标识和可追溯性控制程序
标识和可追溯性控制程序
标识和可追溯性控制程序1.目的规定产品在接收和生产全过程中，对产品进行标识，以便识别产品的型号及其加工状态、检验和试验状态，对顾客有追溯性要求的产品，通过对产品标识和追踪记录，保证达到对该产品的识别及追溯性。
2.范围适用于本公司原材料入厂到成品交付顾客的全过程。
3.职责4.1生产部——负责整个生产过程中产品的标识及可追溯性。
3.2品保部——负责产品的检验和试验状态的标识及对标识的监督检查。
3.3采购部——负责原材料入厂、储存及产品交付过程中的标识和保护。
4.程序4.1标识4.1.1检验员对进厂的原材料进行验收,检查产品标识的完整性和正确性,同时记录在进货检验记录表中。
4.12公司标识的形式：a）图章b）符号C）悬挂物d）标贴4.2产品标识和可追溯性控制4.1.1根据需要，生产部规定产品标识的方法，并对其有效性进行监控；当需要时,组织对其进行追溯。
4.1.2区域标识分为：待检区合格区、不合格区,生产车间、仓库负责所属区域内产品的标识，将不同状态的产品分区摆放，并对所有的标识进行维护。
4.2.3仓库物料标识：a）当采购产品包装物上有明显标识，不需作另外标识。
b）当采购产品无标识或标识不清时，仓库管理员应对该采购产品进行标识。
标识可用标牌或卡片表示，标识产品内容应包括产品名称、型号、规格、数量、供方名称、物料批次号等信息。
c）注塑件零件须在零件表面刻印日期章与穴号以便追溯。
4.2.4生产过程产品标识生产过程中的产品标识，可以直接体现在《产品随工单》上反映出来的产品名称和数量。
4.2.5成品标识：最终产品以印有产品名称、型号、规格和批号标牌为标识，顾客有要求时,按照顾客的要求进行标识，如“无铅"、"RoHS"标识等。
4.2.6检验状态标识a）检验状态标识采用明显指示的标牌，表示合格、待检、不合格、报废等状Ob）品保部检验员在检验后应根据检验结果放置相应的检验状态标识，对报废的产品要隔离存放，对不合格的产品应放置在标有“不合格品”字样的区域、车辆与容器中。
标识和可追溯性控制程序
标识和可追溯性控制程序（依据GB/T19001-2000idtISO9001：2000标准）编制：审核：批准：编号：版本号：发布日期实施日期文件修改记录表标识和可追溯性控制程序1．目的防止在产品实现过程中造成产品及其状态的混淆和误用，以及保证实现必要的追溯。
2．范围本程序适用于公司规定的业务活动和现场实物的标识和可追溯性控制。
3．职责3．1工程部是产品标识和可追溯性控制的主管部门，主要负责：a) 制订并组织实施产品可追溯性控制的程序；b)监督检查各部门的产品标识和追溯性的管理和控制。
3．2项目部负责工程实物标识的管理工作。
3．3各部门负责相应业务活动的标识管理工作。
4．工作程序4．1产品标识控制4．1．1公司规定产品标识的范围：a) 与工程产权交割有关的业务活动；b)立项报批过程中的有关业务活动；c)施工过程中的有关业务活动；d)关系到工程项目的重要质量特性的有关实物。
4．1．2各部门根据职责分工，采取以下标识的方法进行标识，确保标识的唯一性：a)业务活动以其涉及的文件资料的标识，应注明文件资料的名称、编号、类别、版次、部门等。
b)工程现场实物的标识：采用画线、树标志牌、立桩等形式。
c)建筑红线的标识：在施工现场用石灰粉标出建筑红线的轮廓。
d)地下障碍物的标识：对核实的地下障碍物用不同颜色的油笔在图纸上标注、现场采用警示牌或用石灰线圈出其范围的方法；e)定位桩：定位桩用30*30cm的混凝土立方体进行标识，基准点以埋设在桩内的钢钉为准。
f)沉降观察点：在标准层施工图上用黑色原点标出其平面位置，并在现场用油漆标出。
g)成品房标识：用当地公安部门规定的门牌号标识。
4．1．3产品状态标识的控制4．1．3．1状态分为a) 已检验合格；b)已检验不合格；c)未检验（待验）；d)未判定（待定）。
4．1．3．2产品状态标识办法a) 各种纪要、批文、记录的资料是以规定级别签署为状态标识；b)现场实物是以采用台帐记录状态或在标志牌上标识状态为状态标识。
产品标识和可追溯性控制程序
4.2.1负责进料检验及受检后物料状态的标识。
4.2.2负责制程中半成品、成品确认及确认后产品状态的标识,以确保正确区分合格品与不合格品。
4.3生产供应部
4.3.1负责生产线物料及在制品的标识。
5、程序内容:
阶段
标识方法
责任部门
5.1来料
来料以供应商标识为标识,如供应商标识不够明确时,本公司要求供应商明确标识.
客户指定标签
具有标识的物品
各种物品正确放置
领用正确的物品
正确标识的产成品
客户所需要的产品
仓库
仓库
仓库、领料单位
仓库、车间
相关部门
仓库
5.2来料检查
1.待检品、合格品、不合格品按指定区域区分。
2.特采用合格标签加特采申请单标识
3.客户提供物料采用客户本身标签标识.
质量部
5.3仓存物料
1.客户提供物料依不同客户分开摆放并标识。
2．非客供料依物料别分开摆放，采用物资卡标识、各物料批号及名称.
3.物料按先进先出顺序发放,并作进出记录.
客户抱怨单
纠正措施报告
喷码日期、标签
入库单
生产作业准备
检验报告
生产任务书
限额领料单
原材料批号
纠正措施报告
喷码日期、
标签
入库单
检验报告
生产任务书
原材料批号
供应商
进货检验单据
销售部
质量部
质量部
生产供应部
质量部
生产供应部
生产供应部
质量部
输入
产品标识流程图
输出
过程所有者
仓库
具有标识的物品
定位放置的物品
标识和可追溯性控制程序
文件审批内容序表1目的 (2)2适用范围 (2)3名词解释 (2)4职责 (2)5程序 (2)6相关文件 (5)7相关表单 (5)8附则 (5)1目的为了区分不同产品和产品的不同状态，以防止误用、混用，在有要求的场合，通过标识和记录实现产品的可追溯性。
2适用范围适用于公司原材料、过程产品及整车的标识和可追溯性控制。
3名词解释3.1标识：指用于识别产品及其质量、数量、特征、特性和使用方法所做的各种表示的统称；产品标识可以用文字、符号、数字、图案以及其他说明物等表示；本文把产品的特征、特性、制造时间等统称为属性。
3.2产品的可追溯：通过记录产品的标识，对产品的质量状态、某项活动的历史情况、应用情况或所处的位置等进行追溯的能力。
4职责4.1质量管理部是标识和可追溯性控制的归口管理部门，负责各部门对标识和可追溯性实施情况的监督，负责产品质量状态标识的设计与管理，负责产品发生质量异常时对产品的追溯和处置。
4.2技术中心负责产品属性标识的设计与管理，产品规格型号的设计与管理。
4.3制造中心负责就零部件属性标识与供方的沟通及监督供方执行。
4.4制造中心、营销中心负责各相关过程中标识和可追溯性的控制管理。
5程序5.1标识方法5.1.1零部件标识应满足下列要求：a)不能位于与零部件发生干涉的位置，或工作时易磨损断裂位置，维修拆装时易变形位置；b)标识不能影响产品性能和外观；c)标识应标注在维修拆装零件时，容易观察到的区域。
d）所有喷涂件应先喷涂再打标识。
e）同一种零部件的标识方法和位置应统一。
5.1.2对于采购产品，应保证每种供货状态具有完整标识。
5.2采购产品的标识5.2.1对于采购产品的标识，由技术中心标识要求在图样或《技术协议》中确定。
5.2.2采购部门负责组织各供应商对采购产品实施标识，对标识的完整性实施过程控制。
5.2.3质量管理部对供应商所供样品标识的正确性、完整性、实物质量符合性、实施监督控制，并督促改进。
GJB9001C标识和可追溯性控制程序
文件制修订记录1.0 目的标识分为产品标识、产品的检验和试验状态标识。
本程序规定了通过对生产和服务提供全过程中产品和产品状态的标识，达到防止混淆和误用以及在需要时可追溯的目的。
2.0 范围适用于军品标识、产品的检验和试验状态标识和可追溯性控制。
3.0 职责3.1 XXX部是标识和可追溯性的主管部门，负责标识的制作、发放、实施和监督。
3.2 车间负责产品生产过程中可追溯性标识的实施，保持标识的完整清晰。
3.3 XXX部库房管理人员负责入库原材料按区域堆放，检验人员负责原材料检验和试验状态标识。
3.4 保管或使用原材料的各单位应指定专人负责进行原材料分装后质量状态标识的移植，做好标识的移植记录。
4.0 工作程序4.1 过程识别本程序包括三个方面的内容，即产品标识、产品检验和试验状态标识、产品可追溯性标识。
标识和可追溯性过程的输入是对标识和可追溯性的要求，输出是标识的结果。
本程序包括的活动有：标识的内容、形式、方法的确定，标识的制作，标识的控制与管理。
4.2 过程流程图标识和可追溯性控制过程流程图见图1。
省略4.3 过程控制的内容4.3.1 产品标识4.3.1.1 产品标识的内容产品标识的内容一般包括：1.产品名称或代号；2.型号、规格；3.检验和试验状态；4.生产批号、编号；5.质量状况；6.生产单位；7.生产者；8.检验者；9.生产日期、贮存期限；10.检验日期、周检期。
根据产品所处的不同阶段或特点，具体标识允许含有上述的部分内容，但一般要求是应能通过该标识和相应记录追溯到其它内容。
4.3.1.2 产品标识的形式根据产品的特点和需要，可选用下列形式标识的一种或几种组合：a) 标签标识对化工原材料产品、药剂产品等可将标识制作在标签上，再将标签粘贴在产品的包装物上，或将标签与产品放在一起。
b) 印记标识有特殊要求的产品可以用各种印记（如激光打标、钢印等）在被标记表面或包装物上做标识。
c) 涂漆标识对于板材、线材等，用涂漆的方法在被标记表面做标识。
标识和可追溯性控制程序
编制： 审核： 批准： 编号：
标识和可追溯性控制程序 1、目的 确保公司从采购接收原材料进厂到生产、储存、交付的所有过程中的状态进行适当的标识，区分产品的形成状态，以便追溯公司完成品的生产经历和交付履历，使产品始终保持在可追溯和受控状态。 2、适用范围 适用于从原材料入库到产品交付的整个过程之结果标识和产品状态识别，以及产品的追溯性。 3、职责 3.1仓库人员负责对入库的原材料、产品进行标识并置于指定的区域。 3.2品质部主导质量问题的分析与追溯，检查员负责物料的检验结果进行标识。 3.3生产部负责生产过程中原材料、产品状态的标识管理。 4、定义 4.1可追溯性：追溯所考虑对象，应用情况或所处场所的能力。包括原材料和零部件的来源，加工过程的历史，以及产品交付后的分布和场所。 4.2标识：对某特定对象在所有过程中用特定方法、方式对其状态进行标记，以便识别。 4.3定义：以同一批原材料，同一机台，同一作业方法，同一班次同一天生产的产品构成一个批量为原则进行产品批号的组成。 5、标识方法 5.1产品批次的表示方法:具体参照各机种的仕样书。 5.1.1 批号日期为生产日。 5.1.2 产品批号的表示方法如下： □□ □□ 口口
5.2区域的标示方法: 5.2.1 红色:表示不合格区域。 5.2.2 黄色条纹:表示待检区域。 5.2.3 绿色:表示合格品区域。
工厂代号： 生产星期数：01～ 年(公历的尾数)：00～09 并盖上检查者印章 编制： 审核： 批准： 编号：
6、工作程序 6.1标示控制程序 6.1.1仓库收货人员根据采购单和纳品明细表对原材料品名、数量、包装进行验证，合格后在外箱上盖蓝色照合印并将来料检查对象部品原材料放置于仓库来料待检区。 6.1.2检查员依据相关基准和指导书对来料进行检查，检验后放置“来料检查状态标识”牌，合格后在外箱上盖红色的受检合格章，不合格贴红色不良内容标签。 6.1.3仓库人员将检验后有标识的原材料，放置在相对应的区域并标识。 6.1.4放置在仓库的合格原材料，由生产部计划领出，放于生产部的原材料放置区，并标识各种材料名称。 6.1.5生产产品的构成记录、条件记录、设备记录、检查数据记录等，全部在质检检查记录记入。 6.1.6 生产过程中全数检查，检查者将各类产品分别放置，并标识不合格品放置、不适合品放置。全数检查后将产品装在纸箱内并捆包，再放置OQC待检区域，箱上放置入库单，标识其品名和批号，以及数量等。 6.1.7 OQC检查员对产品抽检后，对合格的产品记录出荷检查记录表上；不合格的产品在现品上放置不合格牌，在检查记录上记录，并将产品放在相对应的区域。 6.1.8入库后仓库人员在外箱上放置标示牌，出货前在外箱上标明唛头出荷方向。 6.2追溯性控制程序 6.2.1对生产过程中或抽检时发现的问题，由生产部负责人组织分析及追溯。 6.2.2顾客反馈的质量问题，非本公司原因造成的由市场部负责与客户沟通，确属本公司原因造成的由品质部组织相关人员进行分析和追溯。收到不适合情报时，追溯产品出库的状况和仓库的出入库台账，若属实再进一步追溯产品的出货检查记录，和过程检查记录，对其不良项目和数量进行确认，最后追溯材料来料时检查状态。 7、相关文件： 7.1《不合格品控制程序》 8、记录: 8.1 《出货通知》 8.2 《检查状态标识牌》 8.3 《出入库台账》 8.4 《进货检查记录表》 8.5 《出厂检查结果记录表》
标识和可追溯性控制程序
1、目的对原辅料及产品等进行标识，以区分不同的原料、产品，同时确保在需要时对产品质量的形成过程实现追溯。
2、适用范围本程序适用于原辅料的入厂、产品生产到成品出厂销售过程。
3、职责3.1质量管理部是产品标识和可追溯性的管理部门，并负责通知责任单位对产品（或原料）检验状态进行标识，并定期组织产品追溯性测试。
3.2仓库负责对其管辖范围内的原物料、半成品、成品进行标识；3.3仓库负责对原辅料及包装物进行必要的标识。
3.4仓库负责对成品进行必要的标识。
4、程序4.1 原材料的标识和可追溯性控制4.1.1原辅材料、包装物进厂经检验合格后方能办理入库手续，由库房管理人员按规定地点整齐堆放、架放和码放，并在入库单上进行标识、记录，记录应追溯到原材料的名称、数量、规格、进货来源。
4.1.2正常情况下，库房内原材料为检验合格品；特殊情况下，未经检验的进厂原材料，由库管员对该产品挂“待检验”牌，牌上注明“品名、供应商、到货时间、生产批号”，存放在待检区。
4.1.3未挂牌的原材料默认为合格品，检验不合格的原材料，挂上“不合格”牌，牌上注明“品名、供应商、到货时间、生产批号、检验人”。
4.2生产过程的标识和可追溯性控制4.2.1 生产车间在生产前，根据生产部下达的《生产计划》按计划量填写“领料单”，领料单上应填写原辅料的品名、规格、数量、领用人。
4.2.2 生产时，从原辅料领用到成品包装，应填写相应的生产记录表，作为标识。
4.3 半成品的标识和可追溯性控制4.3.1对车间各生产工序半成品要分类堆放，保证一定的隔离，并在堆码（或材料箱）上挂规定的标牌（或贴上标签）；并标明产品名称、检验状态等。
4.3.2对于生产过程产生的废次品和潜在不安全品，应醒目标识：规格、不合格情况、时间及处理意见等内容。
不合格品按《潜在不安全品及不合格品控制程序》处置。
4.3.3 半成品标识如发生损坏或模糊不清，应根据记录重新更换和恢复原标识，对于未挂牌的半成品默认为合格。
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序1.目的：使用适当的标识、记录，能正确地识别产品或物料的特征、特性，可顺利地追溯到各阶段的状况；2.适用范围：适用于原材料、半成品、成品包括客户财产在接收、生产、交付各阶段的标识和追溯；3.定义：无。
4.权责：4.1仓库：存放与仓储生产物料的标识、记录；4.2生产车间：生产物料、半成品、成品的标识、记录；4.3品管部：各控制阶段，检验与测试状况的标识、记录；5.作业内容﹕5.1 产品存放区域的标识：“物料暂放区”、“合格品区”、“不合格品区”、“待检区”；5.2 产品质量状况的标识：“合格”、“不合格”、“退货”，标识方式可用标签、印章或笔写；5.3 产品的标识：5.3.1 原材料的标识：由仓库用物料标签标识出产品的状况；品管部标识出产品的质量状况；仓库再将产品存放在相应的区域；5.3.2 (半)成品标识：生产过程的物料由生产车间用物料标签标识出产品的状况；品管部标识出产品的质量状况；生产车间再将产品存放在相应的区域；5.4 图样的标识：由开发部制作或开发完成的图纸作产品型号、客户等内容的标识；5.5产品的存放：产品需按产品的流动和质量状况存放在相应的区域，不得随意摆放，不同产品应分开包装和分开摆放或存放，以防误用。
5.6 产品的追溯：5.6.1 来料的追溯：可按物料标签和各产品对应的《检测报告》追溯到仓库的收货记录，再按仓库的收货记录追溯到采购部的采购记录，从而追溯到供应商，采购部负责与供应商沟通追溯和处理。
5.6.2 （半）成品的追溯：可按物料标签和各生产车间岗位的《测试记录》，ERP系统或者各车间产品随工单追溯到生产车间的生产记录，从而追溯到具体产品。
5.6.3 客户退货或投诉追溯：当有客户退货或投诉时由客户提供产品的收货记录，从而追溯到本厂的送货记录，再可追溯到各岗位的生产和检验记录，从而追溯到具体产品。
5.6.4 产品的可追溯性，由品管部负责追溯，相关部门协助追溯。
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前言
为了区别不同类型、不同状态的产品，防止混淆和误用，满足产品可追溯性要求, 特制定本程序文件。
本程序根据ISO 9001：2008、ISO 14001：2004、OHSAS 18001：2007和Q/SHL.101-2010《管理手册》中的要求编写。
本程序由技术安全部归口管理。
文件更改记录表
标识和可追溯性控制程序
Q/SHL.210-2010 1 范围
本程序适用于对海外业务产品及过程的状态、环境安全管理、公共信息等方面的标识及可追溯性进行控制。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引出文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
ISO 9000：2005 《质量管理体系基础和术语》
ISO 9001：2008 《质量管理体系要求》
ISO 14001：2004 《环境管理体系要求及使用指南》
OHSAS 18001：2007 《职业健康安全管理体系要求》
ISO 19011：2002 《质量和（或）环境管理体系审核指南》
Q/SHL.101-2010 《管理手册》
3 术语和定义
本程序采用ISO 9000：2005、ISO 14001：2004、OHSAS 18001：2007、ISO 19011：2002和Q/SHL.101-2010《管理手册》中的术语和定义。
4 职责
4.1 海外事业部/国际公司
负责公司采购产品的标识。
4.2 子公司
负责子公司采购产品的标识。
4.3 项目部
a) 现场物资、材料、半成品等的标识；
b) 现场标志的标识；
c) 成品、半成品等的检验、试验状态标识，以及监视和测量设备的检验状态标识；
d) 作业危险区的环境和安全警示标识；
e) 其他标识。
5内容与方法
5.1 策划
5.1.1 明确标识的基本要求
a) 标识方式、标识内容应结合实际，依据合同规定、国际标准、所在国标准、公司或
子公司有关规定实施，并保证符合性；
b) 标识在使用过程中要保持完整性，当标识出现损坏或拆除时，要及时恢复或在适当
位置加装标识；
c) 当所标识对象的状态、技术等内容发生变化时，应对标识进行更新，以满足监视和
测量以及可追溯性的要求；
d) 对有追溯性要求的，应进行唯一性标识，并保持检验、验收的完整记录，以便于追
溯；
e) 标识采用合同规定语言。
5.1.2 标识范围
a) 产品（设备、材料、设施等）标识；
b) 状态标识；
c) 过程标识；
d) 环境、职业健康安全警示标识；
e) 其他标识。
5.1.3 标识方式
a) 标志：采用标签、标志牌、编号、符号、标记、图示、警示语等；
b) 区位：如材料堆放区等；
c) 铭牌：如机电设备的厂家铭牌等；
d) 涂色：如管道涂色，交通、消防、安全警示等；
e) 记录：施工生产过程、产品检验、文件、检修维护的技术状态标识，一般采用记录、
表格或列入技术文件的方法进行标识，以满足可追溯性要求。
5.2 实施
5.2.1 标识
责任单位/部门按照标识的要求和方法对产品和过程及其状态进行标识。
5.2.2 标识的保护与转移
在产品实现的全过程均应保护标识。
如发生损坏、遗失、模糊不清的情况，应及时补救。
无标识不能确定产品特性的不得使用或交付，必须使用或交付时，应经确认或批准。
记录标识应随工序的转移而交接，确保标识完整、连续。
记录标识的保存按《记录控制程序》执行。
5.2.3 可追溯性
a) 在有可追溯性要求的场合，采用过程记录、检验记录、技术文件、标牌等方式进行
标识；
b) 可追溯性的标识，应有名称、编号、日期、部位、主要参数等基本信息，执行《记
录控制程序》；
c) 法律法规及相关方面有明确要求的，或公司文件有明确规定的，或项目部认为需要
进行标识的对象，按其要求进行标识，用以区别或提供证据以及满足可追溯性要求。
5.3 检查
a) 项目部定期对标识工作进行抽查，发现问题及时纠正；
b) 子公司不定期对项目部的标识工作进行检查。
5.4 改进
在上述检查过程中，对于发现的一般问题，立即纠正；对于发现的系统问题，执行《纠正和预防措施控制程序》。
6 相关文件
Q/SHL.202-2010 《记录控制程序》
Q/SHL.211-2010 《产品的监视和测量控制程序》
Q/SHL.216-2010 《产品实现过程控制程序》
7 记录
执行本程序形成的记录，按相关文件规定格式执行。
8 管理流程图。