普车实训心得体会
车工实习心得体会5篇
车工实习心得体会5篇当我们受到启发，对生活有了新的感悟时，通常就可以写一篇心得体会将其记下来，这样能够培养人思考的习惯。
那么心得体会该怎么写?下面小编给大家带来车工实习心得体会，希望大家喜欢!车工实习心得体会1普通车床车床加工在机械制造业中广泛用于工业，地位也很重要。
车工实习心得体会在这里，我谈论的车床工作实践经验，供你参考。
想学习普通车床，第一个有一定的了解。
普通车床加工的范围很广，它的基本内容，是在圈外，汽车表面，和车坡口切割、钻中心孔，扩孔，车，车车车线，圆形圆锥形表面，形成表面滚花和螺旋弹簧等。
他们的共同特征是一个旋转的表面。
一般来说，机器设备旋转的部分表面的比例大，占50%以上。
如果在车床的一些配件和固定装置，也可以用于无聊，磨削、研磨、抛光。
如果内容时，可以操作车床的指导下教师。
“听着，看，这是一个学习和训练”三部曲。
听，是听老师的操作方法和相关过程知识，看到的，是看老师的示范，记得技术要点，困难;实践是通过反复实践，最终达到熟练程度。
例如：外部循环，首先粗糙的外圆，然后转换速度调整饲料开始好车，车工实习心得体会尽量缩短，在马车不移动，马车。
停止测量，如“大圈”就会增加切削深度，如小，将与多摇摆在马车里圈再保险饲料(这样做是为了消除滑动螺杆差距，减少误差的方法)在车床称为测试削减“测试”，通过这样一个旋转，工件外圆尺寸和表面粗糙度可以保证。
俗话说：“特纳是三分7分的工具技术”。
从这句话我们可以知道工具的重要性。
穿好了一个工具，我们必须首先理解每个角车刀和每个角度的功能。
教师加强示范的时候，应该注意老师的站姿和刀位置，明确教师为什么，这把刀，完全理解意图，他的刀边控制”模式刀”，看到他们的区别，然后慢慢修正，锐化会注意安全，砂轮磨，手紧握着处理，不能使用太大磨，否则，一个不小心，它会导致事故，不要怕脏，累，不怕困难。
俗话说：“做好工作，必须首先提高他的刀”。
磨具是好的工件的先决条件，而且我们应该成为一个好的车床工作的必要条件。
车工实训报告实训总结(3篇)
第1篇一、前言随着我国经济的快速发展，制造业逐渐成为国民经济的重要支柱产业。
为了提高我国制造业的竞争力，培养高素质的技能型人才成为当务之急。
车工作为机械加工行业中的一项基本技能，具有广泛的应用前景。
本人在此进行车工实训，旨在提高自己的专业技能，为今后从事相关工作奠定基础。
二、实训目的1. 熟悉车工的基本操作方法和工艺流程。
2. 掌握车工加工的基本技能，提高自己的动手能力。
3. 培养自己的团队协作精神，提高沟通能力。
4. 为今后从事车工相关工作积累实践经验。
三、实训内容1. 车工基本操作（1）熟悉车床的结构及各部件的功能。
（2）掌握车床的操作规程，确保操作安全。
（3）掌握刀具的选用、安装和刃磨方法。
（4）了解常用量具的使用方法，如卡尺、千分尺等。
2. 车工工艺（1）了解车工加工的基本工艺流程。
（2）掌握车削、镗削、钻孔、攻螺纹等基本加工方法。
（3）了解公差与配合的基本知识。
（4）掌握切削参数的选取原则。
3. 实训项目（1）车削外圆、内孔、端面、螺纹等。
（2）镗削孔、车削阶梯轴等。
（3）钻孔、扩孔、铰孔等。
（4）攻螺纹、套螺纹等。
四、实训过程1. 认真学习车工基本理论知识，掌握车工的基本操作方法和工艺流程。
2. 在师傅的指导下，进行实际操作，熟练掌握车床的操作规程。
3. 根据实训项目要求，完成相关加工任务。
4. 在实训过程中，遇到问题及时请教师傅，提高自己的解决问题的能力。
5. 积极参与团队协作，提高自己的沟通能力和团队协作精神。
五、实训成果1. 掌握了车工的基本操作方法和工艺流程。
2. 熟练掌握了车床的操作规程，确保操作安全。
3. 熟练掌握了刀具的选用、安装和刃磨方法。
4. 了解常用量具的使用方法，提高了自己的测量能力。
5. 掌握了车削、镗削、钻孔、攻螺纹等基本加工方法。
6. 培养了自己的团队协作精神，提高了沟通能力。
六、实训体会1. 实践是检验真理的唯一标准。
通过本次实训，我深刻体会到理论知识与实际操作相结合的重要性。
汽车实训心得体会
汽车实训心得体会汽车实训心得体会（精选8篇）我们从一些事情上得到感悟后，常常可以将它们写成一篇心得体会，这样有利于我们不断提升自我。
怎样写好心得体会呢？以下是小编为大家整理的汽车实训心得体会（精选8篇），仅供参考，欢迎大家阅读。
汽车实训心得体会篇1迎着每天八点半的太阳，拖着不愿早起的身子，扛过了一个多月。
两年的专业理论学习结合这五个月实训，终于对汽车有了比较全面的认识和理解。
首先，我认为这次的实训是很成功的，我相信所有实训的人在老师的耐心指导下都受益匪浅。
实训有四个星期的动手操作跟一个星期的电脑操作，期间讲解跟拆装了发动机、起动机、发电机、变速器、刹车系统、传动系统、独立悬架等。
首先是发动机：四人一组，我们所拆装的发动机已经是固定好的，所以不需要考虑放置问题。
1、拆下气缸盖13固定螺钉，注意螺钉应从两端向中间交叉旋松，并且分3次才卸下螺钉。
2、抬下气缸盖，取下气缸垫，注意气缸垫的安装朝向。
3、是翻转发动机，拆卸油底壳固定螺钉，拆下油底壳和油底壳密封垫。
4、旋松机油粗滤清器固定螺钉，拆卸机油滤清器、机油泵链轮和机油泵。
拆卸发动机活塞连杆组：1、转动曲轴，使发动机1、4缸活塞处于下止点。
2、分别拆卸1、4缸的连杆的紧固螺母，去下连杆轴承盖，注意连杆配对记号，并按顺序放好。
3、用橡胶锤或锤子木柄分别推出1、4缸的活塞连杆组件，用手在气缸出口接住并取出活塞连杆组件，注意活塞安装方向。
4、将连杆轴承盖，连杆螺栓，螺母按原位置装回，不同缸的连杆不能互相调换。
5、用样方法拆卸2、3缸的活塞连杆组。
拆卸发动机曲轴飞轮组：1、旋松飞轮紧固螺钉，拆卸飞轮，飞轮比较重，拆卸时注意安全。
2、拆卸曲轴前端和后端密封凸缘及油封。
3、按课本要求所示从两端到中间旋松曲轴主轴承盖紧固螺钉，并注意主轴承盖的装配记号与朝向，不同缸的主轴承盖及轴瓦不能互相调换。
4、抬下曲轴，再将主轴承盖及垫片按原位装回，并将固定螺钉拧入少许。
注意曲轴推力轴承的定位及开口的安装方向。
汽车类实训报告心得(3篇)
第1篇一、前言作为一名汽车专业的学生，我很荣幸能够参加本次汽车类实训。
通过这次实训，我对汽车的结构、原理、维修等方面有了更加深入的了解，同时也锻炼了自己的动手能力和团队协作精神。
以下是我对本次实训的心得体会。
二、实训内容1. 汽车发动机结构及原理在实训过程中，我们首先学习了汽车发动机的结构和原理。
通过拆解发动机，我们了解了各个部件的功能和作用，如气缸、活塞、曲轴、凸轮轴、气门、火花塞等。
同时，我们还学习了发动机的工作原理，包括进气、压缩、做功、排气四个冲程。
2. 汽车底盘系统实训中，我们了解了汽车底盘系统的各个组成部分，如传动系统、转向系统、制动系统等。
通过实际操作，我们掌握了底盘系统的维修方法和技巧，如更换离合器片、调整转向拉杆、更换刹车片等。
3. 汽车电气系统电气系统是汽车的重要组成部分，我们学习了汽车电气系统的基本原理，包括电源、点火、照明、仪表等。
通过实际操作，我们掌握了电气系统的维修方法，如更换发电机皮带、检查点火线圈、更换仪表盘等。
4. 汽车维修工具及设备实训过程中，我们了解了各种汽车维修工具和设备的使用方法，如千斤顶、扳手、螺丝刀、万用表、示波器等。
这些工具和设备对于汽车维修至关重要，掌握了它们的使用方法，能够提高维修效率。
三、实训心得1. 理论与实践相结合本次实训让我深刻体会到理论与实践相结合的重要性。
在学习汽车理论知识的同时，通过实际操作，使我对汽车的结构、原理、维修等方面有了更加深入的了解。
这种学习方式使我受益匪浅。
2. 动手能力得到锻炼在实训过程中，我学会了如何使用各种汽车维修工具和设备，如千斤顶、扳手、螺丝刀等。
这些实际操作使我具备了较强的动手能力，为今后的汽车维修工作打下了坚实的基础。
3. 团队协作精神得到提升实训过程中，我们分为若干小组，共同完成各项任务。
在小组合作中，我学会了如何与团队成员沟通、协调，共同解决问题。
这种团队协作精神对于今后的工作具有重要意义。
4. 安全意识得到提高在实训过程中，我们学习了汽车维修的安全知识，如正确使用工具、注意车辆稳定性等。
普车实训报告总结
普车实训报告总结为了更好地掌握驾驶技能，提高驾驶安全系数，以及满足市场对驾驶技能的需求，我所在的学院于X年X月X日至X年X月X日举办了普通车辆驾驶员培训教育，并开展了4周的普车实训。
本报告旨在总结这期间的实训情况，并提出改进意见。
一、实训要点本次实训涵盖了日常驾驶技巧、夜间行驶、雾天天气、山路行驶、高速公路及紧急情况处理等内容。
主要的实训地点包括城市道路、市区高速公路和山区道路，均为实际交通环境。
学员们需要通过理论课程学习相关知识，同时参与实际车辆驾驶训练。
二、实训情况1. 教学团队：本次实训教学团队由经验丰富的驾驶员和专职教练组成，对学员的安全保障工作做得十分细致，及时纠正错误，确保完善的实训流程。
2. 学员人数：本次实训的学员数为100人，年龄在18岁至50岁之间，驾龄2年以上。
3. 实训时间：本次实训计划了4周时间，在每周的周六和周日进行。
4. 实训装备：本次实训所用车辆全部是新购置的，各项配备完善，保证了驾驶员的安全。
5. 实训成效：每位学员经过4周的实训，驾驶技能得到了显著提升，考试合格率达到了90%以上。
尤其是在高速公路和山区公路行车方面，学员的驾驶技能明显得到了提高。
三、实训所遇问题及对策1. 紧张情绪：部分学员在开车时会产生紧张情绪，导致操作困难、出现错误。
对策：引导学员通过多次实践摆脱紧张情绪，同时设置多个安全机制，从而提升学员的心理素质和自信心。
2. 缺乏实践经验：部分学员缺乏实际驾驶经验，对一些特殊情况（如雾天行驶）操作不熟练。
对策：针对不同情况，安排专门的驾驶教官进行专门辅导，提高学员的实际驾驶技能，使其熟练掌握各种情况下的驾驶技巧。
四、结论通过本次普车实训，100名学员中有90%以上的成员考试合格，可以说实训成效显著。
但是，在实际记录过程中仍存在一些问题。
我们需要检验那些没有合格的学员和错误记录，以便能够更好地改进训练方案。
希望未来的训练方案存在更严谨、完整的考试体系，使每一位普车实习生都有机会获得更好的训练效果。
车工实训心得体会15篇
车工实训心得体会15篇某些事情让我们心里有了一些心得后，心得体会是很好的记录方式，通过写心得体会，可以帮助我们总结积累经验。
你想好怎么写心得体会了吗？下面是小编帮大家整理的车工实训心得体会，仅供参考，大家一起来看看吧。
车工实训心得体会1上班第一天。
早上在24楼旁边的工厂门前集合之后。
其他人四散而逃。
我们则迎难而入。
车工去了呀！进入车间后，我们有一大感觉：天大不愧是的工科院校之一。
外表看上去再烂的东西也能够用(并且一般好用)。
外面看上去破破烂烂的窗子，灵活度不次于宿舍里的新货。
且由于这种窗子几乎是我们从未见过，更增加了惊异性与新奇性。
走到车间中间，爬在盛放各种车刀与各种精美工件的“橱桌”之上聆听师傅的教诲。
师傅说的第一句话让人永远记得：车工是最危险的。
一上来就让你们遇到了。
所以必须要注意安全，女生必须要戴安全帽(即军训的帽子)。
这一通好吓!令花容失色，草容扭曲，一颗颗细心脏都惴惴不安。
等到分组就都作鸟兽散了。
本散人和其他7个人有幸分到了一齐，跟随孟师傅。
师傅其人身量不高，只是哪里都是圆圆的。
除了小平头和脚底板是平的之外，整个人身上的线条几乎均为弧形。
用一种大不敬的比喻(注：一般对教师的形容都多少有些不敬。
但请各位相信这些教师身上都有许许多多值得尊敬和学习的地方。
下同)像一个枣核。
并且与大多数害怕的小人物(我们)不一样，师傅一身短打扮：t恤，凉鞋。
也着实让我们安心不少：毕竟从师傅身上能够看出他并不恐惧。
有师傅在，我们怕谁!师傅一开口，天津话，亲切。
更增加了我们的信心指数。
在听过了车床的介绍后，分配车床，开始练习摇床子。
3个方向，3个手轮。
开始了第一次与机床的亲密接触。
本人有幸分到了6号床子(顺利的开始)十分好用，陪我度过了幸福的四天。
满意度90，软肋是车刀。
前5分钟，摇啊摇;后5分钟，窜呀窜。
我们就开始比较床子的新旧，手轮的手感。
仔细一看。
好么，8张床子居然有4种。
虽大同小异但比较是万万不可少的。
还好，师傅跟了足够的时间。
车工实习心得体会7篇
车工实习心得体会7篇车工实习心得体会篇1１１月７日，是值得回味的一天，对我而言也是值得纪念的一天，因为这是我车工实训课的最后一课。
记得第一次去光机电大楼的时候，心情是激动而充满着好奇，从窗外往实训室里看：机床整整齐齐的排列着，从门里飘出的是我们光机电系学生都熟悉的味道—机油味。
刚去的头两天是初步认识和了解车床的结构及操作，之后进行了加工台阶轴、加工门轴、加工圆锥、板牙架的加工、铰杠的加工、千斤顶的加工等七个项目的实践操作，从中也认识、使用了千分尺、游标卡尺、车刀、顶尖、钻头、扳手等。
在实训的过程中，我不仅学到了许多加工工艺方面的知识，更学到了课本上没有的知识。
在实训的过程中遇到了不少问题，而犯的错误也不少，通过实训让我学会虚心求教，细心体察，大胆实践。
任何能力都是在实践中积累起来的，都会有一个从不会到会，从不熟练到熟练的过程，人常说“生活是最好的老师”就是说只有在生活实践中不断磨练，才能提高独立思考和解决问题的能力；同时也培养了自己优良的学风、高尚的人生、团结和合作的精神；学会了勤奋、求实的学习态度。
勤奋就是要发奋努力、不畏艰难。
唐代思想家韩愈有句名言：业精于勤，荒于嬉；行成于思，毁于随。
优良的学业是辛勤汗水的结晶，成就只有通过刻苦的学习和拼搏才能获得。
马克思说过：“在科学上没有平坦的大道，只有不畏劳苦沿着陡峭山路攀登的人，才有希望达到光辉的顶点。
”求实就是脚踏实地，求真务实，谦虚谨慎、介骄介躁、对知识的掌握要弄通弄懂，对技术的掌握要严守规范、严谨细致、精益求精。
一个人的力量是有限的，团结合作的力量是无穷的，通过对各个项目的加工让我明白：一粒沙虽小，但无数粒却能汇成无限的沙漠；水滴虽小，却你汇成辽阔的海洋；你的一个思想、一个方法，他的一个思想和方法，相互交流互换就有了两个思想和方法，当今社会竞争日益激烈，而我们现在就应该学会与他人合作。
当然，在实训过程中，我们也收获了快乐、与同学的快乐、与老师的快乐。
汽车实训心得体会（精选12篇）
汽车实训心得体会我们得到了一些心得体会以后，可以通过写心得体会的方式将其记录下来，这样我们可以养成良好的总结方法。
那么心得体会到底应该怎么写呢？以下是小编精心整理的汽车实训心得体会（精选12篇），欢迎大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助。
汽车实训心得体会篇1我在培训期从事汽车维修光盘，书籍的收集，汇聚一流专家汽车维修培训总结，并作出自己的总结。
一、汽车维修理念汽车维修从故障修理为主转向以定期维护、预防故障为主;除汽车维修外，具有一定规模的维修企业还兼营整车销售、配件供应、技术咨询、旧车交易、事故车维修等业务;维修企业的服务意识和质量意识都非常强，质量就是让顾客满意、质量就是零缺陷、质量就是我们的未来等标语在车间随处可见;由于车辆设计注重了整体可靠性，汽车维修厂基本上以小修和维护为主，而且多为换件修理，一般不设大修工序。
随着汽车电子技术在汽车上的广泛应用，我国汽车维修检测设备生产企业也开发和生产了修车王、电眼睛、废气分析仪、点火测试仪等发动机检测诊断设备，但功能都比较单一，在检测诊断技术上和国外还有一定的差距。
二、汽车诊断在维修生产过程中的地位和作用应引起国内同行的重视汽车诊断车间是维修工艺过程中最重要的组成部分，维修工的作业主要依据也是汽车诊断的结果。
汽车诊断车间有专门的汽车诊断师（汽车医生），根据电子设备诊断结果再加上个人经验来确定车辆故障部位和维修方法。
在我国，这种作业方式还没有完全建立起来，还没有专门的汽车医生，虽然要求汽车维修前必须进行诊断检测，但专门配备汽车医生对汽车进行故障检测和诊断的企业并不多见。
可能有些企业以维修工代替汽车医生，既进行诊断检测，又进行维修作业，这是一种进步，但随着汽车技术的不断进步和汽车维修专业化的不断提高，汽车医生必将成为汽车维修的关键岗位，汽车维修工会越来越不适应这一角色。
因此，加快培养适应我国汽车维修行业发展需要的汽车医生，是今后行业人员结构调整和素质提高的重要任务。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
普车实训心得体会一星期的车工实习很快的结束了，回顾自己一周以来所学到的知识与技能，感悟颇深。
首先，理论知识与安全教育是必不可少的，在正式开车床车削零件之前，老师就用了整整一天的时间来为我们上理论方面的知识，虽然感觉第一天过得很乏味，但恰恰却是最重要的内容之一。
比如：在装夹刀具的时候，刀刃与刀架底部的垂直距离为143.5mm，这样就减少了与零件中心对刀的次数，在装刀的时候放入垫片直接用直尺量准143.5mm后基本上与零件中心持平，节省了对刀的时间。
装夹工件的时候一定要用加力棒拧紧，以免零件飞出发生事故以及刀具的正确使用等等。
练习摇车床，也是每次实习车床之前每位同学所必需要通过的一项考核，只有熟练的摇动大拖板与中拖板，才能为车削零件作好必要的准备，以免刀具与零件发生碰撞。
因为这次我们实习的车床与在职中的时候实习的车床有所不同，在自动进给时有差别，另外还有转速的调节上也有出入。
在了解了车床的一些理论知识后，第二天，我们就开始正式加工零件了。
车削第一个零件的时候，感觉还是很紧张，每一步都是那么的小心翼翼，以免出错。
大拖板一小格代表1mm，中拖板和小拖板0.02mm。
车削端面的时候，在离中心2mm左右的时候要停止自动进给改为手动进给，这样就能防止刀头被损坏。
车削外圆时，在离尺寸2mm的地方也要停止自动进给改为手动，防止车削过头，零件损坏。
第一、二个零件车削的是台阶轴，主要让我们掌握的是外圆的控制以及千分尺的使用与读数。
在测量零件的时候，一定要用游标卡尺与千分尺配合使用，在离规定尺寸剩余1mm内就要改用千分尺测量，这样就能有效的控制外圆的尺寸。
再有精车的时候，一定要先试切削测量一下，看尺寸是否在范围之内，这样加工出来的零件准确率就比较高。
第三个零件加工的是锥度，需要转动一定的刻度盘，车削的时候先将大拖板摇到规定的刻度，再用中拖板对刀，然后小拖板退出，大拖板不动，最后调好刻度以后再用小拖板手动进给，车出锥度。
首先需要试切削一下，用万能角尺测量，在保证角度正确的情况下继续对刀车削。
如测量出来发现小端有缝隙，则说明角度调大，反之则小，需要重新调整度数再试。
在加工锥度之前一定不能将零件拿下卡盘，否则车削出来的锥度与圆的同心轴有偏差，导致锥度的线条成曲线形状。
最后一天加工的是镗孔的一些基本操作，首先必须钻孔，在使用钻头的时候，必须加冷却液，钻头进入零件和钻通的时候要慢，防止钻头晃动钻出来的孔过偏大于钻头的直径。
镗孔的时候，镗刀主偏角为91°~93°最为适宜。
车削的时候与外圆大致相同，只不过方向相反。
测量尺寸的时候用需要改用内径百分表测量。
总了来说，第一个星期的实习还算比较的顺利，没出现多大的困难，毕竟是以前实习过的缘故，车削的零件也是以前练习过的，主要在零件的长度控制上还有所欠缺。
希望下星期继续努力!刚走进大二的门槛，我们就迎来了金工实习，在这四周的时间里面，每天过的都是那么的充实，因为每天都是按固定的时间上课，我们就直接称“上班”这就让我们对真实生产中的工作有了更加贴切的称呼和体验。
为期四周的金工实训让我们学到了很多东西，特别是实践的一些心得，我个人感觉真是终身受益。
我们的第一个工种是焊工。
焊工在三个工种里相对轻松一些，每天只需要在角钢上画画鱼尾纹就行了。
但是这看似简单的事，要把它做好却是相当有难度的。
首先是起伏，由于焊条的质量不一样，因此在练习起伏的时候花了些时间才掌握在不同的材料，用不同质量的焊条成功的起伏。
好的开始就成功了一半。
第二个工种是钳工，钳工是最费体力的。
通过锉刀、钢锯等工具把圆钢做成榔头。
在钳工实习中，我们知道了钳工的主要内容为钻孔、攻套丝、锯割、锉削、划线;了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。
首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。
锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。
锉刀返回时不施加压力。
这样我们锉削也就比较简单了。
接着便钻孔、攻螺纹等。
虽然不是很标准，但却是我们汗水的结晶，是我们四天来奋斗的结果钳工的实习说实话是很枯燥的，可能干一个上午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位，那就是手握锉刀在工件上来来回回的锉，几天下来虽然很多同学的手上都磨出了水泡，浑身酸痛。
第三个工种是车工，感觉是最现代化的工种。
开始看着圆钢在车床上转动，然后就会慢慢成形，感觉真的很神奇。
慢慢的自己也掌握了相应的技能，心里有一股很强烈的满足感。
车工是一个需要心细的工种，不能因为机器自己在运作就可以跑到一边玩，这样是可能出大问题的!车工里最难得步骤是车螺纹，这道工序要不断地重复那一个动作，稍微有些心不在焉，可能螺纹间距就会出现较大的误差，导致工件报废。
现在想想过去的这段难忘时光，其中滋味，只有亲身经历的人才能体会得到。
通过学习各种工种，我们了解了许多金工操作的原理和过程，大致掌握了一些操作工艺与方法，还有以前的那些陌生的专业名词现在听来都是那么熟悉亲切!虽然我们中的大多数人将来可能不会从事这些工作，甚至连接触它们的可能性都没有，但是金工实习给我们带来的那些经验与感想，却是对我们每一个人的工作学习生活来说都是一笔价值连城的财富。
金工实习的作用与影响，就象《美国丽人》里男主人公最后说的话那样“有些东西你可能现在没有感觉到它的价值，但最后还是会的，每个人都有这样一个过程.一起实习的同学也让我受益非浅。
毫无私心的帮助，真诚的相互鼓励加油，一切分担工作的压力，更一起分享成功带来的喜悦，金工实习更象是一个集体活动，拉近我们彼此的距离，填补了曾经存在的隔阂，集体主义的魅力得到了彻彻底底的展现!大学里连同班同学相处的机会都很少，感谢金工实习给了我们这样一个机会。
在这么短的时间内真正学会这3个工种是不可能的，但经过老师的经验讲解和自己的动手操作，还是让我们获得了机械制造的基础知识,了解了机械制造的一般操作,提高了自己的操作技能和动手能力,而且加强了理论联系实际的锻炼,提高了工程实践能力,培养了工程素质。
以下是一些心得体会。
通过此次金工实习我明白了，生产中首要问题是安全问题，其次才是效率的问题。
在实习的第一天老师就给我门上了安全知识教育课，观看了一些不安全操作的事例，了解了各个工种都要注意的安全问题，比如不能在操作时嬉戏打闹、长头发要盘起来，不能穿拖鞋等等，在各个工种里面还有更多的安全要求，钳工允许戴手套但车工的就一定不能戴手套，焊接的还要戴脚套，面罩……在未发生安全事故前，许多人对安全教育不重视，认为太烦琐，太枯燥。
一旦发生了事故，事后诸葛亮就很多。
看完录像后，我们在车间里，听老师讲解有关工业安全方面的知识。
我才明白工业安全的重要性，工业安全知识是工业高层管理人员和开发人员的必备知识，如果不掌握的话，不但会被人斥为无知，有时还会发生重大事故。
所以安全总是第一位的，我们深深牢记于心，做起事来认真，严肃。
这些知识始终在实习整个过程中运用到。
也是因为我们有了这些知识使我们很安全的学习了很多课本上没有的东西，保证了实习的顺利结束。
在实习工程中，我门还接触了很多陌生的专业名词。
车床中的夹盘、手柄、丝杆;砂轮中的法兰、衬套;，变速器;不同的车刀还有很多的名称……那么多的专有名称我现在都不记得全部了。
这些名词代表的实物可能我门都认识，但是没有这些专业名词那就很难说明这个工种的原理和操作，也会很难听的懂老师的讲解，所以这个就得我们在晚上得空余时间里面看书记了。
这个专有名词知道得不多让我在实习工程有一部分的内容听不明白，致使我花费不少时间能正常操作但还是没有真正弄懂其中的奥妙。
我们在学校校车间进行了为期3天的金工实习。
期间，我们接触了车、钳、铣、磨、焊、铸、锻、刨等几个工种和线性切割以及数控铣床等较先进的机器。
每天，大家都要学习一项新的技能并在几小时的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到作出一件成品的过程。
在师傅们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我彻底清楚了实践才是真正检验真理的标准。
两年后我们就业的时候，就业单位不会像老师一样点点滴滴细致入微的把要做的工作告诉我们，的是需要我们自己去观察、学习。
不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。
随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。
就像我们接触到的车工，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去操作而且要作出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。
另外像铸工和看似简单的拆装，都需要我们细心观察，反复实践，失败了就从头再来，培养了我们一种挫折感等等。
10天的金工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，因此实习报告和日记的任务都给我们提供了这个机会，而最后的创新设计也对我们的创新能力进行检验和新的提高!近年来，随着计算机控制技术的发展，数字控制技术已经广泛应用于工业控制的各个领域，尤其是机械制造业中，由于数控化加工可以让机械加工行业朝高质量，高精度，高成品率，高效率方向发展,最重要的一点是还可以利用现有的普通车床，对其进行数控化改造，这样可以降低成本，提高效益。
今天是实习的第一天。
刚到实习地点，我便被要求去看一个实习安全方面的录像，录像里详尽的播放了许多工种的实习要求，像电焊气焊，热处理等。
许多因不按要求操作机器而发生了事故。
师傅告诉我只要按照正确的方法，掌握要领，是不会发生事故的，于是我明白了，规范的操作，是安全的重要保证!薄板加工算是金工实习里比较危险的了，因为操作工具都是些很锋利的东西，操作对象是一片金属板，要在这片金属板上划线，然后用剪刀剪裁，时刻都有划烂手的可能。
任务比较有趣，是一个铁皮盒子。
划线难，剪裁更难，一不小心剪错了，真是欲哭无泪。
但是我看到自己剪的完美的配件，又有一种成就感。
当自己做的铁盒装配成时，真是百感交集。
金工实习的目的可能也在此，让我体会到成功与付出的关系。
最激动人心的那一刻，就是铁盒合上时，你可不要小看这一关，这一关最困难了，前面所有的失误都会对这一关产生影响，能不能合上，是对铁盒的最重要的判定，而我成功了!在第一周的星期四，在师傅的帮助下我操作了数控车床，就是通过编程来控制车床进行加工。
通过数控车床的操作及编程，虽然我不太懂，但我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。
而非数控的车床就没有这么轻松了。
第二周的周四就进行了车工的实习。
首先我边看书边看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。