液压缸维修技术标准
油缸设计规范企业标准QB
Q/HC企业标准Q/HC 001-2014油缸设计规范2014-08-25发布2014-09-01实施XX公司发布目录1 范围 ......................................................................2 规范性引用文件.............................................................3 油缸基本构成...............................................................4 油缸分类 ..................................................................5 油缸设计原则...............................................................6 油缸总体结构设计...........................................................6.1 油缸主参数确定.......................................................6.1.1 工作压力确定...................................................6.1.2 油缸缸径确定...................................................根据载荷力和油缸工作压力计算油缸缸径.............................根据油缸运行速度和油缸油液流量计算油缸缸径.......................6.1.3 油缸杆径确定...................................................根据强度要求计算油缸杆径.........................................根据速比要求计算油缸杆径.........................................6.1.4 行程、安装距确定...............................................6.2 油缸安装形式确定.....................................................6.3 油缸内部结构确定.....................................................6.3.1 活塞与活塞杆连接方式...........................................6.3.2 导向套与缸筒连接方式...........................................6.4 油缸密封系统确定.....................................................6.4.1 动密封.........................................................活塞密封方式......................................................活塞杆密封方式....................................................防尘密封方式......................................................6.4.2 静密封方式.....................................................6.5 油缸支撑系统确定.....................................................6.5.1 支撑环材料确定.................................................6.5.2 支撑环参数确定.................................................支撑环厚度确定....................................................支撑环宽度确定....................................................6.6 油缸其它装置确定.....................................................6.6.1 缓冲装置确定...................................................恒节流型缓冲装置.................................................变节流型缓冲装置..................................................浮动自调节流型缓冲装置............................................弹簧缓冲装置......................................................卸压缓冲装置......................................................6.6.2 排气装置确定...................................................6.7 油缸内部油路及其接口件确定...........................................6.7.1 油缸进出油方式确定.............................................6.7.2 油路接口件确定.................................................6.8 油缸装配总图绘制规范.................................................6.8.1 总图中包括的内容...............................................6.8.2 总图绘制规范...................................................7 油缸标准零件设计...........................................................7.1 缸筒设计.............................................................7.2 缸底设计.............................................................7.3 安装法兰设计.........................................................7.4 铰轴设计.............................................................7.5 油路接口件设计.......................................................7.6 活塞杆设计...........................................................7.6 活塞设计.............................................................7.7 导向套设计...........................................................7.8 其它小件设计.........................................................8 油缸总体设计...............................................................8.1 油缸组装.............................................................8.2 装配工程图绘制.......................................................8.3 零部件校核计算....................................................... 附录A （规范性目录）油缸主要参数优选表....................................... 附录B （规范性目录）油缸常用材料性能及规格优选表............................. 附录C （规范性目录）缸径杆径优选表........................................... 附录D （规范性目录）油缸标准零件命名规范..................................... 附录E （规范性目录）图号编制规定............................................. 附录F （规范性目录）设计用螺纹规格........................................... 附录G （规范性目录）环缝焊焊接坡口设计规范................................... 附录H （规范性目录）油缸标准零件技术要求..................................... 附录I （规范性目录）产品图样设计补充规定.....................................油缸设计规范1 范围本标准规定了油缸设计的基本构成、分类、设计原则、总体结构设计、零件设计及关键零件强度校核方法。
JBT3818液压机技术条件
JBT3818-99《液压机技术条件》液压机技术条件本标准适用于以矿物油类为传动介质、用泵单独传动的各种(系列)种小型液压机(以下简称液压机) 。
1 一般要求1．1 图样及技术文件液压机的图样及技术文件的技术要求，应符合有关现行标准的规定，并应按照规定程序经过批准后方可用于生产。
1．1．1 设计应布局合理，造型美观，使用性能安全可靠，操纵灵敏轻便，手操纵力不大于49N(5kgf)脚踏力不大于78．4N(8kgf)。
1．1．2 重要的导轨付及立柱、活(柱)塞等应采取耐磨措施。
滑块导轨工作而(或锒条面)与机身寻轨工作面应保持必要的硬度差。
1．1.3 重量超过15kg的零部件、元件或装备等均须便于吊运和安装，必要时应设有起吊孔或起吊钩(环)。
1．1．4 整体或部分包装的液压机及其零部件，应符合运输和装载的现行标准和有关规定。
1．1．5 分装的零部件，应有相关的安装识别标记，其中板式或管式阀等安装时须有正确的定向措施；其中管路和液压元件的通道口应有防尘措施。
1．2 型式及参数液压机的型式、基本参数与尺寸，应按照现行标准的规定或按指导性技术文件的推荐优先选用。
如无标准则应按照规定程序批准的图样及技术文件制造。
1．3 精度及刚度液压机应具有足够的精度和刚度，并应符合现行标准和有关规定。
1．4 配套要求1．4．1 出厂的液压机，应备有必须的附件及备用易损件。
特殊附件由用户与制造厂商定，随机供应或单独订货。
1．4．2 液压机的外购配套件(包括液压、电气、气动元件和密封件等)及外协件应符合有关现行标准并取得其合格证，且须安装在液压机上进行运转试验。
1．5 其他1．5．1 液压机的液压、气动、润滑、冷却等系统和有关零部件，均不应漏油、漏水、漏气，并不得互相混入。
1．5．2 液压机上的标牌和操纵、指示、润滑、安全等标牌及标志，均应符合有关现行标准和规定，并能保持长久清晰。
2 安全防护液压机应符合有关现行安全技术标准和工业卫生规定。
液压系统常见故障的诊断及消除方法
液压系统常见故障的诊断及消除方法液压系统常见故障的诊断及消除方法5.1 常见故障的诊断方法液压设备是由机械、液压、电气等装置组合而成的，故出现的故障也是多种多样的。
某一种故障现象可能由许多因素影响后造成的，因此分析液压故障必须能看懂液压系统原理图，对原理图中各个元件的作用有一个大体的了解，然后根据故障现象进行分析、判断，针对许多因素引起的故障原因需逐一分析，抓住主要矛盾，才能较好的解决和排除。
液压系统中工作液在元件和管路中的流动情况，外界是很难了解到的，所以给分析、诊断带来了较多的困难，因此要求人们具备较强分析判断故障的能力。
在机械、液压、电气诸多复杂的关系中找出故障原因和部位并及时、准确加以排除。
5.1.1 简易故障诊断法简易故障诊断法是目前采用最普遍的方法，它是靠维修人员凭个人的经验，利用简单仪表根据液压系统出现的故障，客观的采用问、看、听、摸、闻等方法了解系统工作情况，进行分析、诊断、确定产生故障的原因和部位，具体做法如下：1）询问设备操作者，了解设备运行状况。
其中包括：液压系统工作是否正常；液压泵有无异常现象；液压油检测清洁度的时间及结果；滤芯清洗和更换情况；发生故障前是否对液压元件进行了调节；是否更换过密封元件；故障前后液压系统出现过哪些不正常现象；过去该系统出现过什么故障，是如何排除的等，需逐一进行了解。
2）看液压系统工作的实际状况，观察系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否存在问题。
3）听液压系统的声音，如：冲击声；泵的噪声及异常声；判断液压系统工作是否正常。
4）摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定运动部件工作状态是否正常。
总之，简易诊断法只是一个简易的定性分析，对快速判断和排除故障，具有较广泛的实用性。
5.1.2 液压系统原理图分析法根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障，找出故障产生的部位及原因，并提出排除故障的方法。
液压系统图分析法是目前工程技术人员应用最为普遍的方法，它要求人们对液压知识具有一定基础并能看懂液压系统图掌握各图形符号所代表元件的名称、功能、对元件的原理、结构及性能也应有一定的了解，有这样的基础，结合动作循环表对照分析、判断故障就很容易了。
维修技术标准汇总
侧间隙b=S/2
滑动轴承轴向间隙：固定端为0。1-0。2mm
自由端轴承移动量应大于轴的热膨胀伸长量
2、接触：
（1）接触角度：=70~90°
（2)接触斑点：普通瓦1—2点/cm2
高级瓦2—3点/cm2
3、磨损许容量：
顶间隙为安装间隙的3-4倍
磨损量为轴瓦油槽深度的60—70%
(五)制动器:
维修技术标准中，最关键的是维修技术管理值的确定、在初期其制订的依据如下：
1、制造厂家提供的设备使用说明书。它体现了设计者的设计思想.
2、参考国内外同类设备或使用性质相类似设备的维修技术管理值。它体现了设备管理人员的经验和水平。
维修技术标准通常是由各生产厂点检作业区选派有经验的技术管理人员起草编制.先设定保证安全运行的数据,经过一段时间(通常是3—5年）的生产实践,不断积累经验，不断根据生产量、设备运行工况及维修状况、备品备件质量与使用实际情况，对维修技术管理值进行相应的修订、以趋向完善合理,便于进行科学管理。即用最少的维修费用、获得最佳的经济效果。
（4）接头间隙5mm
（5）左右轨道高低差S/500（s为跨距）
（6）跨距误差：s＜25m为±10mm
s=25—40m为±15mm
(十一）风机（离心式)
1、叶片磨损允许量为原厚度的20%
2、主轴瓦顶间隙允许量(1。5—2）D/1000
（D为轴颈）
轴与瓦接触角≤60°
接触面2—3点/cm2
3、转子轴同轴度0.02—0。03mm
(四)滑动轴承
为了使轴与滑动轴承之间形成油膜，进行正常工作，在安装时,规定了轴与滑动轴承之间的安装间隙.
1、安装间隙
除图纸资料中有明确规定安装间隙外,在实际工作中,安装顶间隙通常按经验公式来决定:
JBT3818-99 《液压机技术条件》标准
JBT3818-99 《液压机技术条件》标准液压机技术条件本标准适用于以矿物油类为传动介质、用泵单独传动的各种 ( 系列 ) 种小型液压机 ( 以下简称液压机 ) 。
1 一般要求1 ． 1 图样及技术文件液压机的图样及技术文件的技术要求，应符合有关现行标准的规定，并应按照规定程序经过批准后方可用于生产。
1 ． 1 ． 1 设计应布局合理，造型美观，使用性能安全可靠，操纵灵敏轻便，手操纵力不大于 49N(5kgf)脚踏力不大于 78 ． 4N(8kgf) 。
1 ． 1 ．2 重要的导轨付及立柱、活 ( 柱 ) 塞等应采取耐磨措施。
滑块导轨工作而 ( 或锒条面 ) 与机身寻轨工作面应保持必要的硬度差。
1 ． 1.3 重量超过 15kg 的零部件、元件或装备等均须便于吊运和安装，必要时应设有起吊孔或起吊钩 ( 环 ) 。
1 ． 1 ． 4 整体或部分包装的液压机及其零部件，应符合运输和装载的现行标准和有关规定。
1 ． 1 ． 5 分装的零部件，应有相关的安装识别标记，其中板式或管式阀等安装时须有正确的定向措施；其中管路和液压元件的通道口应有防尘措施。
1 ．2 型式及参数液压机的型式、基本参数与尺寸，应按照现行标准的规定或按指导性技术文件的推荐优先选用。
如无标准则应按照规定程序批准的图样及技术文件制造。
1 ． 3 精度及刚度液压机应具有足够的精度和刚度，并应符合现行标准和有关规定。
1 ． 4 配套要求1 ． 4 ． 1 出厂的液压机，应备有必须的附件及备用易损件。
特殊附件由用户与制造厂商定，随机供应或单独订货。
1 ． 4 ．2 液压机的外购配套件 ( 包括液压、电气、气动元件和密封件等 ) 及外协件应符合有关现行标准并取得其合格证，且须安装在液压机上进行运转试验。
1 ． 5 其他1 ． 5 ． 1 液压机的液压、气动、润滑、冷却等系统和有关零部件，均不应漏油、漏水、漏气，并不得互相混入。
1 ． 5 ．2 液压机上的标牌和操纵、指示、润滑、安全等标牌及标志，均应符合有关现行标准和规定，并能保持长久清晰。
液压支架修理工岗位职责及操作标准
液压支架修理工岗位职责及操作标准液压支架修理工岗位职责及操作标准一、上岗标准1、岗位职责岗位职能范围：综采液压支架(柱)的地面修理及井下各种故障的处理工作;工种内容(工种定义)：综合机械化采煤液压支架修理工种。
2、岗位有关生产技术规程《煤矿安全规程》;设备检修操作规程;钳工操作规程;起重工操作规程;液压试验操作规程3、技术基础知识具有普通钳工基础知识，主要是：煤矿机械检修工艺、金属工艺、起重工艺、机械制图、力学和材料力学等基础知识;熟悉液压传动职能符号和液压支架液压系统的工作原理;了解液压支架的电液控制系统;了解液压支架缸、柱、阀及结构件的结构;了解液压支架的技术特征与性能;熟悉吊装和钳工检修常用工具及液压支架检修专用工具的使用方法;了解液压支架拆卸、安装与试验工艺;了解液压支架的液压缸、安全阀、卸载阀、分配阀的维修方法及工艺;了解液压系统漏液的处理方法;《煤矿机电设备检修质量标准》采掘机械通用及液压支架部分;《液压支架通用技术条件》MT31292;《液压支架立柱技术条件》MT31392;《液压支架千斤顶技术条件》MT9792;了解液压支架常橡胶、塑料密封件的性能与使用知识;了解高压胶管、接头、接头座的规格、性能与使用知识;了解液压传动系统工作液的性能及其使用中的注意事项。
4、安全防护知识了解钳工操作、设备吊装的安全防护知识;下井处理故障时应了解采煤工作面发生水、火、瓦斯事故的避灾路线，熟知自救器的使用方法。
5、检修排障能力能及时排除液压支架使用中出现液压系统、操作系统、安全保护系统和控制系统等的故障。
二、操作规程(一)一般规定1、检修人员必须具备一定的钳工基本操作及液压基础知识，经过技术培训并考试合格后，方可上岗。
2、检修人员必须熟知液压支架的结构、性能及完好标准。
3、综采工作面所有支架要编号管理，要分架建立检修档案。
4、大的零部件检修时，要制定专项检修计划和安全技术措施并贯彻落实到人，保证检修时间，准备好备件和物料。
液压系统通用技术条件
液压系统通用技术条件GB／T 3766—2001中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局2001—12—17批准2002—06—01实施前言本标准是依据ISO 4413：1998《液压传动关于系统的一般规则》对GB／T 3766一19修订，在技术内容上与该项国际标准等效。
本标准删除了ISO 4413中的附录C、附录D和附录E，因为此三项附录对本标准的使用关系不大且增加了标准的篇幅。
依据ISO 4413：1998，本标准对GB／T 3766—1983在以下内容有所改变：在“要求”章节中增加“危险”和对“现场条件”的要求；在“能量转换元件”、“液压阀”、“液压油液和调节元件”以及“管路系统”等章节的要求更加细致、具体；增加“系统设计”、“诊断和监控”、“清理和涂漆”、“运输准备”、“试运行”和“标注说明”等章节以及“附录A”和“附录B”。
此外，为便于本标准的使用，还增加“附录C”，以提供本标准引用的国内标准与ISO 4413：1998中相应引用标准的对照。
本标准的附录A、附录B和附录C都是提示的附录。
本标准自实施之日起，代替GB／T 3766—1983。
本标准由中国机械工业联合会提出。
本标准由全国液压气动标准化技术委员会归口。
本标准负责起草单位：北京机械工业自动化研究所。
本标准主要起草人：刘新德、赵曼琳、吴志明。
本标准首次发布于1983年6月，此文本为第二版。
ISO前言ISO(国际标准化组织)是各个国家标准化团体(ISO成员团体)的世界性联盟。
通常，制定国际标准的工作通过ISO技术委员会进行。
任何成员团体对某技术委员会为之设立的题目感兴趣，都有权在该技术委员会取得代表资格。
与ISO有联系的官方或非官方国际组织同样可参与此项工作。
对电工技术标准化方面的所有事务，ISO与国际电工技术委员会(IEC)紧密合作。
技术委员会所采纳的国际标准草案被分发给成员团体进行表决，作为国际标准发布，至少需要有75％的成员团体投票赞同。
液压支架检修一般规定
1、液压支架的大修周期是怎样规定的？大修的主要内容是什么？煤炭工业部（86）煤生字第133号文规定：“液压支架中修周期一般为使用2～3年或采完100～200万吨煤”。
液压支架的大修应在修理中心或矿务局修理厂进行，其主要修理内容如下：对支架的构件包括顶梁、底座、掩护梁、四连杆、伸缩梁、前梁、护帮板侧护板、推移框架等进行全面分解、清洗、检查、修理或更换检查侧护板复位弹簧及各销轴立柱、千斤顶全部分解清洗、检查；对有镀层的锈蚀、划痕和碰伤超过标准的，应重新电镀；更换全部密封件，并打压试验阀类应全部分解清洗，更换损坏的零件与密封件，按规定打压试验，逐个调定安全阀的压力逐个检查高压管接头、接头座，更换全部接头密封件给大修检查合格的支架除锈、喷漆做好检修、试验记录。
2、液压支架中修周期是怎样规定的？中修的主要内容是什么？煤炭工业部（86）煤生字第133号文规定：“液压支架中修周期一般为使用1年或采完1～2个工作面”。
液压支架的中修应在矿机修厂进行，其主要内容有：对支架的构件包括顶梁、底座、掩护梁、四连杆、伸缩梁、前梁、护帮板侧护板和推拉杆等进行全面检查；对有严重变形、开焊及裂纹的进行修复或更换对立柱、千斤顶应逐个打压试验；对有内外泄漏、划痕、碰伤，或缸体、活柱、活塞杆变形的立柱、千斤顶应予以解体清洗、修复或更换检查侧护板复位弹簧及各销轴，变形严重的应予以修复或更换各种阀应逐个进行打压试验，对不合格的应予以解体、清洗、修复或更换重新调试安全阀检查全部高压胶管、管接头，损伤者应予以更换作好中修的各种记录。
3、怎样预防液压支架下滑？（1）正确使用锚固和防滑装置；（2）改下行推溜为上行推溜；（3）工作面尽可能布置成伪倾斜等。
4、怎样调整下滑的液压支架？（1）对运输机掐溜头、延溜尾后，用单体液压支柱对每台支架自上而下逐台复位；（2）安装液压支架时，在原工作面下出口处少安装1--2台支架；（3）当工作面运输机下滑时，在工作面每隔一段距离5--9根千斤顶在移架前及时向上牵引运输机，这样既防止工作面溜子下滑，同时又调整了下滑的液压支架。
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海洋集团技术标准委员会液压缸维修技术标准于扬[液压缸维修技术标准（内部使用）前言本标准是对湘钢液压设备中的液压缸进行维修和维修后验收的技术标准而制订。
本标准采用了国家与行业现行标准的有关内容，并总结吸收了行业规范和管理方面的实践经验。
本标准由公司技术标准委员会提出并归口。
本标准主要起草单位：本标准主要起草人：液压缸维修技术标准1 适用范围本维修技术标准规定了液压缸各组成部分的常用材料和技术要求、液压缸的检查、装配以及试验，适用于海洋集团范围内液压缸的维修和质量验收，维修单位按本标准执行。
2 引用标准液压缸的维修应不低于下列国家标准的要求，允许采用要求更高的标准。
本标准发布时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应使用下列标准的最新版本。
序号标准号内容1 GB 7933-1987 单活塞杆液压缸两腔面积比2 GB/T 14036－1993 液压缸活塞杆端带关节轴承耳环安装尺寸3 GB/T 14042－1993 液压缸活塞杆端柱销式耳环安装尺寸4 GB/T 15242.1-1994 液压缸活塞和活塞杆动密封装置用同轴密封件尺寸系列和公差5 GB/T 15242.2-1994 液压缸活塞和活塞杆动密封装置用支承环尺寸系列和公差6 GB/T 15242.3-1994 液压缸活塞和活塞杆动密封装置用同轴密封件安装沟槽尺寸系列和公差7 GB/T 15242.4-1994 液压缸活塞和活塞杆动密封装置用支承环安装沟槽尺寸系列和公差8 GB/T 15622－2005 液压缸试验方法9 GB/T 2348－1993 液压气动系统及元件缸内径及活塞杆外径10 GB/T 2349－1980 液压气动系统及元件缸活塞行程系列11 GB/T 2350－1980 液压气动系统及元件―活塞杆螺纹型式和尺寸系列12 GB/T 2879－2005 液压缸活塞和活塞杆动密封沟槽型式、尺寸和公差13 GB/T 2880－1981 液压缸活塞和活塞杆窄断面动密封沟槽尺寸系列和公差14 GB/T 6577－1986 液压缸活塞用带支承环密封沟槽型式、尺寸和公差15 GB/T 6578－2008 液压缸活塞杆用防尘圈沟槽型式、尺寸和公差16 GB/T 7938－1987 液压缸及气缸公称压力系列17 GB/T 8713－1988 液压缸和气动缸筒用精密内径无缝钢管18 GB/T 9094－2006 液压缸和气缸安装尺寸和安装型式代号19 JB/T 10205－2000 液压缸技术条件20 JB/T 6134-1992 冶金设备用液压缸（PN≤25MPa）技术条件21 JB/T 6657-1993 气缸用密封圈尺寸系列和公差22 JB/T 7939－1999 单活塞杆液压缸两腔面积比23 YB/T 028-1992 冶金设备用液压缸3 使用标准密封选择密封件应按照液压缸原有的类型及规格进行选择，并选择海洋集团指定品牌和生产厂家的标准产品，特殊情况需得到海洋集团技术标准委员会审核同意；● 螺纹防松 液压缸的螺纹连接在安装时应涂湘钢指定的螺纹紧固胶； ● 液压缸防腐 修理好的液压缸，需采用适当的防腐措施；● 螺栓选择 A 类设备的重要油缸维修或进口油缸由生产商设在国内的售后服务部门维修的情况下可以使用进口高强度螺栓，其余应该使用国产高强度螺栓。
国产高强度螺栓应采用符合本标准一类条件厂家推荐的产品，特殊部位采用进口螺栓需得到技术标准委员会的审核同意。
3.1 各部分常用材料及技术要求维修过程中选用的材料性能不得低于原待修液压缸对应部分材料的性能要求。
3.1.1 缸筒的材料和技术要求 3.1.1.1 材料和毛坯⑴ 无缝钢管 若能满足要求，可以采用无缝钢管作缸筒毛坯。
一般常用调质的45号钢。
需要焊接时，常用焊接性能较好的20－35号钢，机械粗加工后再调质。
⑵ 铸件 对于形状复杂的缸筒毛坯，可以采用铸件。
灰铁铸件常用HT200至HT350之间的几个牌号。
要求较高者，可采用球墨铸铁QT450-10、QT500-7、QT600-3等。
此外还可以采用铸钢ZG230-450、ZG270-500、ZG310-570等。
⑶ 锻件 对于特殊要求的缸筒，应采用锻钢。
3.1.1.2 技术要求⑴ 缸筒内径公差等级和表面粗糙度缸筒与活塞一般采用基孔制的间隙配合。
活塞采用橡胶、塑料、皮革材质密封件时，缸筒内孔可采用H8、H9公差等级，与活塞组成f7H8、f8H8、g7H8、g8H9等不同的间隙配合。
缸筒内孔表面粗糙度取Ra 0.40~0.10μm 。
采用活塞环密封时，缸筒内孔的公差等级一般取H7，它可与活塞组成g6H7、g7H7等不同的间隙配合，内孔表面粗糙度取Ra 0.40~0.20μm 。
采用间隙密封，缸筒内孔的公差等级一般取H6，与活塞组成h5H6的间隙配合，表面粗糙度取 Ra0.10~0.05μm 。
⑵ 缸筒的形位公差缸筒内径的圆度、圆柱度误差不大于直径尺寸公差的一半， 缸筒轴线的直线度误差在500mm 长度上不大于0.03mm 。
缸筒端面对轴线的圆跳动在100mm 的直径上不大于0.04mm 。
⑶ 安装部位的技术要求缸筒端面和缸盖接合面对液压缸轴线的垂直度误差，按直径每100mm 不得超过0.04mm ，缸筒安装缸盖的螺纹应采用2a 级精度的公制螺纹，采用耳环安装方式时，耳环孔的轴线对缸筒轴线的位置度误差不大于0.03mm，垂直度误差在100mm长度上不大于0.1mm。
采用轴销式安装方法时，轴销的轴线与缸筒轴线的位置度误差不大于0.1mm，垂直度误差在100mm长度上不大于0.1mm。
⑷ 其他技术要求缸筒内径端部倒角15°～30°，或倒R3以上的圆角；表面粗糙度不差于Ra0.8μm，以免装配时损伤密封件；缸筒端部需焊接时，缸筒内部的工作表面距离焊缝不得小于20mm；热处理调质硬度一般为HB241－285；为了防止缸筒腐蚀、提高寿命，缸筒内径可以镀铬，镀层厚度一般为0.03~0.05mm，然后进行珩磨或抛光。
缸筒外露表面可涂耐油油漆，颜色按照湘钢要求。
3.1.2 活塞的材料和技术要求3.1.2.1 活塞的材料无导向环（支承环）的活塞选用高强度铸铁HT200~300，有导向环（支承环）的活塞选用碳素钢20号、35号及45号。
3.1.2.2 活塞的技术要求●采用无密封件的间隙密封式活塞常取为f6；●采用活塞环密封时常取为f6或f7；●采用橡胶、塑料密封件时，常取为f7、f8及f9；●与活塞杆配合的活塞内孔公差等级一般取为H7；●活塞外圆的表面粗糙度要不差于Ra0.32μm，内孔的表面粗糙度要不差于Ra0.8μm。
⏹活塞外径、内孔的圆度，圆柱度误差不大于尺寸公差的1/2。
⏹活塞外径对内孔及密封沟槽的同轴度允差不大于0.02mm。
●端面对轴线的垂直度允差不大于0.04/100。
3.1.3 活塞杆材料和技术要求3.1.3.1常用材料活塞杆一般用优质碳素结构钢制成。
对于有腐蚀性气体场合采用不锈钢制造。
活塞杆一般用棒料，现在大部采用冷拉棒材。
为了提高硬度、耐磨性和耐腐蚀性，活塞杆的材料通常要求表面淬火处理，淬火深度为0.5～1mm，硬度通常为HRC50～60，然后表面再镀硬铬，镀层厚度为0.03～0.05mm。
3.1.3.2 技术要求⑴活塞杆外径尺寸公差多为f8，也有采用f7、f9的。
⑵直线度≤0.02／100mm。
⑶圆度等几何精度误差一般不大于外径公差的一半。
⑷与活塞内孔配合的轴颈与外圆的同轴度允差不能大于0.01~0.02mm；安装活塞的轴肩与活塞杆轴线的垂直度允差不大于0.04/100mm。
⑸活塞杆端部的卡键槽、螺纹及缓冲柱塞与杆径同轴度允差不大于0.01～0.02mm。
缓冲柱塞最好采用活塞杆本身的端头部。
⑹表面粗糙度一般为Ra0.16～0.63μm，精度要求高时，取为Ra≤0.l～0.2μm。
3.1.4 端盖的材料和技术要求缸盖与缸底常用45号钢锻造或铸造毛坯。
需要焊接结构的，采用焊接性能较好的35号钢。
中低压缸可用HT200、HT250、HT300等灰口铸铁材料。
缸盖内孔一般尺寸公差采用H7、H8的精度等级、表面粗糙度通常取为Ra1.6～3.2μm。
缸盖内孔与凸缘止口外径的圆度、圆柱度误差不大于直径尺寸公差的一半。
内孔和凸缘止口的同轴度允差不大于0.03mm，相关端面对内孔轴线的圆跳动在直径100mm上不大于0.04mm。
3.2液压缸的检查液压缸拆卸以后，首先应对液压缸各零件进行外观检查，根据检测数据判断哪些零件可以继续使用，哪些零件必须更换和修理。
3.2.1 缸筒内表面缸筒内表面有很浅的线状摩擦伤或点状伤痕，是允许的，不影响使用。
如果有纵状拉伤深痕时，即使更换新的活塞密封圈，也不可能防止漏油，必须对内孔进行珩磨，也可用极细的砂纸或油石修正。
当纵状拉伤为深痕而没法修正时，就必须采用刷镀等办法修复或重新更换新缸筒。
3.2.2 活塞杆的滑动面在与活塞杆密封圈作相对滑动的活塞杆滑动面上，产生纵向拉伤或打痕时。
其判断与处理方法与缸筒内表面相同。
活塞杆的滑动表面一般镀硬铬，但是如果镀层的一部分因磨损产生剥离，形成纵向伤痕时必须除去旧有的镀层，重新镀铬、抛光。
镀铬厚度为0.05mm 左右。
3.2.3 密封活塞密封件和活塞杆密封件是防止液压缸内部漏油和外部漏油的关键零件。
检查密封件应当首先观察密封件的唇边有无受伤，密封摩擦面的摩擦情况。
当发现密封件唇口有伤痕，摩擦面有磨损时更换新的密封件。
对使用日久，材质产生硬化脆变的密封件必须更换。
更换密封件时，需注意密封件与液压介质的相容性，见表2。
表2 密封材料与工作介质的相容性3.2.4 活塞杆导向套的内表面有些伤痕，呈现不均匀磨损，且深度在0.2～0.3mm以上时，应更换新的导向套。
3.2.5 活塞的表面活塞表面有轻微的伤痕时，一般不影响使用。
但若伤痕深度在0.2～0.3mm时，应更换新的活塞。
应检查是否有端盖的碰撞、内压引起活塞的裂缝等等，如有，则必须更换活塞。
还应检查密封槽是否受伤。
3.2.6 其它其它部份的检查、随液压缸构造及用途而异。
但检查应留意端盖，耳环、铰轴是否有裂纹，活塞杆顶端螺纹，油口螺纹有无异常，焊接部位是否有脱焊、裂缝现象。
必要时，可采用无损探伤检查，如PT、UT、MT等，采用磁性方法探伤时，必须增加退磁工序。
3.3液压缸的装配装配液压缸时，首先将各部分的密封件分别装入各相关元件，然后进行由内到外的安装，安装时要注意以下几点：⑴不能损伤密封件装配密封圈时要注意密封圈不可被毛刺或锐角刮损，特别是带有唇边的密封圈和新型同轴密封件尤其要注意。
若缸筒内壁上开有排气孔或通油孔，应检查并去除孔边毛刺。
缸筒上与油口孔、排气孔相贯通的部位要用质地较软的材料塞平，再装活塞组件，以免密封件通过这些孔口时划伤和挤破。