数控铣削编程实例
数控铣床基础编程
2.用φ10mm的刀具铣如图所示的槽，刀心轨迹为虚线，槽深
2mm，刀具位置如图，试编程。
3.用φ6刀具铣图示三个字母，刀心轨迹为虚线、深2mm
4.精铣题图所示的侧面，刀具直径φ10mm，采用刀 具半径补偿指令编程。
举例：型腔类零件加工 材料：铝合金 分析：槽宽14mm
刀具直径8mm 精度：粗、精加工一次 加工：精加工使用刀补 路线：粗加工
13．暂停指令G04 指令格式为：G04 P_ 钻孔、镗孔时，加工终了时，在刀具继续旋
转的同时停止刀具进给一段时间。 例：G04 P1 进给运动暂停1秒。
某些数控系统的设定单位为毫秒（mS）！
举例
第三节 编程举例： 1．如题图所示，刀心起点为工件零点O，按“O→A→B→C→D
→E”顺序运动，写出A、B、C、D、E各点的绝对、增量坐标值 （所有的点均在XOY平面内）。
精加工
粗加工轨迹
精加工轨迹
6.请根据以下程序推出刀具所走的路线，并划出路
线图 N10 G90 G92 X0 Y0 Z0 M03 S300 N20 G17 G02 X30 Y0 I15 J0 F300 N30 G01 X0 Y-40 N40 X-30 Y0 N50 G02 X0 Y0 I15 J0 N60 M05
现场加工（2）
编程加工如下零件，提交加工程序。
P239： 8 11 12
作业
夹具
铣刀
长度补偿
点位
轮廓
半径补偿
镜像
Y
30
-20 -10 0 -10
3 -20
-30
10 20 30 X 4
循环
工 件4
工 件6 工件24
工件
G01的功能下才可以生效。 操作时以刀具的实际长度值进行补偿。
加工中心铣圆弧编程实例
加工中心铣圆弧编程实例加工中心是一种多功能的数控机床，可以进行复杂的零件加工。
在加工中心中，铣削是最常见的加工方式之一。
铣削是通过刀具旋转和工件移动来去除工件上多余的材料，从而得到所需要的形状和尺寸。
铣削中的圆弧加工是一种常见的加工方法。
圆弧加工可以用来制作圆形孔、圆角等形状。
下面将以加工中心铣圆弧编程实例来介绍如何在加工中心中进行圆弧加工。
需要了解编程中的一些基本概念。
在加工中心的编程中，常用的编程语言是G代码。
G代码是一种数控机床控制系统所使用的指令语言，用来控制机床进行各种运动和加工操作。
在铣削加工中，常用的G代码有G00、G01、G02和G03。
其中，G00用于快速定位，G01用于直线插补，G02和G03用于圆弧插补。
对于圆弧插补，需要指定圆心坐标和半径。
假设我们需要在一块工件上铣削一个半径为10mm的圆弧。
首先，我们需要将加工中心定位到圆心的起始位置。
可以使用G00指令来快速定位。
例如，我们可以使用以下G代码进行快速定位：G00 X100 Y100上述代码将加工中心的刀具快速移动到X轴坐标为100，Y轴坐标为100的位置。
接下来，我们需要指定圆心的位置和半径，并选择G02或G03指令来进行圆弧插补。
例如，我们可以使用以下G代码进行圆弧插补：G02 X90 Y100 I-10 J0上述代码表示从当前位置开始，以半径为10mm的圆弧逆时针插补到X轴坐标为90，Y轴坐标为100的位置。
I和J分别表示圆心相对于起始位置的偏移量。
在进行圆弧插补时，还需要指定刀具的进给速度和切削速度。
可以使用F指令来指定进给速度，S指令来指定切削速度。
例如，我们可以使用以下G代码来指定进给速度和切削速度：F100S2000上述代码表示进给速度为100mm/min，切削速度为2000rpm。
通过以上的编程指令，我们可以在加工中心上实现圆弧加工。
当然，在实际应用中，还需要考虑刀具的选择、切削参数的调整等因素。
总结一下，加工中心铣圆弧编程实例涉及到G代码的运用。
加工中心编程实例
WHILE条件表达式
|
ENDW
下面就以宏指令编程为例，做两个练习。
实例三毛坯为150㎜×70㎜×20㎜块料，要求铣出如图2-25所示的椭球面，工件材料为蜡块。
数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）
毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，
工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作 台上。
2）工步顺序
N0070 M02
2）铣轮廓程序（手工安装好ф5㎜立铣刀,不考虑刀具长度补偿）
%1338
N0010
G92
X5 Y5 Z50
N0020
G90
G41 G00 X-20 Y-10 Z-5 D01
N0030
G01
X5 Y-10 F150
N0040
G01
Y35 F150
N0050
G91
N0060
G01
X10 Y10 F150
在宏语句中：
变量：
#0--#49是当前局部变量
#50--#99是全局局部变量
常量：
PI，TRUE（真），FALSE（假）
算术运算符：
+，-， *，/
条件运算符：
EQ “=”，NE“！=”,GT “>”,GE “>=”,LT “<”,LE“<=”
逻辑运算符：
AND, OR, NOT
函数：
SIN[]，COS[]，TAN[]，ATAN[]，ATAN2[]，ABS[]，INT[]，SIGN[]，SQRT[]， EXP[]表达式：
G91命令在数控铣床手工编程中的应用
G91命令在数控铣床手工编程中的应用【摘要】在企业中数控编程大多是手工编程与自动编程相结合，编程手法对提高数控机床的生产效率起到至关重要的作用。
在数控铣削课程的手工编程中，正确合理地运用增量编程手法可以减少计算量，减少程序内容，降低出错率，提高编程效率。
通过实践操作，总结出增量编程指令的一些基本用法和相关实例，以求简化编程。
【关键词】增量编程指令；数控编程手工编程多用于数控车和加工中心加工较简单的产品，而自动编程多用于加工复杂工件。
自动编程，由编程软件生成，数据准确，对于复杂曲面加工尤为擅长。
但是自动编程的前期准备时间较长，需要用相关软件建立模型，再设置刀具和毛坯等操作，自动编程不适于简单工件的加工和批量生产。
自动编程的程序也比较长，一个复杂曲面的加工程序可能达到几十兆大小，需要在线加工，一般机床内存也无法存储这么大的程序。
其次，加工路径不灵活，切削参数也不稳定，还会出现很多空走刀。
相比较而言手工编程是比较方便快捷，并且可以有效避免走空刀，最大程度地优化加工路线。
对于复杂工件即非常规曲面的程序编制，在手工编程中，如果运用绝对编程指令往往加大计算工作量且增加程序内容。
相对值编程指令的合理利用会有效简化编程，减少编程内容，提高加工效率。
一、相对坐标指令简介在数控铣削编程中，必须设定坐标系的编程方式。
坐标系的编程方式有绝对坐标编程和相对（增量）坐标编程两种，分别用G90和G91进行指定。
每个编程坐标轴上的编程值是相对于程序原点的，即编程时，始终使用一个坐标系进行编程；每个编程坐标轴上的编程值是相对于前一位置而言的，该值等于沿轴的位移，即编程时，始终使用移动时的点作为编程原点进行编程。
G90、G91是一对模态指令，不能同时出现在同一程序段中，他们相互注销。
例：已知刀具中心轨迹为“A→B→C”和“C→B→A”，起点分别为A和C，如图1所示，运用相对和绝对两种方式编写程序段。
a、刀具中心轨迹为“A→B→C”时：G90编程：G90 G00 X30 Y30X40G91编程：G91 G00 X20 Y15X10b、刀具中心轨迹为“C→B→A”时：G90编程：G90 G00 X30 Y30X10G91编程：G91 G00 X-10X-20 Y-15二、相对编程的基本用法（一）Z向螺旋进刀内轮廓有开轮廓和封闭轮廓两种。
数控铣床典型零件加工实例图文稿
数控铣床典型零件加工实例集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）模块五 数控铣床典型零件加工实例本单元从综合数控技术的实际应用出发，列举了典型数控铣削编程实例，如果希望掌握这门技术，就应该仔细的理解和消化它，相信有着举一反三的效果。
一、数控铣床加工实例1——槽类零件 毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图2-179所示的槽，工件材料为45钢。
图2-179 凹槽工件1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用机用平口虎钳夹紧工件前后两侧面，虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序① 铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
② 每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY 平面内确定以工件中心为工件原点，Z 方向以工件上表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-118所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O 作为对刀点。
学习目标知识目标： ●学会对工艺知识、编程知识、操作知识的综合运用 能力目标： ●能够对适合铣削的典型零件进行工艺分析、程序编制、实际加工。
6．编写程序考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完。
为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下：O0001; 主程序N0010 G90 G00 Z2. S800 T01 M03;N0020 X15.Y0 M08;N0030 G01 Z-2. F80;N0040 M98 P0010; 调一次子程序，槽深为2㎜N0050 G01 Z-4.F80;N0060 M98 P0010; 再调一次子程序，槽深为4mmN0070 G00 Z2.N0080 G00 X0 Y0 Z150. M09;N0090M02 主程序结束O0010 子程序N0010G03 X15. Y0 I-15.J0；N0020 G01 X20.；N0030 G03 X20. YO I-20. J0；N0040 G41 G01 X25. Y15.；左刀补铣四角倒圆的正方形N0050 G03 X15. Y25. I-10. J0；N0060G01 X-15.；N0070 G03 X-25. Y15. I0 J-10.；N0080G01 Y-15.N0090 G03 X-15. Y-25. I10. J0;N0100 G01 X15.;N0110 G03 X25. Y-15. I0 J10.;N0120 G01 Y0;N0130 G40 G01 X15. Y0; 左刀补取消N0140 M99; 子程序结束7.程序的输入（参见模块四具体操作步骤）8.试运行（参见模块四具体操作步骤）9.对刀（参见模块四具体操作步骤）10.加工选择“自动方式”，按“启动”开始加工。
加工中心编程实例(1)
数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。
数控铣床编程及加工
4、顺铣和逆铣对加工的影响
在铣削加工中，采用顺铣还是逆铣方式是影响加工表面 粗糙度的重要因素之一。铣削方式的选择应视零件图样 的加工要求，工件材料的性质、特点以及机床、刀具等 条件综合考虑。通常，由于数控机床传动采用滚珠丝杠 结构，其进给传动间隙很小，顺铣的工艺性就优于逆铣。 在铣削加工零件轮廓时应尽量采用顺铣加工方式；同时， 为了降低表面粗糙度值，提高刀具耐用度，对于铝镁合 金、钛合金和耐热合金等材料，尽量采用顺铣加工；但 如果零件毛坯为黑色金属锻件或铸件，表皮硬而且余量 一般较大，这时采用逆铣较为合理。
有些零件需要在不同的位置上重复加工同样的轮廓形 状，将这一轮廓形状的加工程序作为子程序，在需要的位 置上重复调用，就可以完成对该零件的加工。 8. 宏程序功能
该功能可用一个总指令代表实现某一功能的一系列指 令，并能对变量进行运算，使程序更具灵活性和方便性。
五、数控铣床所用刀具及其工艺特点
数控铣床和加工中心上使用的刀具主要有 铣削用刀具和孔加工用刀具两大类。
专用铣削夹具。
常用数控 铣削夹具
多工位夹具。适用于中批量生产。
气动或液压夹具。适用于生产批量较 大、不宜采用其他夹具的工件。
也经常采用平口虎钳、分度头和三爪 自定心卡盘等通用夹具。
通用夹具 （1）机用虎钳
（2） 三爪卡盘
1、夹具的刚度和夹紧力都要满足大切 削力的要求。
2、夹具结构不要妨碍刀具对工件各部 位的多面加工。
三、 数控铣床编程时应注意的问题
＊了解数控系统的功能及规格。不同的数控系统在编写数 控加工程序时，在格式及指令上是不完全相同的。
＊熟悉零件的加工工艺。 ＊合理选择刀具、夹具及切削用量、切削液。 ＊编程尽量使用子程序。 ＊程序零点的选择要使数据计算的简单。
FANUC0i-M系统的编程实例
解
O0002 N010 G54 G90 G17 N020 M03 S1000 F200. N030 G00 X0 Y0 Z100. N040 G43 H01 G00 Z50.； N050 G00 X30. Y15. Z5. N060 M98 P0042 N070 G00 X100. Y15. N080 M98 P0042 N090 G00 X30. Y65. N100 M98 P0042
FANUC0i-M系统的编程实例
N110 G00 X100. Y65. N120 M98 P0042 N130 G00 X0 Y0 N140 G49 G00 Z100. M05 N150 M30
O0042 N010 G91 G01 Z－7. F100. N020 Y30. N030 X50. N040 Y－30. N050 X－50. N060 Z7.； N070 G90 N080 M99；
FANUC0i-M系统的编程实例
例1-16 如图1-50所示， 零件上有四个形状尺 寸相同的方槽，槽深2 mm，槽宽8 mm，未 注圆角R4，设工件坐 标系位于工件左下角 的上表面，8 mm的端 铣刀具的初始位置在 （0，0，100）处。试 用子程序和刀长补偿
编制四个槽的加工程 序。
图1-50 例1-16图
数控铣削编程与加工技术
FANUC0i-M系统的编程实例
例1-15 如图1-49所示，已知A 、B、C、D、E、F点坐标为：A（ 27.5，21.65）、B（5，34.64）、 C（－32.5，12.99）、D（－32.5 ，－12.99）、E（5，－34.64）、 F（27.5，－21.65），工件毛坯为 Ф100 mm×30 mm的圆柱体，材料 为45钢。试编制零件的加工程序 。
数控车铣中心C轴手工编程实例
数控车铣中心C轴手工编程实例陈日月【摘要】With the rapid development of CNC technology,and the appear of CNC-turning center,on the engineering requirements are also getting higher and higher.Master manual programming technology will help using multi axis machine tools.This paper introduces the CNC-turning center type and processing characteristics,the methods of processing hexagonal parts and drilling by using the C-axis.%随着数控技术的高速发展,尤其是数控车削中心的出现,对编程人员的要求也越来越高。
掌握车铣手工编程技术对使用多轴机床有很大的帮助。
本文介绍数控车削中心的类型和加工特点,和使用C轴功能加工六角形零件、C轴功能钻孔加工方法。
【期刊名称】《模具制造》【年(卷),期】2012(000)004【总页数】5页(P84-88)【关键词】数控车削中心;C轴;六角形;钻孔【作者】陈日月【作者单位】广东省轻工业技师学院,广东广州510000【正文语种】中文【中图分类】TG6591 引言伴随加工件的日益复杂化、精度等级以及加工效率的提高，多轴向、高转速成为数控机床必备的条件，除了加工中心走向机能复合化外，车床方面已由早期的卧式车床开发出许多新的加工型态，例如双刀塔、立式车床、倒立车床、以及车铣复合等概念机种，以顺应新时代加工方式的需求。
车铣复合机床集成了车削和铣削的加工方法，其中车铣概念复合机无疑是一项新技术结合的数控机床杰作，最大的优点在于：可轻易地在同一机床上做复杂零件的加工。
jdsoft surfmill8.0编程标准化及实例介绍
jdsoft surfmill8.0编程标准化及实例介绍JDSoft SurfMill 8.0 是一款功能强大的数控加工编程软件，广泛应用于模具、航空航天、汽车、能源等领域。
该软件提供了丰富的加工策略、高效的刀路计算及优化的加工仿真等功能，有助于提高加工效率和质量。
关于编程标准化，以下是一些建议：命名规范：为文件、刀具、工序等命名时，应使用清晰、简洁且具有描述性的名称，避免使用特殊字符和空格。
加工参数设置：根据材料、刀具和机床的性能，设置合理的切削速度、进给速度和切削深度等参数，以保证加工过程的稳定性和效率。
刀具管理：建立刀具库，对刀具进行分类和编号，确保刀具信息的准确性和一致性。
在编程时，选择合适的刀具进行加工。
加工策略选择：根据零件的形状、尺寸和加工要求，选择合适的加工策略，如粗加工、半精加工和精加工等。
程序结构：编写清晰、易于理解的程序结构，包括程序头、加工工序和程序尾等部分。
在每个工序中，应明确刀具路径、切削参数和加工顺序等信息。
以下是一个简单的实例介绍：假设我们需要对一个简单的平面零件进行铣削加工，零件尺寸为100mm x 100mm，材料为铝合金。
打开JDSoft SurfMill 8.0软件，创建一个新的加工项目。
导入零件的CAD模型，并进行必要的模型修复和预处理。
设置加工坐标系和原点，确保加工过程的准确性。
创建一把直径为12mm的平底铣刀，并设置相应的切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
选择合适的加工策略，如平面铣削，并设置加工区域和加工顺序。
生成刀具路径，并进行加工仿真，检查刀路是否正确、有无干涉等问题。
将生成的刀路导出为数控程序，如G代码，并传输到数控机床进行加工。
通过以上步骤，我们可以完成一个简单的平面零件的铣削加工编程。
在实际应用中，还可以根据零件的形状、尺寸和加工要求，进行更复杂的加工编程。