陶瓷机制成型工艺
陶瓷的冷压成型与烧结工艺
陶瓷的冷压成型与烧结工艺
陶瓷的冷压成型与烧结工艺是制备陶瓷材料的一种常见工艺。
下面是具体的工艺步骤：
1. 原料准备：首先需要准备陶瓷材料的原料，根据所需材料的成分配比，将相应的粉末混合均匀。
2. 冷压成型：将混合好的陶瓷粉末放入成型模具中，运用一定的压力将粉末压实成型。
冷压成型的优点是可以保持原有粉末颗粒的形态和大小，从而得到高密度、无缺陷的成型体。
3. 精密加工：将冷压成型得到的成型体进行必要的精密加工，例如修整边缘、加工孔等。
4. 烧结：将修整好的成型体放入炉中进行烧结处理。
烧结是指在高温下使陶瓷成型体中的粉末颗粒发生熔结，形成坚硬的陶瓷材料。
烧结温度一般根据所用材料的性质来确定，一般为其熔点的70%-80%。
5. 后续处理：烧结完成后，还可以对陶瓷材料进行后续处理，例如研磨、抛光、涂层等，以进一步提升其性能和外观。
陶瓷的冷压成型与烧结工艺具有简单、高效、成型精度高等优点，可用于制备各
种陶瓷制品，如陶瓷制品、陶瓷密封件、陶瓷电子元件等。
同时，该工艺还可以通过调整成型参数和烧结条件来控制材料的微观结构和性能，以满足不同需求。
陶瓷材料的成型方法（一）
陶瓷材料的成型方法（一）陶瓷材料已经成为我们生活中一个智能更要的工具了，在现代陶瓷材料的生产中，常用的成型方法有挤制成型、干压成型、热压铸成型、注浆成型、轧膜成型、等静压成型、热压成型和流延成型等。
1．挤制成型挤制成型主要用于制造片形、棒形和管形制品，如电阻的基体蜂窝陶瓷载体的陶瓷棒、陶瓷管等陶瓷制品。
该成型方法生产效率高，产量大、操作简便，使用的挤压机分卧式和立式两种。
配料中新土含量较大时，成型的坯料一般不加黏合剂，配料经过真空练泥、闲料后即可用于挤制成型。
坯料中一般含水量为16％一25％。
配料中含茹土少或不含教土时，将均匀混合了熟合剂的粉料经真空练泥和闲料后，再用于挤制成型。
挤制成型的氧化铝瓷球常用的教合剂有糊精、桐油、甲基纤维素(MC)、羧印基纤维素、泽丙基甲基纤维素(HPMC)和亚硫酸纸浆废液等。
挤制资管时应注意防止坯体变形，管的外径越大，壁越薄，机械强度越差，越容易变形。
2．干压成型干压成型是最常用的成型方法之一，适用于成型简单的瓷件，如圆片形等，对模具质量的要求较高。
该方法少产效率高，易于自动化，制品烧成收缩率小，不易变形。
干压成型方法所用坯料的含水量一般控制在4％一8％左右。
干压常用熟合剂主要有聚乙烯醇(PVA)水溶液、石蜡、亚硫酸纸浆废液等。
通常配料中黏合剂的加入量为：聚乙烯醇水溶液3％一8％、石蜡8％左右、亚硫酸纸浆废液10％左右。
干压成型是利用模具在泊压机上进行的。
干压成型的加压方式有单面加压和双面加压两种。
直接受压一端的压力大，坯体密度大；远离加压一端的压力小，密度小。
金属填料的双面加压时坯体两端直接受压，两端密度大，中间密度小。
造粒料并加润滑剂时，双面加压的尔意图，坯体密度非常均匀。
成型压力的大小直接影响资体的密度和收缩率。
如某BaTiO3系资料，外加5％聚乙烯醇水溶液造粒，在相同烧成条件下，成型压力为0.5MPa时，收缩系数为1.15—1.16；成型乐力为0.6MPa时，收缩系数为1.13—1.14；成型压力为0.7MPa时，收缩系数为1.11-1.12；成型压力为0.8MPa时，收缩系数为1.03。
陶瓷的制作原理
陶瓷的制作原理
陶瓷制作原理：
陶瓷是一种由非金属材料制成的坚硬、无机、非金属材料制品，其制作原理可以概括为以下几个步骤：
1.原材料准备：通常采用粉末形式的原料，例如氧化铝、氧化
硅等。
这些原料需要经过筛分和混合，以确保粒径均匀和成分均匀。
2.成型：制作陶瓷制品的常见方法有压制成型和注塑成型。
压
制成型是将混合好的陶瓷粉末放入模具中，然后进行压制，使粉末颗粒之间产生相互粘合，形成固体的形状。
而注塑成型则是将陶瓷浆料注入模具中，并通过挤压或振动来去除多余的浆料，使浆料在模具中逐渐凝固成形。
3.干燥：成型后的陶瓷制品需要进行干燥，以去除其中的水分。
通常采用自然干燥或低温烘干的方式，以避免在高温下可能引起的热应力。
4.烧结：干燥后的陶瓷制品被置于高温炉中进行烧结。
烧结过
程中，陶瓷颗粒之间会发生再结合反应，使其形成致密的结构。
烧结温度和时间的控制对于陶瓷制品的质量非常重要。
5.表面处理：烧结后的陶瓷制品可能会有一些不平整或不均一
的表面，因此需要进行表面处理。
常用的方法包括打磨、抛光和涂釉等，以提高陶瓷制品的外观和质感。
6.质量检验：最后，陶瓷制品需要进行质量检验，以确保其达到相关标准和要求。
常见的检验项目包括外观检查、尺寸测量和物理性能测试等。
通过以上步骤，陶瓷制品可以被成功地制作出来。
不同的陶瓷制品可能会有不同的制作工艺和工作流程，但总体来说，以上步骤是陶瓷制作的基本原理。
陶瓷挤出成型具体工艺
陶瓷挤出成型具体工艺
一、引言
陶瓷是一种古老而又神秘的材料，它的制作工艺也是千姿百态。
其中，陶瓷挤出成型工艺是一种常见的制作方法，它可以制作出各种形状的
陶瓷制品。
本文将详细介绍陶瓷挤出成型的具体工艺。
二、材料准备
在进行陶瓷挤出成型之前，需要准备好以下材料：
1.陶瓷粉末：根据需要制作的陶瓷制品的种类和规格，选择不同种类和粒度的陶瓷粉末。
2.添加剂：根据陶瓷粉末的特性和制品的要求，添加适量的助剂、增塑剂、润滑剂等。
3.水：用于制作陶瓷粉末的浆料。
4.挤出机：用于将陶瓷浆料挤出成型。
三、工艺流程
1.将陶瓷粉末和添加剂混合均匀，加入适量的水，制成陶瓷浆料。
2.将陶瓷浆料倒入挤出机的料斗中。
3.调整挤出机的压力和速度，将陶瓷浆料挤出成型。
4.将挤出成型的陶瓷制品放置在通风处晾干。
5.进行烧结处理，将陶瓷制品放入窑中进行高温烧结，使其变得坚硬、耐磨、耐高温。
四、注意事项
1.陶瓷粉末的选择和添加剂的使用要根据制品的要求进行调整，以保证制品的质量。
2.挤出机的压力和速度要适当，过高或过低都会影响制品的成型效果。
3.挤出成型后的陶瓷制品要放置在通风处晾干，以免出现开裂等问题。
4.烧结处理时，要根据陶瓷制品的种类和规格进行调整，以保证其质量和性能。
五、结语
陶瓷挤出成型是一种常见的陶瓷制作工艺，它可以制作出各种形状的
陶瓷制品。
在进行制作时，需要注意材料的选择和工艺流程的掌握，以保证制品的质量和性能。
希望本文能够对读者了解陶瓷挤出成型工艺有所帮助。
陶瓷成型工艺流程
陶瓷成型工艺流程
《陶瓷成型工艺流程》
陶瓷成型工艺是指将原料经过一系列的加工工序，最终成为陶瓷制品的过程。
其中，成型工艺是整个陶瓷制作过程中的重要一环，直接影响着陶瓷制品的成型质量和外观。
首先，成型工艺的第一步是原料的准备。
一般陶瓷的原料包括粘土、石英砂、长石等，这些原料要经过混合、过筛等工序，确保原料的均匀性和杂质的去除。
接下来是成型工艺的制胚工序。
这一步通常包括挤压成型、注塑成型、手工成型等工艺。
其中，挤压成型是利用成型机将原料挤压成一定形状的坯体，注塑成型是将原料注入成型模具中进行成型，而手工成型则是通过手工操作将原料成型为所需的形状。
不同的成型方式会直接影响到陶瓷制品的成型质量和成本。
成型工艺的下一步是干燥工序。
这一步是为了将成型后的坯体中的水分蒸发干净，使得坯体可以进一步进行烧制工序。
通常会采用自然晾晒或者利用烘干设备进行干燥处理。
最后，成型工艺的最后一步是修整工序。
这一步包括修整坯体表面、刻花、打磨等工序，使得坯体表面更加光滑，符合设计要求。
总的来说，《陶瓷成型工艺流程》是一个包括原料准备、制胚、
干燥和修整工序的系统工艺流程。
通过严谨的工艺流程和精细的操作，可以制作出高质量的陶瓷制品。
陶瓷注浆成型工艺流程
陶瓷注浆成型工艺流程
1. 准备原材料：选择合适的陶瓷粉末和注浆材料，按配比混合均匀。
2. 注浆：将混合好的材料注入注浆机中，控制好注浆机的压力和速度，将材料注入模具中，待材料固化后取出。
3. 去除模具：将固化好的陶瓷件从注浆模具中取出，注意不要损坏陶瓷件的表面。
4. 烘干：将取出来的陶瓷件放入烘箱中进行烘干处理，使其完全干透。
5. 烧结：将干透的陶瓷件放入窑中进行高温烧结处理，使其成为实心的陶瓷制品。
6. 修整：烧结后的陶瓷制品可能存在缺陷或不平整的问题，需要进行修整和打磨处理，使其表面更加光滑。
7. 检验：对制品进行质量检验，检查是否存在缺陷，并对其进行称重和尺寸检验。
8. 包装出库：对合格的陶瓷制品进行包装和标识，送入仓库进行储存和销售。
陶瓷薄片材料的成型工艺——流延成型
水基凝胶流延成型工艺是利用有机物单体聚合的原理进行流延成型。该法是将陶瓷粉体、分散剂和增塑剂加入有机单体 和交联剂的混合溶液中，制备出低黏度并具有高固相体积分数(体积分数大于50%)的浓悬浮液。然后加入引发剂和催化 剂后，控制温度并引发单体发生聚合反应，使悬浮体的黏度增大，从而发生原位凝固成型，最后制备出具有一定强度并 且适合机加工的坯体。
参考资料：
谢雨洲、彭超群等.流延成型技术的研究进展
宋占永、董桂霞等.陶瓷薄片的流延成型工艺概述
刘玺、乔英杰等.陶瓷材料流延成型工艺研究进展
流延成型工艺流程图
流延设备结构示意图
流延成型的浆料及选择
流延成型用到的原料主要包括陶瓷粉料、溶剂、分散剂、粘结剂、增塑剂，必要时还需要除泡剂和匀化剂等。
陶瓷粉体
陶瓷粉体是流延成型浆料的主要部分，陶瓷粉体的性质直接影响最终产品的性能。陶瓷粉体的选择原则是：
（1）严格控制陶瓷粉体的杂质含量。陶瓷粉体的化学组成和特性会影响甚至能控制最终烧结材料的收缩率和显微结 构，所以必须严格控制陶瓷粉体中的杂质含量。（2）严格控制陶瓷粉体的颗粒尺寸和形貌。陶瓷粉体的颗粒尺寸和形 貌对颗粒堆积以及浆料的流变性能会产生重要影响。为了使陶瓷生坯中粉体颗粒堆积致密，粉体的尺寸必须尽可能的 小，但是颗粒尺寸越小比表面积越大，所需有机添加剂越多，导致陶瓷烧结收缩率增加，烧结体密度减小。陶瓷颗粒尺 寸的最佳范围一般为1~4µm，比表面积为2~5m 2 /g，颗粒形貌以球形为佳。
溶剂
溶剂的主要作用是溶解粘结剂、增塑剂和其他添加剂，分散粉粒，并为浆料提供合适的粘度。在溶剂的选择上首先要考 虑以下几个因素：（1）能很好地溶解分散剂、粘结剂和增塑剂；（2）能分散陶瓷粉料；（3）在浆料中保持化学稳定 性，不与粉料发生化学反应；（4）提供浆料合适的粘度；（5）能在适当的温度下蒸发与烧除；（6）保证素坯无缺陷 固化；（7）使用安全，对环境污染少且价格便宜。通常采用的是二元机溶剂如乙醇/甲乙醇、乙醇/水、乙醇/三氯乙烯 等。
陶瓷基板制作工艺
陶瓷基板制作工艺
陶瓷基板制作工艺是指将陶瓷材料制作成基板的过程。
陶瓷基板的制作工艺一般包括以下步骤：
1. 原料准备：选取适合的陶瓷原料，如氧化铝、氮化铝等，并进行粉末制备。
2. 粉末处理：将原料粉末进行干燥、筛分和混合等处理，以获得均匀的粉末混合物。
3. 压制成型：将粉末混合物通过压制机械设备进行成型，常用的成型方式包括干压成型和浸渍成型等。
4. 烧结：成型后的陶瓷基板需要进行烧结处理，将成型体进行高温加热，使其颗粒之间相互结合。
5. 机械加工：烧结后的陶瓷基板还需要进行机械加工，包括精密切割、打磨、研磨等处理，以获得所需的精度和表面光滑度。
6. 检测：对陶瓷基板进行各项检测，如尺寸、精度、密度、温度性能等检测，以保证产品质量。
7. 表面处理：根据需要对陶瓷基板进行表面处理，如腐蚀、镀膜等，以满足具体的应用要求。
8. 成品包装：最后将成品进行包装，以保护和存储。
以上是陶瓷基板制作一般流程，不同陶瓷基板的制作工艺可能存在差异，具体工艺流程可根据不同材料和产品要求进行调整和优化。
新型陶瓷快速成型工艺流程
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陶瓷成型方法
2、热压铸成型工艺
3、热压铸成型工艺 主要工艺参数：
(1) 腊浆温度：60～75℃，温度升 高，则腊浆的粘度下降，坯体致 密，但冷却收缩相应大。温度过 低，则易出现欠注、皱纹等缺陷。 (2) 钢模温度。决定坯体冷却凝固 的速度。一般为20～30℃。 (3) 成型压力：与浆桶深度、料浆 性能有关。压力升高，坯体的致 密度增加，坯体的收缩程度下降。 一般可以采用0.3～0.5 MPa。
3、强化注浆成型方法
（注浆方法的改进）
在注浆过程中人为地施加外力，加速注浆过程的进行，使吸浆 速度和坯体强度得到明显改善的方法。 1） 真空注浆 模具外抽真空，或模具在负压下成型，造成模具内外压力差， 提高成型能力，减小坯体的气孔和针眼。
2）
离心注浆
使模型在旋转情况下进浆，料浆在离心力的作用下紧靠 模壁形成致密的坯体。气泡较轻，易集中在中间最后破 裂排出，故可提高吸浆速度与制品质量。要求：泥浆中 的颗粒分布范围窄，否则大颗粒集中在靠近模型的坯体 表面，而小颗粒集中在坯体内面，造成坯体组织不均匀， 收缩不一致。
2. 滚压成型的主要控制因素 （1） 对泥料的要求：水分低、可塑性好。成型时模具 既有滚动，又有滑动，泥料主要受压延力的作用。要求有 一定的可塑性和较大的延伸量。可塑性低，易开裂；可塑 性高，水分多易粘滚头。阳模滚压和阴模滚压对泥料的要 求有差别。阴模滚压受模型的承托和限制，可塑性可以稍 低，水分可稍多。 （2） 滚压过程控制：分压下（轻）、压延（稳）、抬起 （慢）阶段。 （3） 主轴转速（n1）和滚头转速(n2) ：控制生产效率； 对坯料的施力形式，控制坯体的密度均匀和表面光洁。 滚压头的温度热滚压：100～130℃，在泥料表面产生一 层气膜，防止粘滚头，坯体表面光滑。冷滚压：可用塑料 滚压头，如聚四氟乙烯。
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陶瓷机制成型工艺
成型技术是制备陶瓷材料的一个重要环节。陶瓷制造经历数千年历史,直到20世纪中叶
因为烧结理论的创立获得了飞速发展。上世纪七八十年代关于超细粉体制备和表征的发展,
促使陶瓷工艺第二次大发展。当前阻碍陶瓷材料进一步发展的关键之一是成型工艺技术没有
突破.压力成型不能满足形状复杂性和密度均匀性的要求。
成型工艺是陶瓷材料制备过程的重要环节之一,在很大程度上影响着材料的微观组织结
构,决定了产品的性能、应用和价格。过去,陶瓷材料学家比较重视烧结工艺,而成型工艺一
直是个薄弱环节,不被人们所重视。现在,人们已经逐渐认识到在陶瓷材料的制备工艺过程中,
除了烧结过程之外,成型过程也是一个重要环节。在成型过程中形成的某些缺陷(如不均匀性
等)仅靠烧结工艺的改进是难以克服的，成型工艺已经成为制备高性能陶瓷材料部件的关键
技术,它对提高陶瓷材料的均匀性、重复性和成品率,降低陶瓷制造成本具有十分重要的意
义。
陶瓷成型工艺大致可分为以下几个方面:注浆成型、可塑成型、压制成型。
1注浆成型
工艺过程：将制备好的坯料泥浆注入多孔性模型内，由于多孔性模型的毛细管力吸水
性，泥浆在贴近模壁的一侧被模子吸水而形成均匀的泥层，并随时间的延长而加厚，当达
到所需厚度时，将多余的泥浆倾出，最后该泥层继续脱水收缩而与模型脱离，从模型取出
后即为毛坯。
工艺特点：一方面适于成型各种产品，形状复杂、不规则、薄、体积较大而且尺寸要
求不严的器物，如花瓶、汤碗、椭圆形盘、茶壶等。另外一方面，坯体结构均匀，但含水
量大且不均匀，干燥与烧成收缩大。
基本注浆成型方法:
空心注浆法（单面注浆）
要求浆料流动性、稳定性好，粒度细，比重小-1.7gcm3)，脱模水分15-20%。吸浆时间
决定坯体厚度，同时与模具温度、湿度、泥浆性质有关。适用于小、薄件。
实心注浆(双面注浆)
与空心浇注相比，料浆比重大，浆料粒度可稍粗，触变性可稍差
强化注浆成型方法
在注浆过程中人为地施加外力，加速注浆过程的进行，使吸浆速度和坯体强度得到明
显改善的方法。
真空注浆
模具外抽真空，或模具在负压下成型，造成模具内外压力差，提高成型能力，减小坯
体的气孔和针眼。
压力注浆
通过提高泥浆压力来增大注浆过程推动力，加速水分的扩散，不仅可缩短注浆时间，
还可减少坯体的干燥收缩和脱模后坯体的水分。注浆压力越高，成型速度越大，生坯强度
越高。但是受模型强度的限制。模型的材料：石膏模型、多孔树脂模型、无机填料模型。
根据压力的大小可将压力注浆分为：微压注浆:压力< Map,采用石膏模型。中压注浆：压力～
Map,强度较高的石膏模型，树脂模型。高压注浆：压力>2 Map,高强度树脂模型。
注浆成型常见缺陷分析:
1、开裂：由于收缩不均匀产生的应力引起。如石膏模各部干湿不均；制品厚薄差；注
浆不连续而形成含气夹层；解凝剂用量不当，有凝聚倾向；泥浆未经陈腐，水分不均，流
动性差；可塑粘土用量不当；脱模过早或过迟；干燥温度过高。
2、坯体生成不良或缓慢：电解质用量不当，浆料中有促进凝聚的杂质（如石膏、硫酸
钠等）；泥浆或模具水分过高；泥浆温度过低（低于10℃）；模具气孔率低、吸水率低。
3、脱模困难：新模表面有油膜；泥浆或模具水分过多；泥浆粘土用量过多；泥浆原料
颗粒过细。
4、气泡针孔：模具过干过湿过热或过旧；泥浆排气不良；注浆过快，不利排气；模具
设计不利排气；浆料存放过久或温度过高；模具内浮尘未清。
5、变形：原因同开裂
注浆成型常见缺陷分析:
1、开裂：由于收缩不均匀产生的应力引起。如石膏模各部干湿不均；制品厚薄差；注
浆不连续而形成含气夹层；解凝固剂如果用量不当，有凝聚倾向；泥浆未经陈腐，水分不
均，流动性差；可塑粘土用量不当；脱模过早或过迟；干燥温度过高。
2、坯体生成不良或缓慢：电解质用量不当，浆料中有促进凝聚的杂质（如石膏、硫酸
钠等）；泥浆或模具水分过高；泥浆温度过低（低于10℃）；模具气孔率低、吸水率低。
3、脱模困难：新模表面有油膜；泥浆或模具水分过多；泥浆粘土用量过多；泥浆原料
颗粒过细。
4、气泡针孔：模具过干过湿过热或过旧；泥浆排气不良；注浆过快，不利排气；模具
设计不利排气；浆料存放过久或温度过高；模具内浮尘未清。
5、变形：原因同开裂。
可塑成型：利用外力对坯料进行成型。基本原理是基于坯料的可塑性。
滚压成型
工艺原理和特点：成型时盛放着泥料的石膏模型和滚压头分别绕自己的轴线以一定的速
度同方向旋转。滚压头在旋转的同时逐渐靠近石膏模型，对泥料进行滚压成型。优点：坯体
致密、组织结构均匀、表面质量高。阳模滚压（外滚压）：滚压头决定坯体形状和大小，模
型决定内表面的花纹。阴模滚压（内滚压）：滚压头形成坯体的内表面。
滚压成型的主要控制因素
（1）对泥料的要求：水分低、可塑性好。成型时模具既有滚动，又有滑动，泥料主要受压
延力的作用。要求有一定的可塑性和较大的延伸量。可塑性低，易开裂；可塑性高，水分多
易粘滚头。阳模滚压和阴模滚压对泥料的要求有差别。阴模滚压受模型的承托和限制，可塑
性可以稍低，水分可稍多。
（2）滚压过程控制：分压下（轻）、压延（稳）、抬起（慢）阶段。
（3）主轴转速（n1）和滚头转速(n2) ：控制生产效率；对坯料的施力形式，控制坯体的密
度均匀和表面光洁。滚压头的温度热滚压：100～130℃，在泥料表面产生一层气膜，防止粘
滚头，坯体表面光滑。冷滚压：可用塑料滚压头，如聚四氟乙烯。
滚压成型常见缺陷:
（1）粘滚头：泥料可塑性太强或水分过多；滚头转速太快；滚头过于光滑及下降速度慢；
滚头倾角过大。
（2）开裂：坯料可塑性差；水分太少，水分不均匀；滚头温度太高，坯体表面水分蒸发过
快，引起坯体内应力增大。
（3）鱼尾：坯体表面呈现鱼尾状微凸起。原因是滚头摆动；滚头抬离坯体太快。
（4）底部上凸：滚头设计不当或滚头顶部磨损； 滚头安装角度不当；泥料水分过低。
（5）花底：坯体中心呈菊花状开裂。原因是模具过干过热；泥料水分少；转速太快；滚头
中心温度高；滚头下压过猛；新模具表面有油污。
塑压成型：将可塑泥料放在模型中在常温下压制成型的方法。
模型：蒸压型的α－半水石膏，内部盘绕多孔性纤维管，用以通压缩空气或抽真空。成
型压力与坯泥的含水量有关。坯体的致密度较旋坯法、滚压法都高。因此，需要提高模型强
度：采用多孔性树脂模、多孔金属模。
压制成型：将含有一定水分（或其它粘结剂）的粒状粉料填充于模具之中，对其施加压
力，使之成为具有一定形状和强度的陶瓷坯体的成型方法叫做压制成型。又称模压成型或者
干压成型。粉料含水量在8%~15％时为半干压成型；粉料含水量为3％~7％时为干压成型；
特殊的压制工艺（如等静压法），坯料水分可在3％以下。
压制成型的模具和设备：模具可用工具钢制成。产品外形不合理，决定了模具设计不合
理，致使影响成型质量，因此，有时宁可对产品的外形作一些修改，使模具设计合理。
模具设计应遵循的原则：便于粉料填充和移动，脱模方便，结构简单，设有透气孔，装
卸方便，壁厚均匀，材料节约等。模具加工应注意尺寸精确，配合精密，工作面要光滑等。
施压设备：机械压机、油压机或水压机等。
等静压成型
等静压成型原理：是装在封闭模具中的粉体在各个方向同时均匀受压成型的方法。等静
压成型是干压成型技术的一种新发展，但模型的各个面上都受力，故优于干压成型。等静压
成型过程该工艺主要是利用了液体或气体能够均匀地向各个方向传递压力的特性来实现坯
体均匀受压成型的。
等静压成型与干压成型的主要差别：粉料各个方向受压，粉料颗粒的直线位移减少，利
于把粉料压到相当的密度，同时消耗在粉料颗粒运动时的摩擦功相应减少，提高了压制效率。
粉料内部和外部介质中的压强相等，因此空气排出困难，限制通过增大压力来压实粉料的可
能，故生产中有必要排除装模后粉料中的少量空气。
等静压成型的优点：
（1）与施压强度大致相同的其它压制成型相比，等静压成型可以得到较高的生坯密度，
且密度在各个方向上都比较均匀。
(2) 生坯内部的应力小（压强的方向性差别小于其它成型方法，颗粒间、颗粒与模型间
的摩擦力减小）。
(3) 成型的生坯强度高，内部结构均匀，不会像挤压成型那样使颗粒产生有规则的定向
排列。
(4) 可以采用较干的坯料成型，也不必或很少使用粘合剂或润滑剂，有利于减少干燥和
烧成收缩。
(5) 对制品的尺寸和尺寸之间的比例没有很大的限制。