超实用的SMT电子生产车间Layout规划设计原则
SMT生产车间布局方案2016.04.
2016．04．29SMT生产车间规划事项目录1.基本概述1.1车间现状 (3)1.2 预留产能可扩展空间要求.................................................................... ..32.车间布局2.1细节要求................................................................................................ . (4)2.2 车间布局........................................................................................ . ... ... .53. 工作条件 (6)3.1 电源 (6)3.2 供电线缆 (7)3.3 电气控制箱 (7)3.4气路配置 (7)3.4气管 (7)3.5压缩空气 (7)4.安装条件 (8)4.1 温度.......................................................................................................... .8 4.2 湿度.. (8)4.3 空气 (8)5. 地面条件 (9)5.1 地面强度 (9)5.2 地面材料 (9)6. 费用 (10)1. 基本概述1.1车间现状生产中心一楼车间长度是44米，宽度为27米，总面积为1152平米（不包含工装治具房），目前厂车前间面地为普通的水磨地面，且没有建立起防静电系统，无法满足SMT 车间的防静电要求，车间预留两个接地端子，后续可以建立SMT 车间的静电防护系统。
车间无调空和加湿设备，无法满足SMT 车间对温湿间控度制的要求。
目前2条线备用车间电力充足，够满车足车间所有设备的电力需求。
SMT印制板设计规范
SMT印制板设计规范SMT（Surface Mount Technology）印制板设计规范是关于电子产品印制板设计的一系列要求和准则，旨在确保PCB（Printed Circuit Board）的制造过程能够顺利进行，并最终得到高质量的印制板产品。
下面是一些SMT印制板设计规范的重要内容。
1.印制板尺寸和布局：-确定印制板的实际尺寸，包括长度、宽度和厚度，并在设计中使用正确的尺寸参数。
-设计合理的布局，确保所有元件和走线的正确安装和连通，以提高印制板的性能和可靠性。
2.元件安装规范：-元件安装应遵循适当的引脚布局，确保元件安装在正确的位置并正确连接。
-元件的排列应便于制造和维修，并保证元件之间的足够间距和空间。
3.安装孔和固定装置：-印制板上的孔和固定装置应符合标准尺寸和设计规范，并确保能够正确安装印制板。
-孔的位置和尺寸应准确，以确保印制板和配件之间的稳定连接。
4.线宽和间距：-确定正确的线宽和间距参数，以提供足够的电流传输能力，并避免线路之间的干扰或短路。
-确保线宽和间距符合制造商的要求和能力，并能满足所需的电子器件和电流要求。
5.反焊和覆盖层：-在印制板上使用适当的反焊材料，以便在组装过程中保护印制电路和焊点，并提供良好的可焊性。
-配置适当的覆盖层，以保护印制板免受外部环境的影响，并提供适当的绝缘和防护。
6.引脚和焊盘：-准确标记元件引脚的位置和方向，确保正确的引脚连接和组装。
-焊盘的尺寸和形状应适合所使用的元件，并提供良好的焊接质量和可靠性。
7.电源分离和地面规范：-正确的电源分离和地面规范是确保印制电路的稳定性和性能的重要因素。
-确定正确的分离点和连接方式，以确保电源的稳定和地面的良好连接。
8.文件和制造要求：-提供准确和详细的PCB设计文件，包括图纸、尺寸和布局等信息，以供制造商参考。
-了解制造商的要求，并根据实际制造要求进行设计和调整。
总之，遵守SMT印制板设计规范对于确保PCB的制造质量和性能至关重要。
生产车间布局规划设计方案
生产车间布局规划设计方案引言生产车间的布局规划设计是一个重要的任务，它对于生产效率、人员流动、设备配置和工作条件都有着至关重要的影响。
本文将详细介绍生产车间布局规划设计的步骤和原则，并提出一种适用于大型制造业的车间布局方案。
步骤和原则步骤1. 了解生产要求：首先，需要详细了解企业的生产要求和生产流程，包括产品种类、生产量、生产周期等。
2. 收集车间资料：收集车间的现状资料，包括空间尺寸、设备配置、设备数量、通风系统、照明设备等。
3. 制定布局方案：根据生产要求和车间资料，制定初步的布局方案。
4. 评估和调整：评估布局方案的可行性，并进行必要的调整。
5. 实施和监控：根据最终确定的布局方案，进行实施，并定期进行监控和评估。
原则1. 流程优化：根据生产流程的特点，将工艺流程合理地组织起来，使物料在车间内流动最短、最顺畅。
2. 人机协调：在布局设计中充分考虑人机协调，使操作人员、设备和材料之间的物流和信息流在车间内能够快速、高效地传递。
3. 安全环保：布局方案要符合相关的安全标准和环保要求，保障员工的安全和健康。
4. 空间利用：合理利用车间空间，避免浪费，并确保设备之间有足够的通道和作业区域。
5. 可维护性：考虑到设备和设施的日常维护需求，确保维修人员能够轻松进入并操作设备。
6. 扩展性：考虑到未来业务扩张的可能性，确保布局方案具有一定的扩展性和灵活性。
基于以上步骤和原则的布局方案车间布局示意图布局方案说明1. 原料存储和加工区：将原料存储区和加工区划分开来，以避免混乱和污染。
在原料存储区，可以设置合理的仓储系统，如货架、堆垛机等，以最大限度地提高储存容量。
加工区内的工作台和设备应按照生产流程进行布置。
2. 产品组装区：在车间的中央位置设置产品组装区，以便于各个工序之间的产品传递和组装。
在组装区周围设置合理的工作站，以提高操作人员的工作效率。
3. 设备布置：根据工艺流程和生产要求，将设备合理地布置在车间内，确保设备之间有足够的通道和作业区域。
SMT车间管理规定
SMT车间管理规定一、引言SMT（表面贴装技术）车间是电子创造业中关键的生产环节之一，为确保生产流程的高效运行和产品质量的稳定性，制定一套科学合理的SMT车间管理规定是非常必要的。
本文将详细介绍SMT车间管理规定的相关内容，包括车间布局、设备管理、物料管理、生产计划管理、人员管理等方面。
二、车间布局1. 生产区域：根据生产工艺流程，合理划分生产区域，确保各个环节之间的流畅衔接，避免物料混乱和生产线停滞。
2. 物料存储区：设立专门的物料存储区，按照物料种类和使用频率进行分类存放，确保物料的易取易放和防止混乱。
3. 设备区域：根据设备的种类和工作流程，合理布置设备，确保设备之间的安全间隔和操作人员的便捷操作。
三、设备管理1. 设备维护：制定设备维护计划，定期对设备进行检查、保养和维修，确保设备的正常运行和寿命的延长。
2. 设备保养记录：建立设备保养记录，记录设备保养的时间、内容和操作人员，以便追溯和评估设备的维护情况。
3. 设备故障处理：设立设备故障处理流程，包括故障报修、故障排查、故障修复和故障记录，确保故障能够及时处理和追溯。
四、物料管理1. 物料采购：根据生产计划和物料需求，制定物料采购计划，确保物料的及时供应和质量的稳定。
2. 物料入库：建立物料入库检验制度，对入库物料进行检验，确保物料的质量符合要求，并进行合理的分类存放。
3. 物料领用：制定物料领用流程，包括领用申请、审核、发放和记录，确保物料的合理使用和追溯。
4. 物料盘点：定期对物料进行盘点，确保物料库存的准确性和及时补充不足的物料。
五、生产计划管理1. 生产计划制定：根据市场需求和设备能力，制定合理的生产计划，包括生产数量、生产时间和生产顺序等。
2. 生产进度跟踪：建立生产进度跟踪系统，及时了解生产进度和生产状况，确保生产计划的顺利执行。
3. 异常处理：对于生产计划中浮现的异常情况，及时进行处理和调整，确保生产计划的及时调整和生产进度的恢复。
Layout设计与改善的六大原则
Layout设计与改善的六大原则
1）统一原则
在布局设计与改善时，必须将各工序的人、机、料、法4要素有机结合起来并保持充分的平衡。
因为，四要素一旦没有统一协调好，作业容易割裂，会延长停滞时间，增加物料搬运的次数。
2）最短距离原则
在布局设计与改善时，必须要遵循移动距离、移动时间最小化。
因为移动距离越短，物料搬运所花费的费用和时间就越小。
3）人流、物流畅通原则
在进行Layout设计与改善时，必须使工序没有堵塞，物流畅通无阻。
在Layout设计时应注意：尽量避免倒流和交叉现象，否则会导致一系列意想不到的后果，如品质问题、管理难度问题、生产效率问题、安全问题等。
4）充分利用立体空间原则
随着地价的不断攀升，企业厂房投资成本也水涨船高，因此，如何充分利用立体空间就变得尤其重要，它直接影响到产品直接成本的高低。
5）安全满意原则
在进行Layout设计与改善时，必须确保作业人员的作业既安全又轻松，因为只有这样才能减轻作业疲劳度。
请切记：材料的移动、旋转动作等可能会产生安全事故，抬升、卸下货物动作等也可能会产生安全事故。
6）灵活机动原则
在进行Layout设计与改善时，应尽可能做到适应变化、随机应变，如面对工序的增减、产能的增减能灵活对应。
为了能达成灵活机动原则，在设计时需要将水、电、气与作业台分离、不要连成一体，设备尽量不要落地生根而采用方便移动的装置。
企业车间布置设计原则、内容及要求
企业车间布置设计原则、内容及要求1、车间布置设计的原则：（1）、车间布置应符合生产工艺要求的原则。
要求：技术先进、经济合理、节省投资、操作维修方便、设备排列简洁、紧凑、整齐、美观。
（2）、车间布置应符合生产操作要求的原则：①、每一个设备要考虑一定的位置。
②、设备布置应考虑为操作工人能管理多台设备或多种设备创造条件。
③、设备布置不宜过挤或过松，宜尽量对称紧凑，排列整齐，充分利用空间。
④、要考虑相同设备或相似设备互相使用的可能性和方便性。
⑤、设备的自动测量仪表要集中控制，阀门控制集中，便于工人操作。
（3）车间布置应符合设备安装、检修要求的原则。
①、根据设备大小及结构，考虑设备安装、检修及拆卸所需要的空间和面积；②、满足设备能顺利进出车间的要求；③、通过楼层的设备，楼面上要设置吊装空；④、考虑设备的检修和拆卸以及运送所需要的起重运输设备。
（4）、车间布置应符合厂房建筑要求的原则。
①、凡笨重设备或运转时会产生很大振动的设备应布置在厂房的底层；②、有剧烈振动的设备，其操作台不得与建筑物的柱子、墙连在一起；③、设备布置时，要避开建筑的柱子以及主梁；④、厂房操作台要统一考虑；⑤、设备不应该布置在建筑物的沉降缝或伸缩缝处；⑥、在厂房的大门或楼梯旁布置设备时，要求不影响开门和行人出入；⑦、在不严重影响工艺流程顺序的原则下，将较高设备尽量集中布置。
（5）、车间布置应符合节约建设投资要求的原则。
①、可露天或半露天的设备，尽量采用半露天或露天设计；②、厂房采用非高层化设计；③、工艺管道集中布置，减少管线投资和节约能耗；④、尽量采用一般的土建结构；⑤、设备的操作面尽可能与通道安排在同一侧。
（6）、车间布置应符合安全、卫生和防腐蚀的要求。
①、工厂车间卫生是正常生产的首要环节；②、要为工人操作创造良好的安全卫生条件；③、易燃易爆车间要考虑方便工人疏散和防火灭火措施；④、凡产生腐蚀性介质的设备，其基础、设备周围地面、墙、柱都要采取防护措施。
电子行业工厂设计规范
电子行业工厂设计规范随着科技的飞速发展，电子行业已经成为了现代工业的重要支柱。
无论是消费电子产品，还是工业智能化设备，其制造都需要依托于电子工厂的生产力。
而工厂的设计规范，则成为了电子行业发展的重要保证。
1. 设计原则电子工厂的设计原则主要包括两方面：空间布局和生产流程。
在空间布局方面，工厂应该采用合理的规划，将车间、仓库、办公区域等功能区域合理分隔开来，形成一张清晰的空间布局图。
合理的空间布局可以有效地避免生产过程中物料损坏、交叉污染等问题，并提升工作效率。
在生产流程方面，电子工厂应该以产品品质、生产效率和生产成本等因素为基础，建立科学的生产流程，并配备相应的自动化设备，以达到生产自动化、智能化的目标。
同时，科学的生产流程和自动化设备也能够减少人工操作，有效提升生产效率，降低生产成本。
2. 安全规范电子工厂的生产流程极其复杂，其中涉及到大量的电子元器件，如电路板、芯片等。
这些电子元器件在生产过程中会涉及到很高的温度、静电和化学物质等因素，因此电子工厂需要十分重视安全规范。
在安全规范方面，电子工厂需要采用先进的消防设备、静电防护设备、通风系统等，确保工厂内部安全可靠。
此外，电子工厂还需要进行必要的安全培训，提高员工的安全意识和技能，确保生产安全可靠。
3. 环保要求如今，面对环保压力和资源约束，电子工厂不但需要遵守各种环保法规，而且需要主动回收利用制造过程中的废弃物，为节能减排、保护环境做出贡献。
在环保要求方面，电子工厂需要建立相应的环保管理体系，包括建立完备的环境影响评估、节能减排计划、废弃物回收利用等管理制度。
该管理体系要求严格执行，确保工厂在生产过程中对环境的污染控制在最低限度。
4. 设备要求在电子工厂的生产过程中，自动化设备起到至关重要的作用。
因此，电子工厂需要配备高质量、高效率的自动化设备，确保工厂的生产效率和品质的稳定性。
此外，电子工厂还需要配备一些特殊的仪器设备，如半导体制造设备、封装设备等，以满足不同种类电子产品的生产需要。
Layout设计规范
三：AI 的限制原則 1
圖 (7) OK 2
圖 (8) OK
圖 (9) NG
圖 (10) NG
爲適應 AI 彎腳作業，DIP 元件的 PAD 旁要加做淚滴。 這樣用來防止 AI 作業時彎腳動作會傷到 PAD 與 PAD 邊上的線。 圖 (11) 在經濟尺寸允許的情況下，AI 的兩個 Tooling Hole 最好單獨加在輔助板上。 如果 Tooling Hole 本身不是加在輔助板上時要注意元件的腳只能在綠色的地方。 但距兩個 Tooling Hole 本身半徑爲 11mm 的 Tooling Hole 地方不能有元件腳。(EG:圖 12)
這點非常重要2fiducialmark要分別放到距板邊4mm外的角上至少三個如果反面有smd的零件則反面也要依同樣的方法放置fiducialmark且週圍120mils內不要有wire與via
Layout 建議規範
一：一般的限制原則 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 DIP 元件的 PAD 與 PAD(邊缘)最小間隔要 0.5mm。 PAD 與 WIRE 間隔最小要 0.5mm。
四：ICT 的限制原則
4 5 6 7 8 9
10
PCB 定位孔要求：(定位孔的作用主要是在 ICT 測試的過程中用來固定 PCB，使探針定位准確。) ☆每一大片 PCB 需有 2 个以上的定位孔，且建議为 NPTH，如果是 PTH，則過錫爐後可能會堵孔而造成 ICT 測試的困擾。 ☆定位孔以对角线且距离最远之 2 孔为定位孔。例圖 18 所示。
五：經濟尺寸 1> PCB 廠商的常用材料尺寸規格 a: 單面板材 1MX1M 1MX1.2M b: 雙面板材 36X48 Inch 40X48 Inch 42X48 Inch 2> PCB 廠商板厚規格 a: 0.4 b: 0.6 c: 0.8 d: 1.0 e: 1.2 f: 1.6 g: 2.0 h: 3.0 我們常用的規格有：1.2、1.6 其它不常用的會有交貨週期長，價格太貴的特點。 1.6 的板子厚度誤差值爲+-0.12 3> PCB 經濟尺寸 a: 經濟尺寸的計算公式爲 A= X/(板長+2mm) B= Y/(板寬+2mm) N= A*B A 表可以切的板長數量 B 表可以切的板寬數量 N 表可以切的板子總塊數 2 爲裁切誤差系數 X/Y 爲板材的規格尺寸，可隨板材規格的尺寸大小來改變。 b: 如何控制經濟尺寸 了解 PCB 行業的板材規範及最新的動態。 了解 PCB 行業制造規範及最新的技術動態。 工程師設計過程中的優化處理。 六：V-CUT 與郵票孔 1>郵標孔。 a:主要的作用是用來 PCB 塊與塊的分離。 b: 優點：可在任意的異形孔內放置，幾乎不受機構的限制。 c: 缺點：因折斷後留有毛刺而影響到組裝精度。 2> V-CUT a: 主要的作用是用來 PCB 塊與塊的分離。 b: 優點：折斷後沒有毛刺，組裝精度高. c: 缺點：只能是直線軌迹放置，受機構的限制大。 d: 能被 V-CUT 的最小的距離爲 3-5mm. 餘數越大越不是經濟尺寸 ,整數則剛好。 餘數越大越不是經濟尺寸，整數則剛好。 換算爲 mm 時： 換算爲 mm 時： 換算爲 mm 時： 0.9MX 1.2M 1MX1.2M 1.05MX1.2M
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
超实用的SMT电子生产车间Layout规划设计原则01、生产车间规划设计生产车间规划设计是从科学管理角度出发，对人员、物料、设备、能源、信息等所组成的集成系统，运用数学、运筹学和社会科学的专门知识和技术，结合工程分析与设计的原理和方法，对该系统进行Plan (计划)、Do (实施)、Check (检查)、Action (处置)。
1.2）人、机、料、法、环管理优化；3）工序优化；4）设施布局优化；5）流程优化；6）执行力的提升。
02、.制约因素改善计划能否顺利进行取决于以下几个因素：1）目标正确、领导支持；2）管理制度健全、执行坚决；3）方法科学、操作人员支持；4）管理上的科学。
3.推进方法改进永03、改善方法运用1.生产车间整理、整顿当前我公司生产车间工具、物料等摆放还不够整齐，因此造成了准备时间、寻找工具等时间过长，因此改善初期，首当其冲的应该对生产车间进行整理、整顿。
整理：将工作场所所有东西区分为有必要的与不必要的把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；把必要的东西分为：经常使用的和很少使用的，然后对其区分进行管理;不必要的东西要尽快处理掉。
整顿：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列品的时间消除过多的积压物品规定每类物品、工具的放置范围，每日检查；整顿依据“3定”原则进行：定点、定容、定量。
定点：放在哪里合适；定容：用什么容器、颜色；定量：规定合适的数量。
04、人、机、料、法、环管理优化1）对人员的管理——OJT所谓OJT，就是On the Job Training的缩写，意思是在工作现场内，上司和技能娴熟的老员工对下属、普通员工和新员工们通过日常的工作，对必要的知识、技能、工作方法等进行教育的一种培训方法。
它的特点是在具体工作中，双方一边示范讲解、一边实践学习。
有了不明之处可以当场询问、补充、纠正，还可以在互动中发现以往工作操作中的不足、不合理之处，共同改善。
也称为“职场内培训”。
对人的管理依据选、育、用、留的思想来进行，即为：选出优秀的操作人员，对其进行培训使之成为多能工，用他来管理生产车间中某条流水线或某几段工序；例如：选出某个手脚灵活、思维敏捷的操作人员，将其培育成对LK系列产品从烧录、装配、老化、校准、检验、包装到入库所有加工工序都熟悉的多能工，用他来辅助管理LK系列的流水线或某几段工序。
2）对设备的管理——TPMTPM (Total Productive Maintenance)"全员生产维修"。
注意生产过程中利用设备空闲时间对设备进行检査、预防维修，同时也要注意改善维修：不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。
推行TPM要从三大要素上下功夫，①提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话；①改进精神面貌: 精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高；①改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故；现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。
3）对物料的管理对原材料进行“三定”管理，要努力做到，定位、定容、定量的管理。
要做到对物料的“三定”管理，首先要确保供料的规章制度，严格按照规程作业，是保证产品质量和生产进度。
研究并确定采用整批流还是小批量流还是单件流还是CELL流。
至于环境方面的管理，按照5S的要求进行。
3.工序优化工序改善四原则：取消（E）、合并（C）、重排（R）、简化（S）。
①取消一切可以取消的工作内容，工作步骤，工作环节及作业动作（包括身体、手、脚和脚跟）。
①取消一切不安全、不准确、不规范的动作。
①取消不方便或不正常的作业。
①取消一切不必要的闲置时间。
合并（Combine）:对工序图上的操作和检验项目，考虑相互合并的可能性，在保证质量、提高效率的前提下予以合并。
①把必须突然改变方向的各个小动作合成一个连续的曲线动作。
①把几种工具合并为一种多功能的工具。
①把几种分散的工序合并为一道工序。
①合并可能同时进行的动作。
重排（Rearrange）：对工序图上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性和可能性。
①重新排列工艺流程，使工序优化。
①重新布置工作现场，使物料路线缩短重排流水线工位，消除薄弱环节。
①重新安排作业组的分工，使工作量均衡。
简化（Simplify）：既包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容。
①减少各种繁琐工序，减少各种复杂性。
关注微信公众号/百家管理。
①使用最简单的动作来完成工作。
①简化不必要的设计结构，使工艺更合理，作业方排（合并），两道工序由原来两人或在两段时间内完成的工作，改为由一个在同一段时间内完成，达到了节省人力资源和缩短生产周期的目的。
又如：FM197B在装配过程中将所有端子都安装好并拧紧，在功能测试时，由于接线的需要，必须将端子松开取出。
改善后变为：所有端子的安装需在功能测试完成后再进行，这样简单的工序重排就能达到了避免前道工序对后道工序带来的影响，同时达到了提高效率的目的。
再如：某块板子来料时，该板子上的某个构件已经安装好，但由于原生产厂家使用的螺钉不符合我公司对该产品的要求，所以在装配时需要把原来的螺钉拆下，然后再用我公司合格的螺钉将该结构件安装上去；那么该步骤是可以简化或取消的。
比如让生产厂家不安装该结构件（简化：达到简化结构件安装的目的，可直接安装，不用先卸下再安装），或是由我们指定合格的螺钉，让厂家用合格的螺钉安装该结构件（取消：达到取消结构件安装的目的，由厂家一次性安装好，来料时我公司不再需安装）。
利用人机分析、作业分析、工序分析、工作研究、时间研究、动作研究等方法对我公司生产车间各生产环节进行优化，以求达到缩短生产周期的同时，能够保证质量合格。
4.设施布局优化物流分析是设施布局的关键，对生产车间目前生产过程中各物料的物流路径进行绘测，然后对物料量较大或是明显不合理的物料路径进行分析，利用SLP规划思想对生产现场重新规划布局，以达到搬运距离、搬运次数、搬运05.流程（排产、流水线设计）优化完成了对生产现场的整理、整顿、工序优化、人机料管理优化、物流分析以后, 我们有必要开始考虑流程上和制度上的变更，以达到巩固我们的成果和将改进工作不断推进。
通过优化管理事务流程、制度，达到缩短物料交接的周期、保证来料质量等，以求做到快速反应、敏捷生产。
1）排产设计生产排产的最终目的是在满足交期的情况下，对几种产品进行生产排序，以求达到缩短这几种产品的生产周期的目的。
根据排序目标的不同，可以选择不同的排序规则，常见的排序规则有：SPT shortest process time，优先选择加工时间最短的产品；EDD earliest due time，优先选择完工紧的产品；FCFS first come first served，按产品到达顺序进行加工；CR critical rate，优先选择临界比最小的产品；临界比=允许的加工时间（交货期一当前日期）/剩余加工时间；以上这些方法主要运用于多个产品在单台设备上的排序问题（适合于主生产计划排产），即每次只加工一种产品，这种方法可以借鉴到具体某个工序上的排产安排，其不能缩短加工时间，但可以调整延期分布情况。
下面举例说明：平均流程时间=（所有加工时间+所有等待时间）/产品数量=135/5=27，平均延迟时间=43/5=8.6,最大延迟量：43平均流程时间=235/5=47，平均延迟时间=33/5=6.6，最大延迟量为：18这两种做法的结果是：SPT规则让所有的延迟在一个客户或极少数客户身上产生，这时最大延迟量很大；EDD规则让大多数客户共同分担延迟，最大延迟量比较小，兼顾所有客户。
以上几种排产方法比较简单，可以运用于装配车间多产品在单个工序中的安排（改善初期）, 如果要兼顾多个产品的多个工序上的配合优化，则应该运用约翰逊法或更加科学的方法进行排产（改善后期）。
约翰逊法：适用于多项任务在多道工序上进行加工。
我公司模块装配车间每天要完成多种产品的烧录、装配、老化、校准及功能测试、入库。
条件：minAiZmaxBj或minCj 2 maxBj,只有满足这个条件才可以使用约翰逊法，如果只有两道工序，则不用考虑该条件，直接按照表五往下走。
设：E=A+B, F=B+C；注：表中数据如3（51）代表LK410装配需要3分钟，在第51分钟装配完成（从第48分钟开始）；从表六可看出来，加工完五种产品只需72分钟，而表七按照顺序进行加工则需要81分钟,提高了11%。
关注微信公众号/百家管理。
排产中还应该考虑是否将同种不同批次的产品合并进行加工，或是将类似（某道工序一样或某几道工序基本一样）的产品进行合并加工（紧接加工），从而达到在物料准备上，熟练度上效率的提高。
2)流水线设计在生产上可以采用划分为几条小的流水线进行加工，例如将某个系列(LK) 产品进行小批量流水加工，做法是将老化前和老化后分段，及老化前进行烧录、装配，可设为流水线或小批量流加工，老化后需要校准及功能测试、包装、入库，可设为另一条流水线。
在空间尽量让某个系列或某个产品的加工在同一个区域内完成，这样便于观察产品的进度(处于某种状态)06.执行力的提升所谓执行力，指的是贯彻战略意图，完成预定目标的操作能力。
是把企业战略、规划转化成为效益、成果的关键。
执行力包含完成任务的意愿，完成任务的能力，完成任务的程度。
在生产车间的改善活动中，最重要的是确立正确的目标，取得上层领导的支持, 加上坚决执行、正确的方法，改善活动才能达到预期的效果；在改善活动中不断学习与总结，从而使得自身的执行力得到不断的提升，只有这样，才能更好的将改善任务进行下去。
07各任务间的关系执行力是把企业战略、规划转化成为效益、成果的关键，战略、规划做的很好，但没有坚决的执行下去，那么战略和规划就无法转化成效益。
08、管理上的其它问题1.员工是“社会人”而非“经济人”梅奥通过霍桑实验发现人际关系中的关键活动是激励人。
管理者在日常管理中更多注重什么，绝大多管理者把更多的精力放在事务性的工作中，很少花时间在员工身上，他们寄希望于员工自己的能力和素质，寄希望于管理系统和管理制度发挥作用，但是这些作用不会自然而然的发生，他们需要触动和推进，能够触动和推进的就是管理者对于员工的激励。
梅奥的主要观点可归纳如下：以人为本，人存在于组织环境中，而不是社会中。
人际关系中的关键活动是激励人，激励是以团队精神为导向的，透过集体既能满足个人需求，又能实现组织目标，个人与组织都想以最小的投入获得最大的产出。