型注射模具结构 2．双分型面注射模
（ l）浇口的形式 点浇口直径 0.5 ~1.5mm。 （2）导柱的设置 通常设置在动模一侧或凸模较高的一侧
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二、相关知识
图7-5 带有活动镶块的注射模 1—定模座板（兼凹模） 2—导柱 3—活动镶块 4—型芯 5—动模板 6—支承板 7—动模座(模脚) 8—弹簧 9—推杆 10—推杆固定板 11—推板
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二、相关知识
（二）典型注射模具结构 5．角式注射模用注射模
主流道、分流道开设在分型面上，而且主流道截面的形状一般为圆形或扁圆形， 注射方向与合模方向垂直，特别适合于一模多腔、塑件尺寸较小的注射模具
第13页/共19页
二、相关知识
（二）典型注射模具结构 4．带有活动镶块的注射模
有的塑料制品带有内侧凸、凹槽 或螺纹等，为简化模具结构，需要在
模具上设置活动镶件：活动型芯、
螺纹型芯、型环等。
应注意： 1. 活动镶件在模具中应有 可靠的定位和正确的配合； H8/f8 配合5 ～ 10 mm，其余 长度3˚～5˚的斜面； 2. 推杆先复位，否则活动 镶件将无法放人安装孔内。
（二）典型注射模具结构 3．侧向分型与抽芯注射模
当塑件侧壁有孔、凹槽或 凸起时，其成型零件必须制 成可侧向移动的，否则塑件 无法脱模。
带动侧向成型零件进行侧 向移动的整个机构称为侧向 分型与抽芯机构。
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3．侧向分型与抽芯注射模
1-定位圈 2-浇口套 3-锁紧块 4-斜导柱 5-滑块拉杆 6-螺母 7-推件板 8-推杆 9-推杆固定板 10-推板 11-支架 12-垫块 13-支撑板 14-动模板 15-型芯 16-侧型芯滑块 17-定模板 18-定模座板
《注塑模具结构介绍》课件
浇注系统
浇注系统是注塑模具中的进料 通道，将塑料熔体从注射机输 送到模具型腔。
顶出系统
顶出系统用于将固化后的塑料 制品从模具中顶出。
注塑模具的工作原理
注塑机将塑料原料加 热熔融，通过注射机 将熔融的塑料注入模 具型腔。
顶出系统将固化后的 塑料制品从模具中顶 出，完成一个成型周 期。
塑料在型腔内冷却固 化，形成所需的塑料 制品。
03
注塑模具的设计要点
材料选择
01
02
03
钢材
钢材是注塑模具最常用的 材料，具有高强度、耐磨 性和耐腐蚀性。
铝合金
铝合金重量轻，易于加工 和散热，适用于小型模具 和需要轻量化的模具。
塑料
某些特殊塑料可用于模具 的内部结构，以降低成本 和减轻重量。
模具强度与刚度
01
模具的强度和刚度是确保注塑成 型过程稳定性的关键因素。
02
注塑模具的主要结构
成型系统
成型零部件
成型模具的主体部分，直接关 系到塑件成型质量的优劣。通 常由凹模、凸模和镶块等组成
。
结构零件
为满足模具结构要求而设置的 零件，如固定板、顶出板、垫 块、支承板等，这些零件统称 为结构零件。
导向零件
导柱和导套是应用最广的导向 零件，其作用是保证模具在开 模和合模时能够准确复位。
注塑模具广泛应用于汽车、家电、电 子、包装、医疗器械等领域，是塑料 加工行业的重要工艺装备。
注塑模具的组成
型腔和型芯
动模和定模上分别有型腔和型 芯，用于成型塑料制品的外形 和内部结构。
冷却系统
冷却系统用于将注入型腔的塑 料熔体冷却固化。
动模和定模
注塑模具由动模和定模两部分 组成，动模随注射机活动，定 模固定在注射机上。
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关于照相机外壳注塑模具的研读体会
注塑模基本组成
注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的
固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制
品。
模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，
但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成
型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和
精度最高的部分。
浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。成型零件是
指构成制品形状的各种零件，包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。典型塑模结构如图示。
一.浇注系统
浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分
流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。
1.主流道
它是模具中连接注射机射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。主流道进口
直径应略大于喷嘴直径(1mm)以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵截。进口直径根据制品大小
而定，一般为4-8mm。主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度，以便流道赘物的脱模。
2.冷料穴
它是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇
口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，则所制制品中就容易产生内应力。冷料穴的直径约8一lOmm，深度
为6mm。为了便于脱模，其底部常由脱模杆承担。脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱
模时能顺利拉出主流道赘物。
3.分流道
它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔料以等速度充满各型腔，分流道在塑模上的排列应成
对称和等距离分布。分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。
如果按相等料量的流动来说，则以圆形截面的流道阻力最小。但因圆柱形流道的比表面小，对分流道赘物
的冷却不利，而且这种分流道必须开设在两半模上，既费工又易对准。因此，经常采用的是梯形或半圆形
截面的分流道，且开设在带有脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速
度。流道的尺寸决定于塑料品种，制品的尺寸和厚度。对大多数热塑性塑料来说，分流道截面宽度均不超
过8m，特大的可达10一12m，特小的2-3m。在满足需要的前提下应尽量减小截面积，以免增加分流道
赘物和延长冷却时间。
4.浇口
它是接通主流道(或分流道)与型腔的通道。通道的截面积可以与主流道(或分流道)相等，但通常都是缩小的。
所以它是整个流道系统中截面积最小的部分。浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大。
浇口的作用是：
A、控制料流速度：
B、在注射中可因存于这部分的熔料早凝而防止倒流：
C、使通过的熔料受到较强的剪切而升高温度，从而降低表观粘度以提高流动性：
D、便于制品与流道系统分离。浇口形状、尺寸和位置的设计取决于塑料的性质、制品的大小和结构。一
般浇口的截面形状为矩形或圆形，截面积宜小而长度宜短，这 不仅基于上述作用，还因为小浇口变大
较容易，而大浇口缩小则很困难。浇口位置一般应选在制品最厚而又不影响外观的地方。浇口尺寸的设
计应考虑到塑料熔体的性质。型腔它是模具中成型塑料制品的空间。用作构成型腔的组件统称为成型零
件。各个成型零件常有专用名称。构成制品外形的成型零件称为凹模(又称阴模)，构成制品内部形状
(如孔、槽等)的称为型芯或凸模(又称阳模)。设计成型零件时首先要根据塑料的性能、制品的几何形状、
尺寸公差和使用要求来确定型腔的总体结构。其次是根据确定的结构选择分型面、浇口和排气孔的位置
以及脱模方式。最后则按控制品尺寸进行各零件的设计及确定各零件之间的组合方式。塑料熔体进入型
腔时具有很高的压力，故成型零件要进行合理地选材及强度和刚度的校核。为保证塑料制品表面的光洁美
观和容易脱模，凡与塑料接触的表面，其粗糙度Ra>0．32um，而且要耐腐蚀。成型零件一般都通过热处
理来提高硬度，并选用耐腐蚀的钢材制造。
2.调温系统
为了满足注射工艺对模具温度的要求，需要有调温系统对模具的温度进行调节。对于热塑性塑料用注
塑模，主要是设计冷却系统使模具冷却。模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道，利用循环流动
的冷却水带走模具的热量；模具的加热除可利用冷却水通道热水或蒸汽外，还可在模具内部和周围安装电
加热元件。
3.成型部件
成型部件由型芯和凹模组成。型芯形成制品的内表面，凹模形成制品的外表面形状。合模后型芯和型
腔便构成了模具的型腔。按工艺和制造要求，有时型芯和凹模由若干拼块组合而成，有时做成整体，仅在
易损坏、难加工的部位采用镶件。
排气口
它是在模具中开设的一种槽形出气口，用以排出原有的及熔料带入的气体。熔料注入型腔时，原存于型腔
内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排出，否则将会使制品带有气孔、接
不良、充模不满，甚至积存空气因受压缩产生高温而将制品烧伤。一般情况下，排气孔既可设在型腔内熔
料流动的尽头，也可设在塑模的分型面上。后者是在凹模一侧开设深0．03-0．2mm，宽1．5-6mm的浅
槽。注射中，排气孔不会有很多熔料渗出，因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死。排气口的开设位置切
勿对着操作人员，以防熔料意外喷出伤人。此外，亦可利用顶出杆与顶出孔的配合间隙，顶块和脱模板与
型芯的配合间隙等来排气。
4.结构零件
它是指构成模具结构的各种零件，包括：导向、脱模、抽芯以及分型的各种零件。如前后夹板、前后扣模
板、承压板、承压柱、导向柱、脱模板、脱模杆及回程杆等。
1.导向部件
为了确保动模和定模在合模时能准确对中，在模具中必须设置导向部件。在注塑模中通常采用四组导
柱与导套来组成导向不见，有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。
2.推出机构
在开模过程中，需要有推出机构将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以夹
持推杆。在推杆中一般还固定有复位杆，复位杆在动、定模合模时使推板复位。
3.侧抽芯机构
有些带有侧凹或侧孔地塑料制品，在被推出以前必须先进行侧向分型，抽出侧向型芯后方能顺利脱模，
此时需要在模具中设置侧抽芯机构。
4.标准模架
为了减少繁重的模具设计和制造工作量，注塑模大多采用了标准模架。