机械加工检验规范
工程机械零部件检验规范
检验规范1.支重轮检验：1.1支重轮总成及零件根据已批准的图纸进行检验。
1.2批量生产的支重轮总成或者零件要抽检，比例按5%抽检，但不得少于7个。
若有一个不合格则加倍抽检。
仍有一个不合格则全检或拒收。
1.3机械加工质量检验1.3.1尺寸精度用内径百分表，外径千分尺，深度尺和游标卡尺进行测定。
1.3.2形状位置公差用专用检具测定。
1.3.3表面粗糙度用粗糙度对比样块测定。
1.4热处理检验1.4.1表面硬度用里氏硬度计或洛氏硬度计测定。
1.4.2如客户需提供淬硬层硬度，则在踏面部位切片，用洛氏硬度计检测或送热处理厂用维氏硬度计检测。
1.5 外观与装配质量检验1.5.1外观用目测检验，检测支重轮总成零件的完整性，检测焊缝平整及漏焊等缺陷，检测铸锻加工件的表面平整度及裂纹、飞边、毛刺、划伤、粘砂等缺陷，检查油漆的均匀度及起皮、流痕等缺陷。
1.5.2轴向窜动量的测定：将支重轮的浮封和内外盖拆除，用百分表测定轴端的窜动量。
1.5.3漏油检测：固定轮体后，通过油孔通入0.4Mpa的压缩空气，放入水中，0.5分钟，观察有无冒泡漏气。
1.5.4转动性能测定：用手转动轮体，感觉能盘动但不很轻松。
2.引导轮检验2.1引导轮机加工质量检验2.1.1尺寸精度用内径百分表，外径千分尺，深度尺和游标卡尺进行测定.2.1.2形状位置公差用专用检具测定。
2.1.3表面粗糙度用粗糙度对比样块测定。
2.2 引导轮热处理检验2.2.1表面硬度用里氏硬度计或洛氏硬度计测定.2.2.2如客户需提供淬硬层硬度，则在淬火线部位切片，用洛氏硬度计检测或送热处理厂用维氏硬度计检测。
2.3 外观与装配质量检验2.3.1外观用目测检验，检测引导轮总成零件的完整性，检测焊缝平整及漏焊等缺陷，检测铸锻加工件的表面平整度及裂纹、飞边、毛刺、划伤、粘砂等缺陷，检查油漆的均匀度及起皮、流痕等缺陷。
2.3.2轴向窜动量的测定：将引导轮的浮封拆除，用百分表测定轴端的窜动量。
检验通则
检验通则一、目的：为了规范指导检验员正确的作业程序和检验方法，特制定本检验通则。
二、范围：检验员对自制产品、外购外协件、入库原材料的检验均适用本检验通则。
三、引用标准和技术要求：1、立、卧式加工中心普通级适用型号：VC600\ TVCL600\VMC600\VMCL600\VMCL850\VMC1100B(C)\VMC1300A\ VMC1650A\VMC1800A\VGC500\VGC1500\VGC2000\ MCH50\H50\MCH63B① GB/T 18400.1-2010加工中心检验条件第1部分：卧式和带附加主轴头机床几何精度检验（水平Z轴）② GB/T 18400.2-2010加工中心检验条件第2部分：立式或带垂直主回转轴的万能主轴头机床几何精度检验（垂直Z轴）③ GB/T 18400.4-2010加工中心检验条件第4部分：线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度检验④ GB/T 18400.5-2010加工中心检验条件第5部分：工件夹持托板的定位精度和重复定位精度检验⑤ GB/T 18400.7-2010加工中心检验条件第7部分：精加工试件精度检验⑥ JB/T 8801-1998 加工中心技术条件⑦ GB 18568-2001 加工中心安全防护技术条件⑧ GB 5226.1-2008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件⑨ GB 15760-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件2、立、卧式加工中心精密级适用型号：VCL850\VCL1100\MCH630\VP1050(精密级内控)① GB/T 20957.1-2007精密加工中心检验条件第1部分：卧式和带附加主轴头机床几何精度检验（水平Z轴）② GB/T 20957.2-2007精密加工中心检验条件第2部分：立式或带垂直主回转轴的万能主轴头机床几何精度检验（垂直Z轴）③ GB/T 20957.4-2007精密加工中心检验条件第4部分：线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度检验④ GB/T 20957.5-2007精密加工中心检验条件第5部分：工件夹持托板的定位精度和重复定位精度检验⑤ GB/T 20957.7-2007精密加工中心检验条件第7部分：精加工试件精度检验⑥ GB/T 20012-2007 精密加工中心技术条件⑦ GB 18568-2001 加工中心安全防护技术条件⑧ GB 5226.1-2008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件⑨ GB 15760-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件⑩ Q/TKNK002-2012精密加工中心几何、位置、工作精度检验（VP1050使用）3、五轴联动立式加工中心、适用型号：5DGBC28\5DGBC50\5DGBC63① JB/T 10792.1-2007五轴联动立式加工中心第1部分：精度检验② JB/T 10792.2-2007五轴联动立式加工中心第2部分：技术条件③ GB 18568-2001 加工中心安全防护技术条件④ GB 5226.1-2008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件⑤ GB 15760-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件4、五轴联动精密卧式加工中心适用型号：5DMCH63① Q/320601AN09.1-2010五轴联动精密卧式加工中心第1部分：精度检验② Q/320601AN09.2-2010五轴联动精密卧式加工中心第2部分：技术条件③ GB 18568-2001 加工中心安全防护技术条件④ GB 5226.1-2008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件⑤ GB 15760-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件5、数控卧式车床适用型号：SL50\SLL50\TC50\LG24① GB/T 16462.1-2007数控车床和车削中心检验条件第1部分：卧式机床几何精度检验② GB/T 16462.4-2007数控车床和车削中心检验条件第4部分：线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度检验③ GB/T 16462-1996 数控卧式车床精度检验④ JB/T 4368.2-1996数控卧式车床参数⑤ JB/T 4368.3-1996数控卧式车床技术条件⑥ JB/T 4368.4-1996数控卧式车床性能试验规范⑦ GB 22997-2008 机床安全小规格数控车床与车削中心⑧ GB 22998-2008 机床安全大规格数控车床与车削中心⑨ GB 5226.1-2008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件⑩ GB 15760-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件6、数控龙门镗铣床适用型号:GM(C)1340\ GM(C)1360\ GM(C)1380\ GM(C)1640\ GM(C)2040\ G M(C)2060\G M(C)2560\G M(C)2580\G M(C)20100\ GDMC3080-5M\GMMC30120\5GF2580\GF25100\THS1460\THS2060/160① GB/T 19362.1-2003龙门铣床检验条件精度检验第1部分：固定式龙门铣床② JB/T 6600-2006 数控龙门镗铣床技术条件③ GB/T 25661.1-2010高架横梁移动龙门加工中心第1部分：精度检验④ GB/T 25661.2-2010高架横梁移动龙门加工中心第2部分：技术条件⑤ ISO8636-2：2007龙门铣床检验条件精度检验第2部分：移动式龙门铣床⑥ GB/T 5289.3-2006卧式铣镗床检验条件精度检验第3部分：带分离式工件夹持固定工作台的落地式机床⑦ JB/T 8490-2008 落地镗、落地铣镗床技术条件⑧ GB 5226.1-2008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件⑨ GB 15760-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件7、各类技术文件①产品各型号的图纸和技术要求②产品各型号零部件的加工工艺和专项通则工艺③产品各型号整机的装配工艺和专项通则工艺④产品各型号的检验规范⑤产品订单和技术协议⑥相关产品质量会议的纪要四、检验步骤：4.1对照图纸要求，图号是否与实物一致。
机械加工公差标准
机械加工公差标准机械加工公差标准是指在机械加工过程中，为了保证零件尺寸精度和形位精度的要求，制定的一系列公差规范。
公差是指在加工零件尺寸时，允许的上下限偏差范围，它是保证零件与零件之间、零件与机床设备之间以及零件与工装夹具之间能够互换、互换装配的重要依据。
一、尺寸公差。
尺寸公差是指零件尺寸允许的最大值和最小值之间的差值，通常用上偏差和下偏差表示。
在机械加工中，尺寸公差是非常重要的，它直接关系到零件的装配和使用，同时也是加工精度的保证。
在确定尺寸公差时，需要考虑零件的功能要求、加工工艺、材料特性等因素，合理确定尺寸公差，才能保证零件的质量和性能。
二、形位公差。
形位公差是指零件表面形状、位置和方向的偏差范围，包括平面度、圆度、直线度、倾斜度等。
形位公差是保证零件与零件之间、零件与设备之间的相互作用和装配的重要依据，它直接影响零件的工作性能和使用寿命。
在确定形位公差时，需要充分考虑零件的功能要求、装配方式、工作环境等因素，合理确定形位公差，才能保证零件的使用可靠性和稳定性。
三、公差配合。
公差配合是指在零件加工中，通过合理的公差设计和配合设计，使得零件之间的相互作用和装配达到预期的要求。
在进行公差配合时，需要考虑零件的功能要求、装配方式、工作环境等因素，合理选择合适的公差配合方案，才能保证零件的可靠性和稳定性。
四、公差标注。
公差标注是指在零件图纸上，通过符号、字母和数字等方式，标注出零件尺寸和形位公差的要求。
在进行公差标注时，需要遵循国家标准和行业规范，合理标注出零件的公差要求，以便于加工和检验。
总之，机械加工公差标准是机械加工中非常重要的一环，它直接关系到零件的质量和性能，合理确定和应用公差标准，是保证零件加工质量和装配可靠性的关键。
希望大家能够重视机械加工公差标准，不断提高公差设计和应用水平，为机械加工质量和装配精度提供有力保障。
新版机械加工通用技术要求规范.pdf
2）“先面后孔”原则 当零件上有较大的平面可以用来作为定位基准时，总是先加工平面，再以平面定位加 工孔，保证孔和平面之间的位置精度，这样定位比较稳定，装夹也方便，并可避免粗 糙面钻孔引起的偏斜。
2
>12～ >80～
80
140
>80～ >260～
260
630
4
8
>140～ 200
>200
>630～ >1000
1000
12
20
注 1： D 值用于盲孔和外端面倒圆。
注 2： 非圆柱面倒圆参照选用，其中 L 为与倒圆处有关的尺寸中最小的一个尺寸。
6.2.9 图样上未注明倒角，过度圆角的表面粗糙度，应以相连两表中 一面不进行加工时，则应取加工面的 Rd 值。
GB/T 1184-1996
形状和位置公差 未注公差值
GB/T 1568-2008
键 技术条件
GB/T 1804-2000
一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序 第 1 部分：按接收质量限（ AQL）检49-2009
产品几何技术规范（ GPS) 公差原则
GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹 第 4 部分：公差
Q/JS Jxx.xx-2012
不合格品控制程序
Q/JS Jxx.xx-2012
机柜半成品钣金件 下料技术要求
5. 术语和定义
GB/T 1182-2008 给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
机械加工通用技术要求规范
机械加工通用技术规范1.目的1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。
1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。
2.范围适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。
3.定义A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。
B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。
C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。
4.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求5.术语和定义GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
5.1切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。
国家标准 机械加工
国家标准机械加工
机械加工是指利用机床和刀具对工件进行加工的工艺。
在国家标准中，机械加工作为一项重要的制造工艺，对产品的质量和性能有着直接的影响。
因此，国家对机械加工制定了一系列的标准，以确保加工质量和产品性能的稳定。
首先，国家标准对机械加工的工艺流程进行了规范。
在加工过程中，需要根据工件的材料、形状和加工要求选择合适的刀具、切削参数和加工工艺。
国家标准明确了各种工艺参数的范围和要求，以保证加工的精度和表面质量。
其次，国家标准对机械加工中的质量检验进行了规定。
在加工完成后，需要对工件的尺寸、形位公差、表面质量等进行检测，以确保产品符合设计要求。
国家标准规定了各种检测方法和设备的要求，确保检测结果的准确性和可靠性。
此外，国家标准还对机械加工中的安全生产进行了规范。
在加工过程中，需要严格遵守安全操作规程，正确使用和维护机床和刀具，防止意外事故的发生。
国家标准对机械加工中的安全防护装置、操作规程和应急措施进行了详细的规定，以保障操作人员的人身安全。
最后，国家标准还对机械加工中的环境保护进行了要求。
在加工过程中，需要合理使用冷却液、润滑油和切削液，防止对环境造成污染。
国家标准规定了各种加工液的使用标准和处理方法，以保护环境和节约资源。
总的来说，国家标准对机械加工进行了全面的规范，涵盖了工艺流程、质量检验、安全生产和环境保护等方面。
遵守国家标准，不仅可以保证产品质量和生产安全，还可以促进机械加工行业的健康发展。
希望广大机械加工企业和从业人员能够严格遵守国家标准，不断提高加工技术水平，为推动中国制造业的发展做出贡献。
机加工国标
机加工国标摘要：1.机加工国标的定义和作用2.机加工国标的分类和标准3.机加工国标的具体内容4.机加工国标的应用和影响5.我国机加工国标的发展历程和现状正文：一、机加工国标的定义和作用机加工国标，全称为机械加工国家标准，是指在机械加工领域中，为保证产品精度、质量、安全性和互换性，由国家相关部门制定、发布并实施的一系列技术规范和标准。
机加工国标对于推动我国机械加工行业的发展，提高产品质量和生产效率具有重要的指导作用。
二、机加工国标的分类和标准机加工国标按照不同的加工方式和产品类型，可以分为不同的分类，如切削加工、锻造加工、铸造加工等。
在每个分类中，又有具体的国家标准进行规范。
例如，GB/T 1800.1-2009《齿轮和齿轮副齿面跳动和齿向偏差测量》是针对齿轮加工的一项国家标准。
三、机加工国标的具体内容机加工国标主要包括以下几个方面的内容：1.产品尺寸和形位公差：规定产品的尺寸允许偏差、形位公差和跳动等，以保证产品的互换性和使用性能。
2.工艺过程和操作方法：规定各种加工方法的工艺参数、操作步骤和注意事项，以确保产品加工的质量和效率。
3.检验方法和验收标准：规定产品的检验方法和验收标准，以保证产品质量符合标准要求。
4.材料和热处理要求：规定产品的材料选用和热处理要求，以保证产品的性能和使用寿命。
四、机加工国标的应用和影响机加工国标在机械加工行业中具有广泛的应用，对产品的设计、生产、检验和销售等环节都具有重要的影响。
通过执行机加工国标，可以提高产品的质量，降低生产成本，提高生产效率，增加产品的市场竞争力。
五、我国机加工国标的发展历程和现状我国机加工国标的发展经历了从无到有、从弱到强的过程。
近年来，随着我国机械加工行业的快速发展，机加工国标也在不断完善和提高。
目前，我国已经建立了较为完善的机加工国标体系，为机械加工行业的可持续发展提供了有力保障。
机械加工技术要求规范
机械加工技术要求规范首先，机械加工技术要求具有良好的机械基础知识，包括机械零件的标志、读图能力、机械加工的基本原理和方法等。
了解机械设备的工作原理、结构和性能，对各种机械加工工艺有一定的认识。
同时，还要掌握机械加工中常用的测量和检验方法，能够正确选择和使用各种测量工具和检测仪器。
其次，机械加工技术要求有良好的制图技术，能够准确理解和分析工程图纸。
熟悉常用的制图标准和图纸符号，能够根据工程图纸进行正确的加工操作。
掌握绘图软件和CAD/CAM技术，能够进行三维模型的建立和程序的编写。
第三，机械加工技术要求熟悉各种金属材料的特性和性能。
了解不同材料的切削性能、热处理特性以及对于机械加工的影响。
对于不同材料的加工规范和工艺要求有清晰的认知，并能根据材料特性选择适当的切削工艺和切削参数。
第四，机械加工技术要求掌握各种机械加工方法和工艺。
熟悉各种机床的操作和调试，能够正确使用车床、铣床、钻床等工具进行机械加工。
掌握不同加工方法的优缺点，能够根据不同的工件要求选择最合适的加工方式。
第五，机械加工技术要求具备良好的工作习惯和安全意识。
遵守工作流程和操作规程，保证加工质量和工作效率。
关注工作环境和工作安全，做好个人防护措施，减少事故和损伤的发生。
最后，机械加工技术要求具有良好的团队合作意识和沟通能力。
在机械加工中，往往需要与其他工种的人员合作，例如产品设计师、工艺师、调模师等。
能够与他们进行有效的沟通和协调，确保加工过程的顺利进行。
总之，机械加工技术的规范对于提高机械加工效率和产品质量至关重要。
需要具备良好的机械基础知识、制图技术、材料知识、加工方法和工艺掌握，同时注重工作安全和团队合作意识。
只有具备这些要求，才能够胜任各种机械加工任务，提高工作效率和产品质量。
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机械加工检验规范
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1、范围
本检验规程适用本公司机械加工产品的检验。
2、检验依据
国家标准、行业标准、API标准、图纸工艺等技术文件、质量计划等
3、检验内容
3.1 尺寸的检验
3.1.1 基本原则
所用验收方法应只接收位于规定尺寸极限之内的工件。
3.1.2常用量具
钢直尺（钢板尺）、钢卷尺（盒尺）、塞尺（厚薄规）、游标卡尺、高度游标卡尺、深
度游标卡尺、外径千分尺、内径千分尺、内径量表、量块
3.1.3量具
的选择
3.1.3.1量具的选择原则
A、保证测量精确度；
B、保证测量的经济性，从计量器具成本、耐磨性、检验时间方便性等来考虑合理性；
3.1.3.2量具具体选择
A、根据零件的公差选用，取测量精度系数为二分之一到五分之一；
B、根据计量器具的不确定度允许值选用；
C、根据零件的大小选用；
D、根据零件的表面质量选用；
E、根据零件的批量来选用；
3.1.3.3量具精度选择原则
A、根据本公司的实际情况及以上的原则确定以下量具精度具体的选用原则；
NO 公差（T) 选用原则 量具精度选用 备注
1 T≤0.1 1/5T ≤0.02 千分尺、百分表等
选择
时需要参
考被测产
品的实际
使用要求
2 0.1＜T≤1 1/3T ≤0.05
卡尺、千分尺、百
分表等、
3 1＜T 1/2T ≤0.5 钢卷尺、钢直尺等
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B、公司现有量具精度表
量具 公司现有量具的测量精度（mm） 备注
百分表 0.01 JJG34-2008
外径千分尺 0.01 JJG21-2008
游标卡尺 0.02 JJG30-2002
高度尺 0.02 JJG31-1999
内径千分尺 0.01 JJG-2003
钢直尺 0.05 JJG1-1999
钢卷尺 0.05 JJG4-1999
3.1.4尺寸检测方法
①轴径——中低精度轴径的实际尺寸通常用卡尺、千分尺、专用量表等普通计量器具进
行检测。
②孔径——通常用卡尺、内径千分尺、内径规、内径摇表、内测卡规等普通量具、通用
量仪；高精度深孔和精密孔等的测量常用内径百分表（千分表）或卧式测长仪（也叫万
能测长仪）测量，用小孔内视镜、反射内视镜等检测小孔径。
③长度、厚度——长度尺寸一般用卡尺、千分尺、专用量表、测长仪、比测仪、高度仪、
气动量仪等；厚度尺寸一般用塞尺、间隙片结合卡尺、千分尺、高度尺、量规；壁厚尺
寸可使用超声波测厚仪或壁厚千分尺来检测管类、薄壁件等的厚度，用膜厚计、涂层测
厚计检测刀片或其他零件涂镀层的厚度；用螺距规检测螺距尺寸值。
④表面粗糙度——
a．目测检查：工件表面粗糙度比规定的粗糙度明显地好，不需用更精确的方法检验时，
可用目测法检验判定；工件表面粗糙度比规定的粗糙度明显不好时，不需用更精确的方
法检验时，可用目测法检验判定；工件表面存在明显影响表面功能的表面缺陷，选择目
视法检验判定。
b．比较检查——如果目视检查不能作出判定，可采用粗糙度比较样块用视觉和触觉法
比较判定。
c．仪器测量——使用粗糙度仪检测。
⑤角度——用角度仪、电子角度规测量角度；用光学分度头测量工件的圆周分度；用样
板、角尺、万能角度尺直接测量精度要求不高的角度零件。
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3.2 形位误差的检验：
3.2.1行位公差的符号
3.2.2行位公差带的形式
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3.2.3形状误差和形状公差
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3.2.4位置误差和位置公差
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3.2.5形位公差检测方法
3.2.5.1 检测原则
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3.2.5.2 测量方法
①直线度——可用首尾连线评定直线度的误差。
②平面度——可用打表法或三坐标测量法，还可用平面平镜、水平仪或自准直仪测量法。
③圆度——可用三坐标测量法，还可用圆度仪或三点测量法。
④圆柱度——可用三坐标测量法，还可用圆度仪测量，在同轴度误差较小时，也可用径
向全跳动来代替检验。
⑤线、面轮廓度——可用三坐标测量法，还可利用仿形测量装置，将轮廓样板与被测量
轮廓相比较，测其光隙大小。
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⑦平行度——将工件基准面放在平板上，用千分表测被测表面，读出最大与最小数值之
差即为平行度误差，应将所测数据换算到工件实际长度上；也可将工件放到平板上，将
基准面找平，用水平仪分别测出基准面与被测面的直线度后获得平行度误差。
⑧垂直度——用直角尺或标准圆柱在平板（或直接放在工件的基准面）上，检查直角尺
的另一面与工件被测面的间隙，用塞尺检查间隙的大小，应将所测数据换算到工件实际
长度上。
⑨倾斜度——将被测要素通过标准角度块、正弦尺、倾斜台等转换成与测量基准平行状
态，然后再用测量平行度的方法测量倾斜度误差。倾斜度误差测量方法类同小角度测量
方法。
○10同轴度——用量具直接测量壁厚均匀性，取厚度差最大值为同轴度误差，该方法适用
于板形、筒形工件内外圆同轴度测量；也可用径向圆跳动替代法等检测同轴度误差的方
法。
○11跳动误差的检测方法——可采用顶尖、心轴、套筒、V 形块等装置配合千分表进行测
量，顶尖的定位精度明显优于V 形块和定位套，因此应尽量选用顶尖定位，测量前，顶
尖、顶尖孔、V 形块、定位套等的工作面、被测件的支撑面等部位应清理干净。
○12对称度测量方法——将被测工件置于平板上，用百分表（或千分表）测量被测表面与
平板之间的距离，将被测工件翻转，再测量另一被测表面与平板之间的距离，取各剖面
内测得的对应点最大差值作为对称度误差；也可在同一剖面内，将被测件旋转180°测
量，百分表（或千分表）最大与最小读数之差则为该剖面对称度误差，再选其他剖面进
行测量，各剖面所得测值的最大极限尺寸者，即为该零件的对称度误差。
○13位置度测量方法——用综合检测线位置度，按基准调整被测件，使其轴线与分度装置
回转轴线同轴，任选一孔，以其中心作径向定位，用千分表测出各孔的径向误差，计算
得到其位置度误差，翻转被测件，按上述方法重复测量，取其中较大值作为该要素的位
置度误差；
3.3 外观质量检验
3.3.1检验方法：目视
3.3.2检验项次：毛边毛刺、磕碰、铁屑、锈蚀、砂眼、缩孔缩松、气孔、白点、折叠、
氧化皮、焊接飞溅、焊渣、裂纹、表面粗糙度等。
3.4 标识检验
按照图纸或相关文件要求进行检验，比如，跟踪号打印的规范性，螺纹代号打印的正确
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性等。
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4、质量记录
检验过程做好各种质量记录，如跟单上的质量状态标识、过程首检记录、返工单、
废品单、不合格品反馈处理单等。
（注：文档可能无法思考全面，请浏览后下载，供参考。）