冲压工艺及模具设计第七章笔记
第7章 拉深工艺设计
(7.56)
首次拉深凸模圆角半径按下式确定 以后各次拉深凸模圆角半径为：
(7.57) (7.58)
rp
i −1
d i −1 − d i − 2 t = 2
d 式中： i 、d i −1 各工序件的外径，mm；
对于中间各次拉深工序，一般情况下可取
r p= rd 。
最后一次拉深凸模圆角半径应等于零件的圆角半径，但 不得小于(2～3)t。如果零件的圆角半径要求小于(2～3)t 时， 则凸模圆角半径仍取(2～3)t，最后用一次整形工序来得到零 件要求的圆角半径。
各次拉深直径：
d1 = 0.515 × 83mm = 42.75mm
d 2 = 0.755 × 42.75mm = 32.27mm d 3 = 0.785 × 32.27mm = 25.33mm
d 4 = 0.805 × 25.33mm = 20.39mm
需要4次拉深。
(5) 确定各次拉深半成品尺寸。
d 4 = 0.805 × 25.90 × 1.00735mm = 21mm
(7) 绘制工序图，如图7.20所示。
7.5 带凸缘圆筒形件的拉深
带凸缘圆筒形件按其凸缘尺寸的大小分为窄凸缘( d凸 / d ＜1.1～1.4 ) 和宽凸 缘( d凸 / d ＞ 1.4 )两种类型，如图7.21所示。
1 σb 2 fQ σ 1max = A − B σ b + × (1 + 1.6 F ) + R πd t m 2 d +1 t 危险截面的抗拉强度为
max
1 σ 抗 = 1.155 − σ Rd 2 + 1 t
t 。 d2
对于(
冲压工艺与模具设计复习总结
冲压工艺与模具设计复习总结引言冲压工艺与模具设计是现代制造业中非常重要的一环。
冲压工艺是指通过冲击或压力使板材产生塑性变形，进而得到所需模板形状的一种制造工艺。
而模具设计那么是为了实现冲压工艺需要制造的模具。
本文将从冲压工艺和模具设计两个方面进行复习总结。
冲压工艺复习总结冲压工艺流程冲压工艺的根本流程一般包括：设计图纸准备、材料选择、模具设计和加工、冲压工艺参数确定、冲压件成型、检验和修正。
冲压工艺参数冲压工艺参数是指在冲压过程中控制冲压件形状和尺寸、外表质量以及冲压件的损伤情况的各种参数。
常见的冲压工艺参数包括：冲头和模具间隙、冲头速度、冲头形状、冲头下摆量、引导装置和托板设计等。
冲压损伤冲压过程中，由于材料的塑性变形和外力的作用，冲压件可能会出现各种损伤，如裂纹、皱纹、拉伸变形等。
为了减少冲压损伤，需要合理选择冲压工艺参数，并进行模拟和优化。
冲压材料常见的冲压材料主要包括金属板材和塑料板材。
金属板材常用的有冷轧钢板、热轧钢板、不锈钢板等，而塑料板材那么包括ABS板、聚酰亚胺板等。
不同的冲压材料在冲压工艺和模具设计上具有不同的要求。
冲压工艺的开展趋势随着制造业的开展和技术的进步，冲压工艺也在不断开展。
目前，冲压工艺的开展趋势主要包括：自动化和智能化、快速成型与精密成型、模拟与优化计算等。
模具设计复习总结模具根本要素模具设计中的根本要素包括：模具结构、模具材料、模具加工工艺、模具使用性能等。
其中，模具结构是模具设计中最重要的要素之一，主要包括模具底板、模仁、顶针、导柱等。
模具设计流程模具设计的根本流程包括：产品资料分析、模具三维设计、模具零件设计、模具总装设计、模具加工工艺、模具试制和调试、模具使用与维护等。
模具材料选择模具材料的选择应综合考虑材料的强度、韧性、耐磨性、热稳定性以及切削加工性能等因素。
常用的模具材料有工具钢、合金钢、硬质合金等。
模具设计的关键技术模具设计中的关键技术包括：模具结构设计、模具零件设计、模具安装设计、模具导向设计、模具冷却设计等。
《冲压工艺与模具设计》知识点——精华版
《冲压工艺与模具设计》知识点——精华版1.所有的金属都是晶体：面心立方（Al、Cu、γ-Fe、Ni）塑性最好、体心立方（α-Fe、Cr、Mo）塑性次之、密排六方（Mg、Zn、Cd、Ti）结构塑性最差。
2.晶体中由原子组成的平面称为晶面。
3.C能固溶于Fe，形成铁素体和奥氏体固溶体，二者均具有良好的塑性。
当C含量超过Fe的溶C能力时，便形成渗碳体，塑性下降，变形抗力升高。
含C量越高，碳钢的塑性越差。
4.温度升高，塑性增强。
但碳钢加热到200~400°C时，因夹杂物以沉淀的形式在晶界滑移面上析出（时效作用）使得塑性降低，易折断，断口呈蓝色，即蓝脆区；而在800~900°C时会出现热脆，塑性降低。
5.拉应力促进晶间变形，加速晶界破坏；而压应力阻止晶间变形。
6.钢板厚度大于4mm为热轧板，小于4mm为冷轧板。
冷轧板尺寸精度高、表面光亮、内部组织更致密。
7.冲压用板料包括板料、卷料、带料、条料、箔料。
8.冲压设备有曲柄压力机、液压机、气动压力机、电磁压力机。
9.曲柄压力机按机身结构分为开式压力机（机身前面、左右两面均敞开，操纵方便，但刚性差、冲压力大时机身易变形）和闭式压力机（左右两侧封闭，只能前后送料，刚性好，可承受较大的冲压力）。
10.根据压力机上滑块的数目，分为单动压力机、双动压力机和三动压力机。
双动与三动压力机通常用于复杂的拉深件。
11.压力机的主要技术参数包括公称压力、滑块行程、滑块行程次数、装模高度、工作台面及滑块底面尺寸、漏料孔尺寸、模柄孔尺寸、电动机功率。
12.总冲压力等于冲裁力、卸料力、推件力和顶件力之和。
13.落料尺寸等于凹模尺寸，冲孔尺寸等于凸模尺寸。
14.冲孔件设置压料板、落料件设置顶件器，以减少弯拱回弹、提高冲裁件精度。
15.冲裁间隙决定断面质量，根据理论计算法、查表法、经验记忆法确定冲裁间隙。
16.根据冲裁件受剪切周长（mm）、厚度（mm）、剪切强度（MPa）计算冲裁力。
模具人日记07第七章学习笔记秘籍
7-1 概念：对模具加热或冷却，将模温控制在合理的范围内。
——模具冷却介质：水、油、铍铜、空气等；
——模具的加热方式：热水，蒸气，热油、电热棒加热等。
7-2温度控制的重要性
7-2-1 模温对不同塑料的影响
1、对流动性较好的塑料（PE、PP、HIPS、ABS等），降低模温可减小应力开裂（模温通常为60°左右）；
4）前模镶件运水尽量近胶位，后模镶件冷却件水尽量走外圈，内模柯较大时，运水须上柯。
5）铍铜模，运水在A、B模板上直通即可。
5、冷却水路的长度设计
水道越长越难加工，冷却效果越差。冷却水孔的弯头不宜超过5个。
6、水喉之间的距离不宜小于30MM；
7、密封胶圈的设计
1）水路经过两个镶件时，中间要加密封圈；
2）尽量避免装配时对密封圈的磨损和剪切。
8、冷却水孔直径的经验确定法：
模宽200mm以下：直径5—6mm（或φ3/16“——1/4“）；
模宽200—400mm：直径6—8mm（或1/4“—5/16”）；
模宽400—500mm：直径8—10mm（或5/16”—3/8“）和13mm。
模
平均胶厚2mm————直径6～10mm
平均胶厚4mm————直径10～12mm
平均胶厚6mm————直径10～14mm
7-6 模温控制系统的画法.
哪些情况下模具需要加热：
1、模具较大
2、流动性差的塑料在生产初期或试模阶段要加热
铍铜：模具的镶件铍铜的热传导性是的4倍，但其强度只有铜的1/2倍，且价格特贵。
设计顶针时要同时考虑冷却水路走向问题。方法是：先将必须加的顶针（Boss柱、深骨位、深胶位、深柱位必须加顶针）加上，再设计运水。
冲压工艺及模具设计知识要点
冲压工艺及模具设计知识要点冲压工艺及模具设计知识要点冲压工艺是制造业中广泛应用的一种金属成形加工方式，它通过在金属材料表面施加压力，使其塑性变形，以达到所需的工艺和形状。
在冲压工艺中，模具的设计和制造是至关重要的一环。
因此，掌握冲压工艺及模具设计知识要点，对于提高冲压制造技术水平、提高产品质量和降低成本具有重要意义。
下面，将结合实际生产实践，总结一些关于冲压工艺及模具设计的知识要点。
一、冲压工艺的基本要素1.材料选择：冲压材料必须具备良好的塑性变形能力、疲劳寿命和均匀性，同时要满足在特定条件下的强度、硬度和耐磨性等要求。
2.模具设计：模具的设计必须充分考虑冲压材料的变形特性和受力条件，以及零件的加工要求和成本控制等因素。
模具的各个组成部分必须协调配合，且具备高精度、高刚度和耐用性等特点。
此外，模具的加工和装配需要注意细节化管理和工艺标准化。
3.加工工艺：冲压工艺过程需要严格控制各个工艺环节，特别是在模具定位、定量进料、开裂垫片等关键环节，需要特别加以关注。
此外，对于一些复杂形状或外观有要求的零件，可以考虑采用多道冲压或辅助模具等方式进行加工。
二、模具设计的基本原则1.要具备较好的适应性：模具应根据零件的形状、尺寸和材料特性等因素，合理选用模具结构类型和尺寸规格，以满足生产要求。
2.要具有高精度和稳定性：模具必须具备高精度、高刚性和高耐用性，以确保在大量生产过程中，始终保持稳定的加工质量。
3.要考虑冲压力分布均匀性：在模具设计时应充分考虑冲压时的力分布状况，特别是在切断底部的操作中，需要合理安排模具结构，使冲头的力能够均匀作用在零件的各个角落，避免切口不整齐等质量问题。
4.要注意保障安全性：模具设计时必须考虑操作安全和保护措施的设置，以避免操作工程师在工作中出现安全事故和模具损坏情况，同时还需要考虑环境保护和资源利用等问题。
三、模具加工工艺模具加工工艺是冲压工艺中的重要环节之一，是对模具设计的实际落地。
模具设计(含精度设计)读书笔记
04012 模具设计(含精度设计)笔记1 、冷冲压工艺是利用模具与冲压设备完成加工的过程。
2、冷冲压是在常温下利用冲模和冲压设备对材料施加压力，使其产生塑性变形或者分离，从而获得一定形状、尺寸和性能的工件3 、分离工序是使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离的工序。
4、塑性成形工序是指材料在不破裂的条件下产生塑性变形的工序,从而获得一定形状、尺寸和精度要求的零件。
5、单工序模是指在冲压的一次行程过程中，只能完成一个冲压工序的模具6、级进模是指冲压的一次行程中，挨次在模具几个不同的位置上同时完成多道冲压工序的模具。
7、复合模是指在冲压的一次行程过程中,在同一工位上完成两道或者两道以上冲压工序的模具8、模具分类(按完成工序)：分为冲裁模、弯曲模、拉深模、成型模；(按导向形式)：分为无导向模具和导向模具; (按冲压工序内容):分为单工序模、组合工序模。
9、模具结构特点：导柱与模座孔为H7/r6 的过盈配合;导套与上模座孔为H7/r6 的过盈配合，导柱与导套的为H7/h6 的间隙配合。
导柱式冲模的缺点：冲模外形轮廓尺寸较大,结构较为复杂，创造成本高。
10 、标称压力是指曲柄压力机的标称压力就是滑块所允许承受的最大作用力。
11、滑块行程是指它是指滑块从上止点到下止点所经过的距离，等于曲柄偏心量的 2 倍。
12、滑块行程次数是指它是指滑块每分钟往复运动的次数。
形成次数越多，生产率越高。
13、装模高度是指装模高度是指滑块在下止点时，滑块下表面到工作台垫板上表面的距离.14、冲压设备的选择:1)对于中小型的冲裁件、弯曲件或者拉深件的生产，应选用开式机械压力机；2)对于大中小型的冲裁件的生产，多采用闭式结构形式的机械压力机；3)在小批量生产中，特别是大型厚板冲压件的生产,多采用液压机。
15、确定压力机的规格时应遵循哪些原则： 1)压力机的公称压力必须大于冲压工艺力。
但对工作行程较长的工序，不仅仅是只要满足工艺力的大小就可以了，必须同时考虑满足其工作负荷曲线才行。
第七章 冲压成形工艺概论.ppt
效益和新产品的开发能力。
冲模的功能和作用、冲模设计与制造方法和手段，决定了
冲模是技术密集、高附加值型产品。
2．冲压成形加工特点
低耗、高效、低成本 “一模一样”、质量稳定、高一致性 可加工薄壁、复杂零件
板材有良好的冲压成形性能 模具成本高
所以，冲压成形适宜批量生产。
这些机械性能数据可以分为以下两类：
① 强度指数即屈服极限（σs）、强度极限
（σb）、屈强比（σs/σb）、硬度、弹性模数 （E）。
σs和σb数值越大，材料的变形抗力越大； σs/σb越大，表示材料许可加工的区间越大，
成形过程中材料断裂的危险越小；
硬度表示材料抵抗弹性变形、塑性变形和抵抗
破坏的能力，一般用布氏硬度（HB）和洛氏硬度 （HRC）来表示；
E/σs越大，则E大而σs小，板料成形过程中的
弹性恢复量越小，抗压失稳的能力越强。
② 塑性指数即试件总的延伸率（δ）、总的 断面收缩率（ψ）等。
板材力学性能与成形的关系
力学性能的指标很多，其中尤以：
（1）屈服极限σ s 。屈服极限σ s小,材料容易屈服,则变形抗 力小。
（2）屈强比σ s/σ b 。 屈强比小，即σ s值小而σ b值大，容 易产生塑性变形而不易产生拉裂。
③ 材料利用率高。 冷冲压是少或无切屑加工，材料耗损少， 材料利用率一般可达70%～85%。
④ 操作简单，生产过程便于实现机械化与 自动化，生产效率高，特别适合大批量生产。
⑤ 冲压加工的缺点是模具制造周期长，成
本高，且冲压过程中噪声很大，所以不适合 单件或小批量生产。
冲压加工应用范围十分广泛
第七章 冲压成形概论
冲压成型工艺与模具设计知识点总结5篇
冲压成型工艺与模具设计知识点总结5篇第一篇：冲压成型工艺与模具设计知识点总结冲压成型工艺与模具设计知识点总结1、2、冲压三要素：3、4、冲压工序分类：分离工序：（有：落料、冲口、剪切、切断、切槽、切口、切边等）成形工序：5、冲模按工艺性质分为工序组合程度6、常用冲压设备机和高速冲床）。
78、塑性：9、塑性指标10、11、冲压成型性能12、冲压件的质量指标13、冲压成形对材料的要求主要体现在：材料成形性能、材料厚度公差、材料表面质量等。
14、冲裁是利用模具使板料的一部分沿一定的轮廓形状与另一部分产生分离以获得之间的工序。
15、冲裁的目的：获得一定形状和尺寸的内孔成为冲孔；在于获得一定外形轮廓和尺寸的之间称为落料。
16、冲裁变形过程17、18、冲裁件的断面四个特征区19、影响冲裁件断面质量的因素20、影响冲裁件尺寸精度的因素21、影响冲裁件形状误差的因素22、模具间隙的确定方法影响因素23、凸凹模刃口尺寸计算自行翻阅课本：p4524、排样：冲裁件在条料上、带料上布置的方法。
25、冲裁件的实际面积与所用的面积的百分比称为利用率。
26、排样的方法27、搭边：排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料。
28、冲裁力计算：F=KLtτ；卸料力计算：FX=KXF；推件力计算：FT=nKTF；顶件力：FD=KDF；29、降低冲裁力的方法30、冲压力合力的作用点成为模具的压力中心。
31、冲裁件的工艺性32、单工序冲裁模33、落料模34、冲孔模冲压成型工艺与模具设计知识点总结35、复合模的优点：结构紧凑，生产效率高，之间内孔与外缘的相对位置精度保证，板料的定位精度比级进模低，比冲裁模轮廓尺寸小。
缺点：结构复杂，制造精度要求高，成本高。
36、倒装式复合模：凸凹模在下模，落料凹模和冲孔凸模在上模，而顺装式相反。
37、冲裁模工艺零件在完成冲压工序时，与材料或制件直接接触的零件；38、凸模根据截面形状分其凸模固定方式39、提高小孔凸模刚度和强度的方法：40、凹模外形结构凹模的刃口形式41、镶拼结构分为固定方法42、镶拼结构的优点缺点：在装配工艺和镶块加工精度要求高，由于内涨力作用，在凹模拼缝处容易产生毛刺，冲裁厚板受到限制。
冲压工艺及模具设计考点归纳
冲压工艺及模具设计题型：1.填空（20） 2.单选（20） 3.判断（20） 4.简答题（12） 5.综合（计算16） 6.看图（12）三小问第一章概述1. 冲压模的概念（判断或填空）p1冲压模：在冷冲压加工中，将材料加工成零件的一种特殊工艺装备。
冷冲压：是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要零件的一种压力加工方法。
2.冲压加工是一种节省能源，节省原材料的无（或少）削加工方法。
P13.冲压的工序：成形工序和分离工序的概念p3分离工序是指使板料按一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和切断面质量的冲压件的工序。
成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。
第二章冷冲压变形基础1.加工硬化的概念p12加工硬化：随着变形程度的增加，金属的强度、硬度增加，而塑性韧性降低，这种现象被称为加工硬化2.冲压的成形性能：板料对冲压成形工艺的适应能力称为板料的冲压成形性能主要内容：成形极限（材料的最大变形限度）p16-p17成形质量（包括尺寸精度，形状精度，厚度变化，表面质量等）3.最小阻力定律：在冲压加工中，板料在变形过程中总是沿着阻力最小的方向发展弱区先变形，变形区为弱区4.中小型模具通过模柄和上模座连在一起p795.塑性变形体积保持不变（√）p10三个主应变状态（点的主应变状态有3种）6.模具的寿命越长越好（×）7.最大压力随着行程变化而变化（√）第三章冲裁1.冲裁：是利用模具使板料产生分离的一种冲压工序p29。
它包括落料，冲孔，修边，切断，切舌等（主要指落料和冲孔工序）2.冲裁的变形过程分为弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段（凹模先产生裂纹）p273.冲裁件断面分为明显的四部分：p30塌角：也称圆角带，是由于冲裁过程中刃口附近的材料被牵连拉入变形的结果。
塑性好越好，间隙越大，塌角越大光面（光亮带）：也称剪切面，是刃口切入板料后产生塑剪变形时，凸、凹模侧面与材料挤压形成的光亮垂直的断面。
冲压与模具设计知识点整理
第一章概述冲压：室温下利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的压力加工方法。
冲压生产的三要素先进的模具，高效的冲压设备，合理的冲压工艺冲压工序的分类：根据材料的变形特点分为：分离工序、成形工序分离工序：冲压成形时，变形材料内部的应力超过强度极限σb，使材料发生断裂而产生分离，从而成形零件.分离工序主要有剪裁和冲裁等.成形工序:冲压成形时,变形材料内部应力超过屈服极限σs，但未达到强度极限σb，使材料产生塑性变形，从而成形零件.成形工序主要有弯曲、拉深、翻边、胀形、扩口、缩口和旋压等。
冲压模具1.冲模的分类（1）根据工艺性质分类：冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模等.（2）根据工序组合程度分类：单工序模、复合模、级进模复合模：在压力机的一次行程内在模具的一个工位上完成两道以上冲压工序的模具。
级进模：在压机的一次行程内，在连续模具的不同工位上完成多道冲压共序的模具。
2。
冲模组成零件冲模通常由上、下模两部分构成.组成模具的零件主要有两类：①工艺零件:直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括：工作零件、定位零件、卸料与压料零件②结构零件：不直接参与完成工艺过程,也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括:导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等。
第二冲裁工艺与冲裁模设计学习目的与要求：1．了解冲裁变形规律、冲裁件质量及影响因素；2．掌握冲裁模间隙确定、刃口尺寸计算、排样设计、冲裁力计算等设计计算方法.3．掌握冲裁工艺性分析与工艺设计方法;4．认识冲裁模典型结构(尤其是级进模和复合模）及特点，了解模具标准,掌握模具零部件设计及模具标准应用方法；5．掌握冲裁工艺与冲裁模设计的方法和步骤。
第一节概述冲裁利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序.基本工序:落料和冲孔。
既可加工零件，也可加工冲压工序件。
落料:冲下所需形状的零件冲孔：在工件上冲出所需形状的孔冲裁模：冲裁所使用的模具叫冲裁模，它是冲裁过程必不可少的工艺装备。
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第七章复习资料
一：名词解释
1级进冲压是指压力机的一次行程中，在模具的不同工位同时完成多种工序的冲压。
2多工位精密级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种精密、高效、长寿命的模具，
其工位数可多达几十个。
3 载体是指级进模冲压时，条料内连接工序件并运载其稳定前进的这部分材料。
4中间载体是指载体设计在条料中间， 一般适用于对称零件，尤其是两外侧有弯曲的对称
零件。
5连接方法可分为搭接、平接、切接三种方式
6综合拼合凹模的设计是将各种拼合形式综合考虑，利用各种拼合的特点，以适应凹模的特
定要求。
7卸料装置是多工位级进模结构中的重要部件. 卸料装置主要由卸料板，弹性元件，卸料螺
钉和辅助导向零件所组成。
8在精密级进模中的弹压卸料装置，不仅有卸料作用，更重要的是具有压料和对凸模进行导
向作用。
9在级进弯曲或其它成形工序中，通常需要将压力机滑块的垂直向下运动转化成凸模或凹模
的向上或水平加工， 完成这种加工方向转换的装置，通常采用斜滑块机构或杠杆机构。
10在级进弯曲工艺中，如果向下弯曲，为了弯曲后条料的送进，在设计模具时则需要设计
托料装置
11在几个凸模直径相差较大、距离又较近的情况下，为了能避免小直径凸模由于承受材料
流动的侧压力而产生的折断或倾斜现象，凸模应采用阶梯布置，即将小凸模做短一些。这样
可保证冲裁时，大凸模先冲。
12在级进模的排样设计中，对孔壁距离小的制件，考虑到模具的强度，其孔可分次冲出；
工位之间壁厚小的，应留空工位；外形复杂的制件应分步冲出，以简化凸、凹模形状，增强
其强度，便于加工和装配。
13在级进模中，如果有导正销、冲孔凸模和弯曲凸模，则在装配时导正销的位置应该最低
14对步距要求高的级进模，常采用侧刃与导正销联合的定位方式
15精度高、形状复杂的冲件，一般采用直筒型凹模形式。
16由于级进模的工位较多，因而在冲制零件时必须解决条料或带料的准确定位问题，才能
保证冲压件的质量。
17由于级进模生产率高，便于操作，易实现生产自动化，但轮廓尺寸大，制造复杂，成本
高，所以一般适用于批量大、尺寸比较小的工件的冲压生产。
18应用级进模冲压，排样设计很重要，它不但要考虑材料的经济利用，还应考虑制件的结
构形状、冲压成形规律、模具强度等问题
19级进模在排样设计时，对零件精度要求高的，除了注意采用精确的定位方法外，还应尽
量减少工位数，以减少送料的累积误差。孔距公差较小的孔应尽量在同一工位中冲出
20需要弯曲、拉深、翻边等成形工序的零件，采用连续冲压时，位于成形过程变形部位上
的孔，应安排在成形后冲出，落料或切断工步一般安排在最后工位上。
21全部为冲裁工步的级进模，一般是先冲孔或先冲结构废料后落料或切断。先冲出的孔可
作为后续工位的定位孔，若该孔不适合定位或定位要求较高时，则应冲出用于定位的工艺孔
二，问答题
1。在哪些冲压生产中必须采用精密级进模？
在大批量的冲压生产中，材料较薄、精度较高的中小型冲件，必须使用多工位精密级进
模。对于较大的冲压件精密级进模适用于多工位传递式模具的冲压加工。
2对精密模具中的易损零件有什么要求？
精密模具结构复杂，制造技术要求较高，成本相对也较高。为了保证整副模具有较高的
寿命，特别要求模具零件损坏或磨损后更换迅速、方便、可靠，因此要求模具的重要零件具
有互换性，这种模具零件具有互换性质的冲模，可称为互换性冲模具。
3精密级进模的排样设计有何意义？
合理的排样设计，可以使模具各工位加工协调一致，可以提高材料的利用率、制造精度、
生产率和模具寿命，也可降低模具的制造难度。因此，排样设计是精密级进模设计中的最关
键的综合性技术问题，必须对制件的冲压方向、变形次数及相应的变形程度和模具结构的可
能性与加工工艺性进行综合分析判断，才能使排样趋于合理。
4什么叫载体？
在级进模工作时，运载坯料到各工位进行各种冲裁和成形加工的物体称为载体。载体与坯件
连接的部分称为搭边，坯件与坯件连接的部分称为搭口。工作时，在动态加工中要求载体始
终保持送进稳定、定位准确，因此要求载体有一定的强度。
5精密级进模对模座有什么要求？
精密级进模要求模具的强度高、刚性好、精度高，因此通常采用结构钢做模座，其厚
度要求比标准模座厚，上模座加厚5～10mm，下模座加厚10～15mm。
6凹模结构有哪些类型？
凹模结构常用类型有整体式、拼块式和嵌块式三种。在普通冲模中常选用标准凹模板
作整体式凹模，在精密级进模中常采用拼块式和嵌块式凹模。
7螺孔和销孔与刃口之间的距离一般怎样确定？
螺孔和销孔与刃口之间的距离一般不小于1.3d
8条料定位装置有哪几种？
精密级进模条料定位常用侧刃作粗定位，导正销作精定位，此外也可单独用多个导正销
定位。
9导正销的安装位置如何确定？
首次定位导正销的位置应设置在紧随冲导正孔的第二工位。比如工位一冲导孔和型孔，
工位二（条料送进一个步距A），首先由导正销导正条料再立即冲第二个型孔，这样就保证
了两型孔距离为一个步距A的精确尺寸。当侧刃作粗定位时，第一步冲导正孔和侧刃同时
进行，但侧刃切边长度（送料方向）即侧刃尺寸为A+Δ(Δ取0.05～0.1mm)，这样送进就比
A多0.05～0.1mm，第二步导正销导正时就会使条料后移0.05～0.1mm，达到精定位的目的。
导正销的设置可为双排（宽料）或单排，一般10个工位以上的模具需设置3～4个以上导正
销。
10导正销的使用有那些要求？
导正销与导正孔的配合间隙越大，定位精度就越低，但间隙太小，导正销不规则的磨损
加大，也会影响导正精度。对普通制件，双面间隙可取0.03～0.06mm（薄料取小值，厚料
取大值）。对于精密制件，双面间隙可取0.008～0.025mm。
为了达到导正定位条料的目的，导正销工作直径需要突出弹压卸料一定长度，一般取
（0.8～0.9）t。在一副摸具中使用多个导正销时，各导正销的头部直径、形状、突出高度应
保持一致。
11精密级进模结构设计有哪些基本要求？
能顺利、连续、稳定地工作，保证制件的形状和精度。凸、凹模配合中心一致，步距准
确；
1) 各种成形尽可能在一副模具上完成；
2) 排样合理，有自动送料、自动检测保护装置；
3) 效率高，寿命长，易损件更换方便；
4) 制造周期短，成本低。
12精密级进模结构设计有哪些要点？
1) 导向装置和卸料板的形式选用。
2) 凹模的整体式、拼块式和嵌块式的选择。
3) 模具材料的选用。
4) 互换性与维修的考虑。
5) 冲压速度的选择。
6) 刚度的考虑。
7) 弹性零件的选用和安装方法。
8) 零件加工方法。