机械制造工艺学转向臂工艺规程设计和工序卡片

机械制造工艺学转向臂工艺规程设计和工序卡

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TPMK standardization office【 TPMK5AB- TPMK08- TPMK2C- TPMK18】

中北大学

课程设计说明书学生姓名：学号：

学院：

专业：

题目：转向臂零件的工艺规程设计

指导教师：职称:

职称:

20**年1月4日

中北大学

课程设计任务书

2009/2010 学年第 1 学期

学院：

专业：

学生姓名：学号：

课程设计题目：

起迄日期：20**年1月4日～20**年1月23日

课程设计地点：

指导教师：

系主任：

下达任务书日期: 20** 年1月 4日

课程设计任务书

一、生产类型的确定 (6)

二、零件的分析 (6)

1、零件的作用 (6)

2、零件的工艺分析 (6)

三、选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图 (7)

1、求最大轮廓尺寸 (7)

2、选取公差等级CT (7)

3、求铸件尺寸公差 (7)

4、求机械加工余量等级 (7)

5、求RMA（要求的机械加工余量） (7)

6、求毛坯基本尺寸 (7)

7、画毛坯图（见A3图纸） (8)

四、工艺路线拟定 (8)

1、定位基准的选择 (8)

2、拟定加工方法和加工方案 (8)

五、选择加工设备及刀具、夹具、量具 (9)

1、选择加工设备与工艺设备 (10)

2、确定工序尺寸 (11)

六、确定切削用量及基本时间 (11)

1、工序号02： (11)

2、工序号03： (13)

3、工序号04： (14)

4、工序号05： (17)

5、工序号06： (17)

6、工序号07： (18)

七、心得体会 (19)

八、参考文献 (19)

谢谢朋友对我文章的赏识，充值后就可以下载说明书，我这里还有一个压缩包，里面有相应的word说明书和CAD图纸（零件图、毛坯图、夹具装配图、机械加工工艺过程综合卡）。需要压缩包的朋友请联系QQ客服：1459919609。下载后我可以将压缩包免费送给你。需要其他设计题

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一、生产类型的确定

由原始资料可知是中批量生产类型。

二、零件的分析

1、零件的作用

据资料所示，该转向臂的作用和方向盘、转向拉杆一起配合使用，从而达到控制转向轮的转向角度。

2、零件的工艺分析

由零件图可知：φ16、φ9.3的孔中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组：

2．1、以φ16mm孔的中心线加工表面

这一组加工表面包括：铣φ26mm单侧端面、钻φ16mm的孔、倒角1×45°、钻φ8.5mm的孔。

2．2、以φ9.3mm孔的中心线加工表面

这一组加工表面包括：铣φ20mm两端面、钻φ9.3mm的孔、锪φ16mm的沉头。

概括：由于φ16、φ9.3的孔中心线位置精度不高，又φ16mm内孔的精度比

φ9.3mm内孔的精度较高。所以由以上分析可知，对这两组加工表面而言，

先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。

三、选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图

根据零件材料确定毛坯为可锻铸铁（KT35-10）,中批量生产。按《机械制造技术基础课程设计指南》第五章第一节可确定：

1、求最大轮廓尺寸

长133.5mm、宽48.9mm、高49.15mm

故最大轮廓尺寸为133.5mm。

2、选取公差等级CT

由表5-1，铸造方法按机械造型、铸件材料按可锻铸铁，得CT范围8～12

级。取为10级。

3、求铸件尺寸公差

根据加工表面的基本尺寸和逐渐公差等级CT=10级，查表5-3得：公差带相

对于基本尺寸对称分布。

4、求机械加工余量等级

查表5-5，得机械加工余量等级范围为E～G，取为F级。

5、求RMA（要求的机械加工余量）

对所有加工表面取同一个数值，由表5-4查最大轮廓尺寸为133.5mm，机械

加工余量等级为F级，得RMA数值为1.5mm。

6、求毛坯基本尺寸

依零件图可知：Φ16、φ9.3、φ8.5孔径较小，铸成实心。

A面属单侧加工，由式（5-1）得

R=F+RMA+CT/2=32+1.5+2.8/2=34.9mm

B、C面属两侧加工，由式（5-2）得

R=F+2RMA+CT/2=26+2×1.5+2.6/2=30.3mm

根据数据可得：

转向臂铸件毛坯尺寸公差与加工余量见下表（3-1）

7、画毛坯图（见A3图纸）

四、工艺路线拟定

1、定位基准的选择

粗基准：为保证工件重要表面的余量均匀，应选重要表面为粗基准。为互为基准，以φ20mm端面为粗基准。即B、C面。

精基准：精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使两孔互为基准，选φ16的孔作为精基准。

2、拟定加工方法和加工方案

2．1、工艺路线：

①、铣φ16mm孔的端面，即φ26mm圆柱A面

②、铣φ9.3mm孔的两端面，即φ20mm圆柱B、C面

③、钻、扩、粗铰、精铰孔φ16mm，倒角1×45°

④、钻φ8.5mm孔

⑤、钻φ9.3mm孔

⑥、刮平B、C面φ16mm，两端入体1mm

2．2、确定工艺过程方案见下表（4-1）

五、选择加工设备及刀具、夹具、量具

由于生产类型为中小批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成.

1、选择加工设备与工艺设备

1．1、选择机床，根据不同的工序选择机床

工序号02：铣φ26mm圆柱A面。因为工序的工步数不多，成批生产要求不高的生产效率。故选用卧铣，选择X62卧铣铣床。

工序号03：铣φ20mm圆柱B、C面。因为互为基准，工序的工步数不多，成批生产要求不高的生产效率。故选用卧铣，选择X62卧铣铣床。

工序号04：钻、扩、粗铰、精铰孔φ16mm，倒角1×45°。选用Z535立式钻床。

工序号05、06：钻孔φ8.5mm、φ9.3mm。由于内孔的粗糙度、精度要求不高，可以一次性钻通孔达到加工要求。故选Z525立式钻床。

工序号07：刮平B、C面φ16mm，两端入体1mm。粗糙度要求不高，宜采用

Z525立式钻床。

1．2、选择夹具

本零件除粗铣及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。专用夹具见附图。

1．3、选择刀具，根据不同的工序选择刀具

①、铣刀：根据资料查表5-103：选择硬质合金镶齿套式端面铣刀。铣刀直径：d=80mm,齿数Z=10mm。查《金属机械加工手册》表14-64，得铣刀几何参数：Kr=60°，λ=12～15°

②、钻、扩、粗、精铰孔φ16mm，倒角1×45°。选用麻花钻等专用刀具。

③刮平面φ16mm，选用专用锪刀。

1．4选择量具

本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下：

①、选择加工面的量具

根据资料：查表5-108得，用分度值为0.02mm的三用游标长尺测量，测量范围0mm～150mm，公称规格为150×0.02。

②、选择加工孔的量具

根据资料：由于孔的加工精度要求不同，分别有IT7-IT8、IT12-IT13、大于

IT13。所以选择分度值0.01mm，测量范围分别为25mm～50mm、25mm～50mm、5mm～30mm的内径千分尺。

2、确定工序尺寸

2．1、面的加工（所有面）

①、A面：根据加工长度为34.9mm，毛坯余量为2.9mm。查表5-49：单侧加工的量为1.9mm。经粗加工后的加工余量为1.0mm，再加工的量为1.0mm即可。

②、B、C面：根据加工长度为30.3mm，毛坯余量为4.3mm。查表5-49：两侧加工的量为1.65mm。经粗加工后的加工余量为1.0mm，两侧再加工的量为0.5mm 即可。

2．2、孔的加工

①、φ16mm的孔

毛坯为实心，孔内粗糙度要求介于IT7-IT8之间。查表

5-15、5-42得：

钻孔：φ15mm 2Z=0.95mm

扩孔：φ15.85mm 2Z=0.1mm

粗铰：φ15.95mm 2Z=0.05mm

精铰：φ16mm

②、φ8.5mm的孔

毛坯为实心，孔内粗糙度要求介于IT12-IT13之间。查表5-15得：

钻孔φ8.5mm即可。

③、φ9.3mm的孔

毛坯为实心，孔内粗糙度要求大于IT13。查表5-15得：

钻孔φ9.3mm即可。

六、确定切削用量及基本时间

1、工序号02：

本工序为铣φ26mm端面。已知工件材料为可锻铸铁（KT35-10），选择硬质合金镶齿套式端面铣刀。铣刀直径：d=80mm,齿数Z=10mm，

Kr=60°。且已知铣削宽度a

e =26mm。铣削深度a

=2.9mm，选用机床

X62卧式铣床。

①、确定每齿进给量f

根据已知资料所知：X62卧式铣床功率为7.5KW。查表5-146得：硬质

合金牌号YG8的每齿进给量为0.2～0.29mm/z。取f

=0.2

②、选择铣刀磨损标准及耐用度

查表5-148得：铣刀后刀面的最大磨损量为1.5mm。

铣刀直径d=80mm、耐用度T=180 min

③、确定切削速度V c和每齿进给量f

根据资料所知：取f

=0.20mm/z > 0.18mm/z、 Z=10、 d=80mm、

e =26mm、a

=2.9mm、T=180 min

查表2-17.有

C v=548、q v=0.22、x v=0.17、y v=0.32、u v=0.22、p v=0、m=0.33、

k v=1.0

则由表2-17的公式算得

V c=173.930 m/min

n c=173.93×1000/3.14×80=692.4 r/min

根据查表5-75选取X62卧式铣床的主轴转速

n=750r/min=12.5r/s

∴V=3.14×80×12.5/1000=3.14 m/s

工作台每分钟进给量为f M

=0.20×10×60=120 mm/min

查表5-76，选f M

=118 mm/min

则实际的每齿进给量f

=118/10×60=0.197 mm/z

④、检查机床功率

根据资料所知：f

=0.197mm、c F=491、 x F=1.0、y F=0.75、u F=1.1、

Z=10、a

e =26mm、a

=2.9mm、d=80mm、n=750 r/min、q F=1.3、

w F=0.2、K M F C=1.0

计算F C=135.5 N

P C=135.5×3.14/1000=0.425 KW < 7.5 KW 可知机床功率能够满足要求

⑤、基本时间

查表2-28：(d对称铣削)

j =(l+l1+l2)/ f M

∵Kr=60°<90°且式中l=26mm、l1=17mm、l2=2mm、f M

=118 mm/min

∴T

j =（26+17+2）/118=0.38 min=22.8 s 取T

=23s

单侧走刀2次：T

=2×23=46s

2、工序号03：

本工序为铣φ20mm端面。已知工件材料为可锻铸铁（KT35-10），选择硬质合金镶齿套式端面铣刀。铣刀直径：d=80mm,齿数Z=10mm，Kr=60°。

且已知铣削宽度a

e =20mm。铣削深度a

=2.15mm，选用机床X62卧式铣

床。

①、确定每齿进给量f

根据已知资料所知：X62卧式铣床功率为7.5KW。查表5-146得：硬质

合金牌号YG8的每齿进给量为0.2～0.29mm/z。取f

=0.2

②、选择铣刀磨损标准及耐用度

查表5-148得：铣刀后刀面的最大磨损量为1.5mm。

铣刀直径d=80mm、耐用度T=180 min

③、确定切削速度V c和每齿进给量f

根据资料所知：取f

=0.20mm/z > 0.18mm/z、 Z=10、 d=80mm、

e =26mm、a

=2.9mm、T=180 min

查表2-17.有

C v=548、q v=0.22、x v=0.17、y v=0.32、u v=0.22、p v=0、m=0.33、k v=1.0

则由表2-17的公式算得

V c=194.379 m/min

n c=194.379×1000/3.14×80=773.80 r/min

根据查表5-75选取X62卧式铣床的主轴转速

n=750r/min=12.5r/s

∴V=3.14×80×12.5/1000=3.14 m/s

工作台每分钟进给量为f M

=0.20×10×60=120 mm/min

查表5-76，选f M

=118 mm/min

则实际的每齿进给量f

=118/10×60=0.197 mm/z

④、检查机床功率

根据资料所知：f

=0.197mm、c F=491、 x F=1.0、y F=0.75、u F=1.1、

Z=10、a

e =20mm、a

=2.15mm、d=80mm、n=750 r/min、q F=1.3、

w F=0.2、K M F C=1.0

计算F C=75.4 N

P C=75.4×3.14/1000=0.237 KW < 7.5 KW 可知机床功率能够满足要求

⑤、基本时间（两端加工）

查表2-28：(d对称铣削)

j =2(l+l1+l2)/ f M

∵Kr=60°<90°且式中l=20mm、l1=13mm、l2=2mm、f M

=118 mm/min

∴T

j =2（20+13+2）/118=0.59 min=35.4 s 取T

=36 s

每端走刀2次：T

=2×36=72 s

3、工序号04：

本工序为钻φ16mm深32mm的孔。包括：钻、扩、粗铰、精铰孔、倒角1×45°。根据资料选用Z535立式钻床加工，选标准高速钢直柄机用铰刀：r0=0、ɑ0=15°、Kr=45°。

①、钻孔：

⑴确定进给量f

因为深度为32mm较大，宜采用自动进给。查表5-127得：f=0.61～0.75 mm/r 由表5-66取得f=0.72 mm/r

⑵选择钻头磨损标准及耐用度

查表5-130：钻头后刀面的最大磨损量为0.8mm。

钻头直径d=15mm、则T=60min。

⑶确定切削速度V

查表2-13得：C v=16.4、z v=0.22、x v=0、y v=0.4、m=0.125、取

k v=1.0 且d=15mm a

=7.5mm

按公式计算：

∴V c =22.061 m/min

n c=22.061×1000/3.14×15=468.4 r/min

根据查表5-65选取Z535立式钻床的主轴转速

n=400 r/min=6.67 r/s

则V=3.14×15×6.67/1000=0.314 m/s

⑷钻孔基本时间

=(l+l1+l2)/ fn

式中l=32mm、取l1= l2=5mm,f=0.72 mm/r、n=6.67r/s

则T

j =（32+5+5）/0.72×6.67=8.75s 取T

=9s

②、扩孔：

⑴确定进给量f

因为深度为32mm较大，宜采用自动进给。查表5-128得：f=0.9～1.1 mm/r 由表5-66取得f=0.96 mm/r

⑵选择扩孔钻磨损标准及耐用度

查表5-130：扩孔钻后刀面的最大磨损量为0.8mm。

钻头直径d=15mm、则T=30min。

⑶确定切削速度V

查表2-13得：C v=27.9、z v=0.2、x v=0.1、y v=0.4、m=0.125、取

k v=1.0 且d=15.85mm a

=0.425mm

按公式计算：

∴V c =34.964 m/min

n c=34.964×1000/3.14×15.85=702.5 r/min

根据查表5-65选取Z535立式钻床的主轴转速

n=750 r/min=12.5 r/s

则V=3.14×15.85×12.5/1000=0.622 m/s

⑷钻孔基本时间

=(l+l1+l2)/ fn

式中l=32mm、取l1= 2mm、l2=3mm,f=0.96 mm/r、n=12.5r/s

则T

j =（32+2+3）/0.96×12.5=3.1 s 取T

=4s

③、粗铰：

⑴确定进给量f

因为深度为32mm较大，宜采用自动进给。查表5-129得：f=1.5～3.0 mm/r 由表5-66取得f=1.60 mm/r

⑵选择铰刀磨损标准及耐用度

查表5-130：铰刀后刀面的最大磨损量为0.8mm。

钻头直径d=15mm、则T=60min。

⑶确定切削速度V

查表2-13得：C v=23.2、z v=0.2、x v=0.1、y v=0.5、m=0.3、取k v=1.0 且d=15.95mm a

=0.05mm

按公式计算：

∴V c =12.611 m/min

n c=12.611×1000/3.14×15.95=251.8 r/min

根据查表5-65选取Z535立式钻床的主轴转速

n=275 r/min=4.58 r/s

则V=3.14×15.95×4.58/1000=0.229 m/s

⑷钻孔基本时间

=(l+l1+l2)/ fn

式中l=32mm、l1= 2mm、查表2-27取l2=13mm,f=1.60 mm/r、n=4.58r/s

则T

j =（32+2+13）/1.60×4.58=6.4 s 取T

=7s

④、精铰：

⑴确定进给量f

因为深度为32mm较大，宜采用自动进给。查表5-129得：f=1.5～3.0 mm/r 由表5-66取得f=1.60 mm/r

⑵选择铰刀磨损标准及耐用度

查表5-130：铰刀后刀面的最大磨损量为0.8mm。

钻头直径d=15mm、则T=60min。

⑶确定切削速度V

查表2-13得：C v=23.2、z v=0.2、x v=0.1、y v=0.5、m=0.3、取k v=1.0

且d=16mm a

=0.025mm

按公式计算：

∴V c =13.491 m/min

n c=13.491×1000/3.14×16=268.5 r/min

根据查表5-65选取Z535立式钻床的主轴转速

n=275 r/min=4.58 r/s

则V=3.14×16×4.58/1000=0.230 m/s

⑷钻孔基本时间

=(l+l1+l2)/ fn

式中l=32mm、取l1= 2mm、l2=4mm,f=1.60 mm/r、n=4.58r/s

则T

j =（32+2+4）/1.60×4.58=5.2 s 取T

=6s

⑤、倒角1×45°

4、工序号05：

本工序为钻φ8.5mm深8mm的孔。根据资料选用Z525立式钻床加工，选标准高速钢直柄麻花钻：d=8.5mm、Kr=45°。

①确定进给量f

由于孔径和深度较小，宜采用手动进给可达到加工要求。参考值取f=0.28 mm/r

②选择钻头磨损标准及耐用度

查表5-130：钻头后刀面的最大磨损量为0.8mm。

钻头直径d=8.5mm、则T=35min。

③确定切削速度V、n

查表2-13、2-14得：C v=16.4、z v=0.25、x v=0、y v=0.4、m=0.125、取

k v=1.0 且d=8.5mm a

=4.25mm f=0.28mm/r

按公式计算：

∴V c =29.9 m/min

n c=29.9×1000/3.14×8.5=1120 r/min

根据查表5-65选取Z525立式钻床的主轴转速

n=960 r/min=16 r/s

则V=3.14×8.5×16/1000=0.427 m/s

④基本时间

钻φ8.5mm深8mm的通孔:

=(l+l1+l2)/ fn

式中l=8mm、取l1= l2=4mm,f=0.28 mm/r、n=16r/s

j =（8+4+4）/0.28×16=3.6s 取T

=4s

5、工序号06：

本工序为钻φ9.3mm深26mm的孔。根据资料选用Z525立式钻床加工，选标准高速钢直柄麻花钻,一次加工通孔可以满足加工要求：d=8.5mm、

Kr=45°。

①确定进给量f

由于深度较大，宜采用自动进给可达到加工要求。查表5-127：f=0.47～

0.57mm/r 。

由表5-66，按Z525选取f=0.48 mm/r

②选择钻头磨损标准及耐用度

查表5-130：钻头后刀面的最大磨损量为0.8mm。

钻头直径d=9.3mm、则T=35min。

③确定切削速度V、n

查表2-13、2-14得：C v=16.4、z v=0.25、x v=0、y v=0.4、m=0.125、取

k v=1.0 且d=9.3mm a

=4.65mm f=0.48mm/r

按公式计算：

∴V c =24.656 m/min

n c=24.656×1000/3.14×9.3=844.33 r/min

根据查表5-65选取Z525立式钻床的主轴转速

n=680 r/min=11.33 r/s

则V=3.14×9.3×1.33/1000=0.33 m/s

④基本时间

钻φ9.3mm深26mm的通孔:

=(l+l1+l2)/ fn

式中l=26mm、取l1=5mm、 l2=4mm,f=0.48 mm/r、n=11.33r/s

j =（26+5+4）/0.48×11.33=6.4s 取T

=7s

6、工序号07：

本工序为刮平φ16mm深1mm的沉头孔。根据资料选用Z525立式钻床加工，选标准高速钢带导柱直柄平底锪钻,一次加工通孔可以满足加工要求：

d=8.5mm、Kr=45°。

①确定进给量f

由于深度较小，采用手动进给。

②选择钻头磨损标准及耐用度

查表5-130：钻头后刀面的最大磨损量为0.8mm。

钻头直径d=16mm、则T=60 min。

③确定切削速度V、n

查表5-140、5-66：按Z525 暂取f=0.13mm/r

查得V c =12～25 m/min 取V c =18 m/min

∴n c=18×1000/3.14×16=358.28 r/min

根据查表5-65选取Z525立式钻床的主轴转速

n=272 r/min=4.53 r/s

则V=3.14×16×4.53/1000=0.228 m/s

④刮平两端基本时间

=2(l+l1)/ fn

式中l=1mm、取l1=1mm，f=0.13 mm/r、n=4.53r/s

j =2（1+1）/0.13×4.53=6.8s 取T

=7s

七、心得体会

根据转向臂工艺规程及夹具设计要求，在本设计中制定的工艺规程是比较合理的，它保证了零件的加工质量，可靠地达到了图纸所提出的技术条件，并尽量提高生产率和降低消耗同时还尽量降低工人的劳动强度，使其有良好的工作条件。在设计过程中须做到谨慎、有理可依的风格，同时依据夹具设计原理和相关资料可以了解到该设计中的夹具设计也是合理可行的，该夹具确保了工件的加工质量，不仅工艺性好结构简单而且使用性好、操作省力高效，同时定位及夹紧快速准确，提高了生产率，降低了制造成本。因此，可知此次设计是成功的。

八、参考文献

《机械制造技术课程设计指导》北京理工大学出版社，2009.8

《机械制造工艺学》机械工业出版社，2006.1

《金属机械加工》上海科学技术出版社（第四版），2006.10 《机械工程材料》机械工业出版社，2002.2

《互换性与测量技术》国防工业出版社，2003.10

附件图纸

零件图

毛坯图

夹具装配图

机械加工工艺过程综合卡

谢谢朋友对我文章的赏识，充值后就可以下载说明书，我这里还有一个压缩包，里面有相应的word说明书和CAD图纸（零件图、毛坯图、夹具装配图、机械加工工艺过程综合卡）。需要压缩包的朋友请联系QQ客服：1459919609。下载后我可以将压缩包免费送给你。需要其他设计题目直接联系！！！

包装车间工艺流程汇总

包装车间工艺流程一．周转收货工艺流程； 1.清点工件数量和包装班组分配；由制作车间反馈包装车间项目进度情况，包装依据信息按项目排产要求进行收货，由对皮带机工件熟知的工人，依据设备清单到制作车间进行清点数量和包装班组的分配。 2.制作车间周转运输喷砂车间；清点工件完成后，由周转运输班组负责转运至抛丸车间进行除锈，班组针对不同的工件使用不同的周转底托和设备，对所周转运输的产品进行保护，确保工件完整的转运至车间。 3.抛丸车间周转运输涂装车间；抛丸除锈结束以后，周转运输班组依据设备对应的包装班组，进行分配运输，合理的安排转运的时间，确保各个涂装班组可以正常生产，确保及时将工件转至涂装车间，以达到除锈后的涂漆时间，以免在此氧化生锈。二．抛丸除锈工艺流程； 1.收货运输班组将产品工件转运抛丸车间，抛丸车间依据钢材表面锈蚀和除锈等级标准为国家标准GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。 2.标准将除锈等级分成喷射或抛射除锈、手工和电动除锈、火焰除锈三种类型。 3.喷射和抛射除锈，用字母“sa”表示，分四个等级： sa1——轻度的喷射后抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、无附着的不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物。 sa2——彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢，氧化皮、铁锈等附着物基本清除。 sa21/2——非常彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条状的轻微色斑。sa3——使钢材表面非常洁净的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物，该表面显示均匀的金属色泽。手工除锈等级： St2 彻底的手工和动力工具除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。 St3 非常彻底的手工和动力工具除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。

包装印刷包装工艺规程分析

第十四章包装工艺规程第一节包装工艺规程的制订一、包装工艺过程包装工艺过程就是对各种包装原材料或半成品进行加工或处理，最终将产品包装起来，使之成为商品的过程。包装工艺规程则是文件形式的包装工艺过程。

产品包装时，可能要在不同的工作地和不同的设备上进行一系列工作，为了便于分析讨论包装的工作情况和制定包装工艺过程，可将工艺过程分解为以下几个组成部分： 1、工序——工序是组成包装生产过程的基本单位。即一个操作者在一台设备（工作站点）上，对一个产品完成的某一个工艺过程的单元。 2、工步——在一个工序中往往含有若干个工作步骤，这每一个步骤称为工步。 3、工位——许多包装设备上有若干个加工位置，包装容器定位安装后，要经过若干个加工位置，依次装入产品。产品在包装设备上完成的那部分包装工艺过程，所占据的每一个加工位置就叫做工位。举回转式多头灌装机为例：全部的灌装生产过程称为灌装工序。生产过程中的升瓶、启阀、灌装、关阀、压盖、降瓶、退出等动作，称为工步。每一个灌装头就叫一个工位。 4、工艺过程与路线——按加工顺序与相互关系，列出各主要工序的名称并作相关说明，组成一个简要的工作流程（以图或表的形式）。例如，有一80克重膨化食品，使用PET/VMAL/CPP复合薄膜袋，其真空充气包装工艺过程为：（1）薄膜图文彩印；（2）几种薄膜材料复合；（3）分切复卷；（4）包装袋预制；（5）称重充填；（6）抽真空后充气包装。本产品工艺过程可以表18-1所示。或者画成流程图，如图18-1。表18-1 膨化小食品充气包装工艺过程

图18-1 膨化小食品充气包装工艺流程图二、包装工艺规程所谓包装工艺规程，就是把包装工艺过程用一定的格式化的文件形式规定下来，或表达出来。 1、包装工艺规程的作用（1）日常生产中有了可严格执行的文件，有利于指导生产，保证质量，提高作业效率。（2）有了详细的工艺规程，新产品组织生产前，可充分做好各种准备工作。（3）有利于交流、推广、应用已有的先进经验，缩短试制过程周期。（4）可作为核算设备、人员、场地、成本等指标的原始文件。 2、制订工艺规程的原则（1）遵守产品包装的技术要求，保证产品质量，提高生产效率，降低成本，确保完成任务。（2）应从本厂实际条件出发，充分利用现有设备，立足于挖潜、改造、利用。（3）应尽量采用国内外新技术、新工艺、新材料、新设备，做到经济合理、

机械制造基础练习与答案4知识讲解

机械制造基础练习与答案4

第4章练习题 1. 单项选择 1-1 表面粗糙度的波长与波高比值一般（）。 ① 小于50 ② 等于50～200 ③ 等于200～1000 ④ 大于1000 1-2 表面层加工硬化程度是指（）。 ① 表面层的硬度 ② 表面层的硬度与基体硬度之比 ③ 表面层的硬度与基体硬度之差 ④ 表面层的硬度与基体硬度之差与基体硬度之比 1-3 原始误差是指产生加工误差的“源误差”，即（）。 ① 机床误差 ② 夹具误差 ③ 刀具误差 ④ 工艺系统误差 1-4 误差的敏感方向是（）。 ① 主运动方向 ② 进给运动方向 ③ 过刀尖的加工表面的法向 ④ 过刀尖的加工表面的切向 1-5 试切n 个工件，由于判断不准而引起的刀具调整误差为（）。 ① 3σ ② 6σ ③ n σ3 ④ n σ 6 1-6 精加工夹具的有关尺寸公差常取工件相应尺寸公差的（）。 ① 1/10～1/5 ② 1/5～1/3 ③ 1/3～1/2 ④ 1/2～1 1-7 镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是（）。 ① 轴承孔的圆度误差 ② 主轴轴径的圆度误差 ③ 轴径与轴承孔的间隙 ④ 切削力的大小

1-8 在普通车床上用三爪卡盘夹工件外圆车内孔，车后发现内孔与外圆不同轴，其最可能原因是（）。 ①车床主轴径向跳动②卡爪装夹面与主轴回转轴线不同轴③刀尖与主轴轴线不等高 ④车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行 1-9 在车床上就地车削（或磨削）三爪卡盘的卡爪是为了（）。 ①提高主轴回转精度②降低三爪卡盘卡爪面的表面粗糙度③提高装夹稳定性 ④保证三爪卡盘卡爪面与主轴回转轴线同轴 1-10 为减小传动元件对传动精度的影响，应采用（）传动。 ②升速②降速③等速④变速 1-11 通常机床传动链的（）元件误差对加工误差影响最大。 ①首端②末端③中间④两端 1-12 工艺系统刚度等于工艺系统各组成环节刚度（）。 ①之和②倒数之和③之和的倒数④倒数之和的倒数 1-13 机床部件的实际刚度（）按实体所估算的刚度。 ①大于②等于③小于④远小于 1-14 接触变形与接触表面名义压强成（）。 ①正比②反比③指数关系④对数关系

包装印刷工艺流程工艺介绍

包装印刷工艺流程及工艺介绍精美的包装同时也离不开包装印刷，包装印刷是提高商品的附加值、增强商品竞争力、开拓市场的重要手段和途径。设计者应该了解必要的包装印刷工艺知识，使设计出的包装作品更加具有功能性和美观性。 1.印刷工艺流程在包装成型之前，需要经过一系列有序的印刷工作: 工艺流程图01 为了提高印刷质量和生产效率，在印刷前，应注意查看设计稿有无多余内容；文字

和线条是否完整；检查套版线、色标及各种印刷和裁切用线是否完整等。只有这样，才能提高生产效率，保证印刷的顺利完成。

图02 不同的包装材料会有不同的印刷工艺，由于纸品包装材料在实际生活中运用最广，所以下面以纸品包装材料印刷工艺为例，为大家阐述印刷工艺的相关知识。 2.纸品包装印刷工艺 2.1.印刷方法纸包装印刷的方法有很多种，方法不同，操作也不同，印出的效果也不同。传统使用的印刷方法主要分为以下四类： (1)凸版印刷凸版印刷是指印版上的图文部分高于非图文部分，墨辊上的油墨只能转移到印版的图文部分，而非图文部分则没有油墨，从而完成印刷品的印刷。 (3)平版印刷印版的图文部分和非图文部分保持表面相平，图文部分覆一层富有油脂的油膜，而非图文部分则吸收适当水分。上油墨时，图文部分排斥水分而吸收油墨，非图文部分因吸收了水分而形成抗墨作用。

图07 该印刷品具有线条或网点中心部分墨色较浓，边缘不够整齐，色调再现力差, 鲜艳度缺乏等特点。 El 文部分保苻一非阪部分吸收适当的水分

图08 提示：由于平版印刷的方法在工作中简单，成本低廉，所以成为现在印刷上使用最多的方法。（4）丝网印刷丝网印刷是指在刮板挤压作用下，油墨从图文部分的网孔中漏到承印物上，而非图文部分的丝网网孔被堵塞，油墨不能漏至承印物上，从而完成印刷品的印刷。

(机械制造行业)机械制造基础题目及答案

《机械制造基础》试题库第一章金属切削的基本理论一、填空题 1. 切削液的作用主要有：,润滑、冷却、洗涤和防锈，排屑。 2. 目前生产中最常用的两种刀具材料是高数刚和硬质合金，制造形状复杂的刀具时常用高数刚。 3.从球墨铸铁的牌号上可看出其_____最低抗拉强度______和_____最低伸长率______两个性能指标。 4.在普通低合金结构钢中主要加入的合金元素为____硅锰_______，以强化材料基体。 5.切削用量三要素是指_____速度______、___深度________和____进给量_______。 6.基准根据功用不同可分为_____设计基准_____与___工艺基准_______两大类。 7.刀具磨损的三种形式是____前刀面磨损_______、____后刀面磨损_______和____前后刀面磨损_______。 8.钢在淬火后能达到的最高硬度叫___淬硬性________。二、单项选择题 1. 下列刀具材料中，强度和韧性最好的是： ( A ) A、高速钢 B、YG类硬质合金 C、YT类硬质合金 D、立方氮化硼 2 . 一般当工件的强度、硬度、塑性越高时，刀具耐用度： ( D ) A、不变 B、有时高，有时低 C、越高 D、越低 3. 磨削加工时一般采用低浓度的乳化液，这主要是因为： ( B ) A、润滑作用强 B、冷却、清洗作用强 C、防锈作用好 D、成本低 4. 影响刀头强度和切屑流出方向的刀具角度是： ( D ) A、主偏角 B、前角 C、副偏角 D、刃倾角 5. 淬火处理一般安排在： ( B ) A、毛坯制造之后 B、粗加工后 C、半精加工之后 D、精加工之后 6 .在刀具方面能使主切削刃的实际工作长度增大的因素是： ( C ) A、减小前角 B、增大后角 C、减小主偏角 D、减小副偏角 7.选择金属材料的原则，首先应满足（ A ） A.零件使用性能要求 B.零件工艺性能要求 C.材料经济性 D.加工成本 8.合金钢的可焊性可依据（ C ）大小来估计。 A.钢含碳量 B.钢的合金元素含量 C.钢的碳当量 D.钢的杂质元素含量 9.在金属材料的机械性能指标中，“σs”是指（ A ） A.屈服强度 B.抗拉强度 C.弹性强度 D.抗弯强度 10.切削塑性较好的金属材料，采用较大的前角、较高的切削速度、较小的进给量和吃刀深度时，容易形成（ D ） A.崩碎切屑 B.单元切屑 C.节状切屑 D.带状切屑

包装印刷工艺流程及工艺介绍

包装印刷工艺流程及工艺介绍精美的包装同时也离不开包装印刷，包装印刷是提高商品的附加值、增强商品竞争力、开拓市场的重要手段和途径。设计者应该了解必要的包装印刷工艺知识，使设计出的包装作品更加具有功能性和美观性。 1. 印刷工艺流程在包装成型之前，需要经过一系列有序的印刷工作：图01 为了提高印刷质量和生产效率，在印刷前，应注意查看设计稿有无多余内容；文字和线条是否完整；检查套版线、色标及各种印刷和裁切用线是否完整等。只有这样，才能提高生产效率，保证印刷的顺利完成。图02

不同的包装材料会有不同的印刷工艺，由于纸品包装材料在实际生活中运用最广，所以下面以纸品包装材料印刷工艺为例，为大家阐述印刷工艺的相关知识。 2. 纸品包装印刷工艺 2.1.印刷方法纸包装印刷的方法有很多种，方法不同，操作也不同，印出的效果也不同。传统使用的印刷方法主要分为以下四类：（1）凸版印刷凸版印刷是指印版上的图文部分高于非图文部分，墨辊上的油墨只能转移到印版的图文部分，而非图文部分则没有油墨，从而完成印刷品的印刷。（3）平版印刷印版的图文部分和非图文部分保持表面相平，图文部分覆一层富有油脂的油膜，而非图文部分则吸收适当水分。上油墨时，图文部分排斥水分而吸收油墨，非图文部分因吸收了水分而形成抗墨作用。图07 该印刷品具有线条或网点中心部分墨色较浓，边缘不够整齐，色调再现力差，鲜艳度缺乏等特点。

图08 提示：由于平版印刷的方法在工作中简单，成本低廉，所以成为现在印刷上使用最多的方法。（4）丝网印刷丝网印刷是指在刮板挤压作用下，油墨从图文部分的网孔中漏到承印物上，而非图文部分的丝网网孔被堵塞，油墨不能漏至承印物上，从而完成印刷品的印刷。图09

机械制造基础试题

六点定位原理：采用六个按一定规则布置的支承点，并保持与工件定位基准面的接触，限制工件的六个自由度，使工件位置完全确定的方法。 1.过定位：也叫重复定位，指工件的某个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制。 2.加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。加工误差：零件加工后的实际参数和理想几何参数的偏离程度。 3.原始误差：由机床，刀具，夹具，和工件组成的工艺系统的误差。 4.误差敏感方向：过切削刃上的一点并且垂直于加工表面的方向。 5.主轴回转误差：指主轴瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。 6.表面质量：通过加工方法的控制，使零件获得不受损伤甚至有所增强的表面状态。包括表面的几何形状特征和表面的物理力学性能状态。 7.工艺过程：在生产过程中凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。 8.工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产这些工艺文件即为工艺规程。 9.工序：一个工序是一个或一组工人在一台机床（或一个工作地），对同一工件（或同时对几个）所连续完成的工艺过程。 10.工步：在加工表面不变，加工刀具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。 11.定位：使工件在机床或夹具中占有准确的位置。 12.夹紧：在工件夹紧后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。 13.装夹：就是定位和夹紧过程的总和。 14.基准：零件上用来确定点线面位置是作为参考的其他点线面。 15.设计基准：在零件图上，确定点线面位置的基准。 16.工艺基准：在加工和装配中使用的基准。包括定位基准、度量基准、装配基准。一、简答题 1.什么是误差复映，减少复映的措施有哪些？误差复映：指工件加工后仍然具有类似毛坯误差的现象（形状误差、尺寸误差、位置误差）措施：多次走刀；提高工艺系统的刚度。 2.什么是磨削烧伤？影响磨削烧伤的因素有哪些？磨削烧伤：当被磨工件的表面层的温度达到相变温度以上时，表面金属发生金相组织的变化，使表面层金属强度硬度降低，并伴随有残余应力的产生，甚至出现微观裂纹的现象。影响因素：合理选择磨削用量；工件材料；正确选择砂轮；改善冷却条件。 3.什么是传动链误差？提高传动链传动精度的措施有哪些？传动链误差：指传动链始末两端传动元件间相对传动的误差。措施：缩短传动链；降速传动，末节大降速比；提高传动元件的制造精度和装配精度；误差补偿装置。 4.减少工艺系统受热变形的措施? 减少发热和隔热；改善散热条件；均衡温度场；改进机床机构；加快温度场的平衡；控制环境温度。 5.什么是工艺系统的刚度？误差产生的原因？工艺系统刚度：垂直作用于工件加工表面（加工误差敏感方向）的径向切削分力与工艺系统在该方向的变形之间的比值。

《机械制造基础》试题库参考答案

《机械制造基础》试题库参考答案一、填空： 1、机械产品的基本生产过程一般可以分为三个生产阶段：毛坯制造阶段、加工制造阶段和装配调试阶段。 2、工步是指工序中加工表面、加工工具和切削用量（不包括背吃刀量）都不变的情况下所连续完成的那一部分工艺过程。 3、常用的工艺规程主要有机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片两种基本形式。 4、机械加工过程中常见的毛坯种类有铸件、锻件、型材、焊接件。 5、6140卧式车床床身上最大工件回转直径为400，主轴转速为正转24级，反转12级。 6、齿轮加工的加工方法有成形法和展成法两类。 7、数控机床主要由数控装置、伺服系统、机床本体和辅助装置组成。 8、切削用量是指切削过程中切削速度、进给量和背吃刀量的总称。 9、砂轮的五个特性指磨料、粒度、结合剂、硬度及组织。二、判断题：（正确的在括号内打“√”；错误的打“×”） 1、划分工序的主要依据是刀具是否变动和工作是否连续。（×） 2、制订工艺规程的基本要求是尽量提高生产率和降低成本。（×） 3、粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向上，通常只允许使用一次。（√） 4、机械加工过程中划分加工阶段，有利于保证加工质量、有利于合理使用设备。（√） 5、车削中的主运动是车刀沿着工件旋转轴线方向的直线运动。（×） 6、三爪自定心卡盘不但校正和安装工件简单迅速，而且对工件的夹紧力比四爪单动卡盘要大。（×） 7、滚齿机传动系统的主运动是滚刀的旋转运动，插齿机传动系统的主运动是插齿刀的上下往复直线运动。

（√） 8、积屑瘤是在切削过程中，由于切屑和前面剧烈的摩擦、黏结而形成的。（√） 9、从耐热性方面分析，高速钢的耐热性比硬质合金强。（×） 10、从强度与韧性方面分析，硬质合金比高速钢要好。（×） 11、车刀前角增大，刃口锋利，切削力减小，但刃口的强度降低，散热面积减小，切削温度升高，刀具耐用度降低。（√） 12、车刀主偏角的大小影响刀具耐用度、背向力与进给力的大小。（√） 13、铰刀的刚度和导向性比扩孔钻要差，一般用于加工中小直径孔的半精加工与精加工。（×） 14、车削加工中，用四爪夹盘安装工件一定要找正，而用三爪自定心夹盘安装工件则不需要找正。（×） 15、车削螺纹时，一般都要经过几次往复车削才能完成，在第二次车削时，刀尖偏离前一次车出的螺旋槽，从而把螺旋槽车乱，称为乱扣。（√） 16、综合比较圆周铣与端铣的优缺点，由于圆周铣具有较多的优点，在铣床上应用较广。（×） 17、常见的直角沟槽有通槽、半通槽和封闭槽三种形式，一般都能采用三面刃铣刀进行铣削。（×） 18、砂轮的硬度是指在磨削力作用下磨粒脱落的难易程度。（√） 19、无心外圆磨削时，工件没有定位基准面。（×）三、选择题：（将正确的答案号填在横线上） 1、企业在计划期内应生产的产品产量和进度计划，称为生产纲

机械制造工艺规程设计习题及答案资料

机械制造工艺规程设计习题及答案

16.加工细长轴时，通常后顶尖采用弹性顶尖，目的是为了消除（）的影响。 17.排机械加工工序顺序时，一般应遵守（）、（）、（）的原则。 18.在毛坯制造后或粗加工后，经常安排时效处理，目的是为了消除（）对加工精度的影响。 19.用零件上没有经过加工的毛坯面做定位基准，该基准称为（）； 20.如果把比较多的加工内容安排在一道工序中进行，通常称为（）； 21.产品装配精度要求很高，组成零件较少（2～3个）时，常采用（）来进行装配。 22.选择某种加工方法加工零件时，要考虑这种方法所能达到的（）和（）来选取。 23.制订零件机械加工工艺过程时，划分加工阶段可以更好的（）、更合理的使用（）、及时发现（），以及方便热处理的安排。 24.定位误差产生的原因有：（）和（）。 25.工艺系统的动误差主要包括：（）、（）和（）。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。答案： 1.（是否更换加工地点）、（加工过程是否连续）。 2.（加工表面）、（切削刀具）、（切削用量（v和f）） 3.（集中）

包装工艺过程卡与工序卡

包装综合工艺过程卡片包装综合工艺过程卡片产品名称及型号第1页共页工序号工序名称工序内容生产车间包装材料包装设备工艺设备时间定额 /min 准终单件 1 锻造按活塞铸造工艺进行 2 铣浇冒口在铸造车间进行 3 时效处理按活塞时效工艺进行 4 粗车止口止口：直径φ94.7054 .0 + mm深度10，Ra6.3；倒角 0.5x45°，Ra12.5um C618 型车床长三爪卡盘，YG8车刀，毛止口量规 105 5 粗镗销孔销孔直径φ27 05 .0 - mm销孔上母线到止口端面距离为 63.24±0.05mm销孔轴心线与裙部轴心线的对称度不大于0.2mm 普通车床 YG8专用镗刀，毛销孔量规，压紧工具，止口座 168 6 粗车外圆顶面、环槽各部分尺寸见工序简图 C720 型多刀半自动车床 YG毛环槽切刀，环槽到止口端面距离卡规，环槽刀夹 86 7 铣直横槽直槽：宽1.5±0.12mm,与裙部轴心线倾斜1°30′±30′ 下端至止口端面距离为4.2mm-8.2mm；横槽：宽3± 0.12mm，弦长74.6±0.4mm 专用铣槽机止口座，拉紧工具，片铣刀φ60x1.5mm，片铣刀φ120-φ135x3mm 106 8 钻油孔Φ3.5mm油孔，8个，去除毛刺，油孔中心必须在环槽中间 Z12 型台钻钻油孔夹具，φ3.5mm 钻头 178 9 精车止口，打中心孔止口：直径φ95015 .0 +mm，深10，Ra3.2um；倒角2x45°， Ra,1.60um；用φ2.5mm-φ3mm中心钻打中心孔，深度不大于4.8mm 镗孔机床车刀，中心钻，光止口塞规，三爪卡盘 138 10 精车环槽各部分尺寸见工序简图。粗糙度：上下侧面Ra0.80um底面Ra3.2um；侧面对裙部轴心线的垂直度不大于 0.07/25mm；侧面对裙部轴心线圆跳动不大于0.05mm C620 型车床 YG8光环槽切刀，光环槽量规 168 11 精车外圆裙部锥度不大于0.04，大端在下，外圆对轴心线的同轴度不大于φ0.1mm，用锉刀倒各环槽尖角 C111D 型车床 YG8普通车刀，φ100- φ125mm外径千分尺，靠模 186

机械制造工艺规程设计习题及答案

机械制造工艺规程设计习题及答案 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020

第五模块机械制造工艺规程的制订一、填空题 1.划分工序的关键是看：（）、（）。 2.划分工步的关键是：（）、（）、（）其中是否有一个方面发生变化。 3.单件小批生产时，往往使用通用机床或数控机床按工序（）的原则组织生产。 4.大批大量生产时，往往要编制最为详细的（）卡片来指导生产。 5.使用工件上（）表面作为定位基准，这种基准叫做精基准。 6.确定机械加工工序的顺序时，应遵循（）、（）、（）的原则。 7.尺寸链的基本特征是其（）和（）。 8.工件定位时，“基准重合”是指（）和（）是零件上的同一个表面。 9.常用的装配方法有：（）、（）、（）、（）。 10.确定装配顺序的一般规律是：先（）后（）、先（）后（）、先（）后（）、先（）后（）、先（）后（）。 11.把零件总的加工内容分散到更多的工序中去完成，即每道工序的加工内容相对较少，这种生产组织形式叫做（）； 12.用零件上经过加工的表面做定位基准，该基准称为（）； 13.划分工序的主要依据是（）、（）； 14.机械加工中，由机床、夹具、刀具、工件组成的统一体，称为（）； 15.加工原理误差是指采用了近似的（）进行加工时产生的误差； 16.加工细长轴时，通常后顶尖采用弹性顶尖，目的是为了消除（）的影响。 17.排机械加工工序顺序时，一般应遵守（）、（）、（）的原则。 18.在毛坯制造后或粗加工后，经常安排时效处理，目的是为了消除（）对加工精度的影响。 19.用零件上没有经过加工的毛坯面做定位基准，该基准称为（）； 20.如果把比较多的加工内容安排在一道工序中进行，通常称为（）； 21.产品装配精度要求很高，组成零件较少（2～3个）时，常采用（）来进行装配。 22.选择某种加工方法加工零件时，要考虑这种方法所能达到的（）和（）来选取。 23.制订零件机械加工工艺过程时，划分加工阶段可以更好的（）、更合理的使用（）、及时发现（），以及方便热处理的安排。 24.定位误差产生的原因有：（）和（）。 25.工艺系统的动误差主要包括：（）、（）和（）。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。答案： 1.（是否更换加工地点）、（加工过程是否连续）。

包装方案设计说明书(版)

Q/ZT 浙江众泰汽车制造有限公司企业标准 QGZTZZ/ 包装方案设计说明书 2017-03-16发布 2017-03-16实施浙江众泰汽车制造有限公司发布前言

为了实现众泰汽车制造公司(ZOTYE)包装管理的标准化，降低物流成本，提高物流和生产效率，能更好地使零件“准时”供应到众泰汽车制造公司各收货点，特制定符合供货要求的通用包装规则。本标准由浙江众泰汽车制造有限公司提出本标准由工艺技术部负责归口管理本标准起草单位：工艺技术部本标准起草人：郑浩本标准审核人：应杰本标准标准化人：王伟绩本标准审定人：吕憬本标准批准人：郑映波本标准首次发布日期：2017年3月16日文件/制定及修改情况记录目录 1、目的 2、原则 3、木托盘标准

木托盘规格及技术要求塑料托盘规格及技术要求托盘的构成托盘堆码标识要求 4、塑料箱标准选择原则一般要求塑料箱尺寸及相关标准塑料箱堆码高度规则塑料箱堆码规则塑料箱内衬设计要求防尘盖设计盖要求内衬设计要求内衬材料选用塑料箱标识要求 5、通用铁箱标准选择原则一般要求材料要求底部结构众泰汽车制作公司推荐标准通用铁箱尺寸通用铁箱标识要求 6、专用器具标准

选择原则一般要求材料要求专用器具推荐适用尺寸专用器具堆跺脚标准专用器具标识标准专用器具内部结构 7、牵引装置标准牵引杆挂钩牵引杆和挂钩安装位置 8、通用铁箱和专用器具制作工艺及油漆标准焊接公差要求油漆要求 9、脚轮标准脚轮要求减震脚轮技术参数减震脚轮选用标准脚轮使用年限脚轮安装要求 10、瓦楞纸箱标准进口件、贵重件和特殊采购零件要求

机械零件加工工艺规程方案设计说明

《机械制造技术基础》综合训练（三）项目名称：机械零件加工工艺规程方案设计学生：超强鲁晓帆业鑫世辉汤龙彪田大江邢永强姬笑歌班级：机自15-4班学号： 03 05 06 10 15 16 20 22 24 任课教师：宏梅完成时间： 2018.6.15 工程技术大学机械工程学院二零一八年二月

综合训练项目三机械零件加工工艺规程方案设计一、目的 1．使学生具有制定工艺规程的初步能力。能综合运用金属切削原理、金属切削刀具、金属切削机床、机床夹具等的基本理论和方法，合理的制定零件的机械加工工艺规程，包括零件工艺性分析、工艺路线拟定，编制零件加工工艺过程卡片。 2．进一步提高查阅资料，熟练地使用设计手册、参考资料等方面的能力。 3．通过设计的全过程，使学生学会进行工艺设计的程序和方法，培养独立思考和独立工作的能力。二、设计原始条件 1.原始零件图1 2.生产纲领：大批大量生产三、设计工作容（成果形式） 1．零件图1（比例1:1）； 2．机械加工工艺过程卡片1； 3．设计说明书1份。四、评价标准评价表总成绩：（总分 10%）指导教师：年月日

摘要本文是对拔叉零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对拔叉零件的两道工序的加工设计了专用夹具. 机床夹具的种类很多，其中，使用围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要容是设计2套夹具。关键词：加工工艺；加工方法；工艺文件；夹具

产品包装管理流程

产品包装管理流程 1.目的 1.1.包装的成品必须符合质量验收标准。 1.2.包装管理流程适用于各车间成品的包装工序设定、包装操作规程、包装品质过程控制，包装工艺纪律管理。 2.范围 2.1.舒比奇产品的包装类型分类： 2.1.1.单品独立包装 a.一片装的派送装或赠品装； 2.1.2.含其他标识包装 a.含卡产品（包装袋中投放刮刮卡片、宣传卡纸）； b.含标识产品（包装袋和包装箱粘贴标贴）； c.含奖品产品（赠品、代金卷、现金）； d.特殊包材包装产品（塑料盒、纸盒）。 3.管理规程 3.1.包装材料的管理 3.1.1.包装材料按物流流程进行分级管理，内容包括：入库、出库、使用、返库、保存等管理形式。 3.1.1.1.包装材料库凭供应商送货单和实物，经品控部门验收合格后，办理正式入库手续，并按品项分类保存，包材堆码、装卸、储存环境、物品安全必须符合标准要求。 3.1.1.2.对不符合质量标准的包材，根据品管部的判定方式，由生产部门与仓库办理相关授权放行、让步接收、拒收、降级接收、挑选使用等手续。 3.1.1.3.生产部门根据包装产能，按生产排产计划分期从仓库领取所需包材（包装袋、纸箱、其它包装材料），经双方清点实物及数量，办理领用手续。 3.1.1. 4.生产部门根据包材使用及耗用流程，办理转产后使用多出的包材、使用过程中剔除的包材质量次品等退库手续。 3.2.产品包装流程 3.2.1包装车间按公司编制的日或周生产排产计划，根据半成品的生产日期、班次、数量，下达给各包装班组生产计划，内容包括：包装产品的品种类别、包装装袋和装箱方案、成品数量（包或件）、产品批号标注信息、包材备用信息等。 3.2.2.作业流程 3.2.2.1.包装车间主管提前一天下达给各班组日计划排产表，内容包括：包装袋喷码、纸箱盖章生产批号和数量，包装喷码、纸箱盖章原则： a.喷码必须依照产品封样书、函件或实物封样所明确的喷码信息及区域位置

工艺卡片培训内容

加工工序卡片培训一、工序卡片的概述 ?工序卡片是工艺规程的一种形式。它是按零件加工的每一道工序编制的一种工艺文件。它的内容包括：每一工序的详细操作、操作方法和要求等。它适用于大量生产的全部零件和成批生产的重要零件。在单件小批生产中，一些特别重要的工序也需要编制工序卡片。机械加工工序卡片是根据机械加工工艺卡片为一道工序制订的。它更详细地说明整个零件各个工序的要求，是用来具体指导工人操作的工艺文件。在这种卡片上要画工序简图，说明该工序每一工步的内容、工艺参数、操作要求以及所用的设备及工艺装备。一般用于大批大量生产的零件。二、工艺卡片的应用 ?将工艺规程的内容填入一定格式的卡片，即为生产准备和施工依据的技术文件，称为工艺文件。在我国各企业的机械加工工艺规程表格不尽一致，但是其基本内容是相同的。常见的工艺文件有以下几种： ?（1）工艺过程综合卡片这种卡片主要列出了整个零件加工所经过的工艺路线（包括毛坯、机械加工和热处理等），它是制定其他工艺文件的基础，也是进行生产技术准备、编制作业计划和组织生产的依据。在单件小批量生产中，一

般简单零件只编制工艺过程综合卡片作为工艺指导文件。 ?2）工艺卡片这种卡片是以工序为单位，详细说明整个工艺过程的工艺文件。它不仅标出工序顺序、工序内容，同时对主要工序还表示出工步内容、工位及必要的加工简图或加工说明。此外，还包括零件的工艺特性（材料、质量、加工表面及其精度和表面粗糙度要求等）、毛坯性质和生产纲领。在成批生产中广泛采用这种卡片，对单件小批量生产中的某些重要零件也要制定工艺卡片。 ?3）工序卡片是在工艺卡片的基础上分别为每一个工序制定的，是用来具体指导工人进行操作的一种工艺文件。工序卡片中详细记载了该工序加工所必需的工艺资料，如定位基准、安装方法、所用机床和工艺装备、工序尺寸及公差、切削用量及工时定额等。在大批量生产中广泛采用这种卡片。在中、小批量生产中，对个别重要工序有时也编制工序卡片。三、生产过程和工艺过程 ?生产过程是指产品制造时，由原材料或半成品进厂到转变为成品的各有关劳动过程的总和。生产过程包括：?①生产技术准备过程。如产品的开发和设计、工艺设计、专用工艺装备的设计和制造、各种生产资料的准备、以及生产组织等方面的准备工作。 ?②毛坯制造过程。如铸造、锻造、冲压、焊接等。

机械制造基础期末复习指导

机械制造基础期末复习指导第四部分机械制造工艺知识内容（摘自考核说明）涵盖第十章夹具、第十一章机械加工质量和第十二章工艺规程的基本知识的教学内容重点：机床夹具的分类、组成及作用、定位原理和定位类型、工件的夹紧机械加工精度、影响加工精度的原因机械加工工艺过程的基本概念、机械加工工艺规程理解：机械加工工艺的基本概念、基本理论。掌握：六点定位原则及夹紧机构的概念和功能。制定机械加工工艺规程的基本原则和方法、步骤。了解：机床夹具的组成。机械加工精度的概念。在生产中影响机械加工的精度的主要因素。复习知识要点机床夹具：在机械加工中，为了保证工件加工精度，使之占有确定位置以接受加工或检测的工艺装备统称。六点定位原理（原则）：用合理分布的六个支承点限制工件的六个自由度（沿 x、、轴的转动自由度）的方法，使工件 y y z x、、轴线方向的移动自由度；称为绕z 在夹具中的位置完全确定。应理解教材中图10-2 工件的六点定位的解释。夹具设计的核心元件：用以确定工件在夹具中的正确位置的元件定位元件。工件定位中的几种情况： ?完全定位工件的六个自由度全部被限制的定位，称为完全定位。当工件在x、、三个坐标方向上均有尺寸要求或位置精度要求时采用这种定位方式。如图y z 10-3所示。 ?不完全定位根据工件的加工要求，对某些并不需要限制工件的自由度进行定位。在保证加工要求情况下的不完全定位是合理的定位方式。 ?欠定位根据工件的加工要求，应该限制的自由度被限制的定位。欠定位是不允许的。 ?过定位同一个自由度被几个支承点重复限制的定位(也称重复定位、超定

位)。当以形状精度和位置精度很低的面作为工件定位基准时，不允许出现过定位；对精度较高的面作为定位基准时，为提高工件定位的刚度和稳定性，在一定条件下允许采用过定位。夹紧的基本要求：必须的要求：夹紧既不应破坏工件的定位，又要有足够的夹紧力，同时又不应产生过大的夹紧变形，不允许产生振动和损伤工件表面。对于手动夹紧机构要有可靠的自锁性；机动夹紧装置要统筹考虑其自锁性和稳定的原动力。还要尽量满足1．夹紧动作迅速，操作方便、安全省力。2．结构应尽量简单紧凑，工艺性要好。夹紧力的确定：夹紧力包括方向、作用点、大小三个要素。 ?夹紧力的方向：夹紧力的方向应朝向主要限位面，以保证工件的定位精度。夹紧力的方向应有利于减小夹紧力。夹紧力的方向应使工件变形尽可能小。 ?夹紧力的作用点：夹紧力作用点应正对定位元件或落在定位元件的承范围内，以保证工件的定位不变。夹紧力的作用点应处在工件刚性较好部位，以减小夹紧变形。夹紧力应尽可能靠近加工表面。 ?夹紧力的大小的略计算：以主切削力为依据与夹紧力建立静平衡方程式，解此方程来求夹紧力大小。基准：零件上用以确定其它点、线、面的位置所依据的那些点、线、面为基准。在图纸上分设计基准和工艺基准。 ?设计基准：在零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准，称设计基准。。 ?工艺基准：零件在加工、测量、装配等工艺过程中所使用的基准统称为工艺基准。工艺基准可分为： 1 装配基准在零件或部件装配时用以确定它在部件或机器中相对位置的基准。 2 测量基准用以测量工件已加工表面所依据的基准。 3 工序基准在工序图中用以确定被加工表面位置所依据的基准。所标注的加工面的位置尺寸称工序尺寸。 4 定位基准用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所依据的基准。在生产中，通常是以工件上的几个表面同时作为定位基准，采取组合定位方式。最常用的就是以“一面两孔”作为定位基准，相应的定位元件是支承板和两定位销（或其中一个为削边销），俗称“一面两销”定位，。定位误差：包括基准不重合误差和基准位移误差。 ?基准不重合误差：定位基准与工序基准不重合而造成的加工误差。 ?基准位移误差：由于定位元件的制造公差和最小间隙的影响，定位基准与限位基准不能重合，导致的误差。机械加工质量：包括加工精度和表面质量。机械加工精度：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参

包装工艺规范

包装工艺规范内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）

无论何种方式的包装以保护产品不损坏为原则。 2包装方式阀门成品的包装材料分麻袋、编织袋和木箱包装。具体采用哪种包装材料按合同规定或由销售部根据产品品种、规格、数量等具体情况确定。每件包装装入产品的数量不作具体规定，仓库保管员可根据产品大小和重量、运输方式等自行确定。 3包装要求 3.1包装前仓库保管员应按《产品出库单》SY/QP016-01和《最终检验和试验作业规范》进行交付检验，确认无误后进行包装。 3.2麻袋或编织袋包装 a单台包装的阀门产品,应装入尺寸合适的袋子,然后用绳捆紧、扎牢； b麻袋和编织袋外应写明到站、收发货单位、产品名称、型号、规格、本批件数。 c阀门出厂时，每台阀门应有合格证，每批阀门应有产品合格证，产品检验报告（合同规定时），材料质量证明书，产品说明书（合同规定时）等有关技术文件。 3木箱包装 a阀门装箱前应仔细检查阀门的型号、规格、数量及合格证是否与装箱单相符。 b单台产品木箱包装。用于较重、尺寸适中的产品。装箱时用泡沫塑料或其它方法固定，防止产品串动。 c多台产品木箱包装。用于体积小、重量轻、数量多的产品。装箱时用泡沫塑料或其它软质材料填充，防止搬运途中产品相互碰撞、串动。 d木箱四周应用铁带封包，防止木箱在搬运中损坏。 e每箱应随带产品合格证，装箱单、产品检验和试验报告（合同规定时），材料质量证明书（合同规定时），产品说明书（合同规定时）等有关技术文件，并固定在箱内某一部位。 f木箱外唛头（收货单位地址、收货人、发货单位地址等）应书写整齐，清晰。旋塞阀、球阀和具有反作用通道的闸阀，在发运中应处于全开位置，除非配有安全关闭装置。

花键套零件地机械加工实用工艺规程及工序地设计计算

课程设计学院：机械工程学院班级：数控1311班学号：设计地点（单位）： 2教学楼设计题目：花键套的工艺设计完成日期：2015 年 5 月29日机械学院课程设计任务书设计题目：花键套零件的机械加工工艺规程及工序的设计计算

教研室主任：贾伟杰指导教师：健 2013年 6月 8日目录 1 零件的分析 (2) 1.1零件的工艺分析 (2) 1.2花键套的技术要求 (3) 2 毛坯的选择 (3) 2.1 毛坯种类的选择 (3) 2.2毛坯制造方法的选择 (4) 2.3毛坯形状及尺寸的确定 (4) 3 工艺路线的拟定 (5) 3.1 定位基准的选择 (5) 3.2 零件表面加工方案的选择 (5) 3.3 加工阶段的划分 (6) 3.4 工序顺序的安排 (6) 3.4.1.机械加工顺序 (6)

3.4.2热处理工序的安排 (6) 3.4.3辅助工序的安排 (6) 3.5 机床设备及工艺设备的选用 (8) 3.6 确定工艺路线 (9) 3.6.1工艺分析 (10) 4 确定加工余量和工序尺寸 (10) 4.1各表面加工工序 (10) 5 确定切削用量及基本工时 (11) 5.1工序20计算 (11) 5.2 工序30 (13) 5.3工序50计算 (14) 5.4工序60计算 (15) 5.5工序70 拉花键孔 (17) 5.6工序80计算 (17) 5.7工序90计算 (20) 6 总结 (21) 参考文献 (22) 附表

机械加工工艺规程设计 1.1设计任务如图所示的是花键套简图，该零件材料为45号钢，其外锥表面对花键孔的轴线保证同轴，这样花键套在与花键轴联接时可以满足对中的要求，使花键孔较好的起到传递转矩和运动的功能。花键孔的外径尺寸和槽两侧尺寸精度都有较高的要求，在完成花键孔的拉削加工后，一般都是以它作为定位基准，来加工下道工序容。 1.2花键套的工艺分析与计算 1.2.1花键套的主要基准是Φ25±0.0065mm 外圆轴线。 1.2.2外圆锥0 030.034-φmm 表面对Φ25±0.0065mm 孔轴线的径向跳动公差为0.02mm ，粗糙度Ra0.8μm。 1.2.3花键孔018.00 16+φmm 表面对Φ25±0.0065mm 外圆轴线的同轴度公差为0.01mm ，粗糙度 Ra1.6μm。 1.2.4普通外螺纹的中径、顶径的公差带的偏差代号为g ，公差等级为6级。 1.2.5Φ25±0.0065mm 外圆表面粗糙度为Ra0.8μm。 (1)将各个需要加工表面的尺寸精度、粗糙度、形位精度绘制为下表1。表1 零件技术要求分析

膨化小食品包装工艺规程

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膨化小食品包装工艺规程班级: 姓名：学好:

目录 1、膨化小食品包装的结构特点及其对包装的技术要求 (3) 2、膨化小食品包装防护功能设计 (3) 3、膨化小食品包装工艺过程 (4) 4、膨化小食品包装工艺过程分析 (5) 5、膨化小食品包装件检验 (5) 6、填写工艺文件 (6) 一、膨化小食品的结构特点及其对包装的技术要求 1、膨化小食品包装的结构特点膨化食品是六十年代末出现的一种新型食品，国外又称挤压食品、喷爆食品、轻便食品等。它以含水份较少的谷类、薯类、豆类等作为主要原料,它们经过加压、加热处理后使原料本身的体积膨胀，内部的

组织结构亦发生了变化，经加工、成型后而制成。由于这类食品的组织结构多孔蓬松，口感香脆、酥甜，具有一定的营养价值。优点:①食品不用加热或冷冻，不用或少用化学防腐剂,便能有较长保存期，且食品风味可保持较好。②充气包装饱满美观, 可克服真空软包装缩瘪难看和易机械损伤的缺点。③与罐藏和冷冻储藏相比，包装材料和设备较简单，操作方便，费用较少。缺点:①充气包装所用的保护气体一般为氮气、二氧化碳等气体，其对食品的保护作用有限;且因包装透气问题，不一定始终维持最佳保护气氛。因此，对食品来说,充气包装常要与冷藏相结合，才有较好的效果。②与罐藏相比,食品充气包装速度较慢，效率较低。 2、膨化小食品对包装的技术要求: GB 17401-2003 膨化食品卫生标准二、膨化小食品包装防护功能设计 1、防潮、防霉、阻隔、薄膜爽滑、油墨标准规定膨化小食品包装使用ＰEＴ/VＭAL/CPP复合薄膜袋,其内部膨化食品多为多孔、酥脆、干燥食品。根据食品包装技术要求,应按照国家标准防潮(GB5048）防霉(GB476８),阻隔性能（GB197４-2０0５），薄膜爽滑性(GB10006),油墨性能（GB7707)包装规定进行处理。防潮处理,一般是由ＰEＴ/VＭAL／CPP复合薄膜袋和在包装内放置适量干燥剂等来达到防护要求。防霉性能应按防霉包装测试方法:(GB4768）的规定进行试验后，食品外观质量及有关性能应符合产品标准规定的要求，在有效期内不长霉。２、瓦楞纸箱设计