KRS 外观标准
产品外观检验标准
文件编号:版本号： A/0保密等级：内部使用文件类别：■管理规范□管理办法□作业规范1 目的作为通用产品外观检验判定依据,确保品质能符合客户需求。
2 范围本标准规定了通用产品塑胶件、电镀件、喷漆件、压铸件、整机装配、彩盒及包装的外观检验，包括缺陷定义、缺陷允收标准等。
本标准适用于产品塑胶件、压铸件、彩盒、资料及包装的外观检验。
3 职责图示和单独定义为准；没有则按照此外观等级要求执行。
)功能面：功能面指压铸机加件中，影响产品防水、屏蔽、散热、装配等性能的表面。
不包含在以上的1、2、3级面中。
标准层次分为A 标和B 标二种。
日美等外观要求较高的运营商建议使用A 标，如日本KDDI/DOCOMO 、英国BT;除了A 标建议的运营商及通用市场，首选B 标。
4.4纸浆模塑制品测量面定义测量面定义表5.2外观检验条件视力：要求检验者的校正视力不低于1.2，不能使用放大镜用于外观检验。
检视距离：400mm±50mm；光照强度：光照度在300-600Lux的近似自然光（如40W日光灯、距离500mm处）；检视角度：检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（见图1）图2“正视”位置示意图5.3.1.2塑胶件注塑面外观缺陷检验标准表4塑胶件注塑面外观缺陷检验标准5.3.2印刷外观缺陷检验标准表9散热齿变形可接受的标准变形后变形前H(mm) L≤15 15＜L≤30L>30允许变形量δ≤0.5 ≤1.0 ≤2.52.整机不允许有松动、脱落的零件或部件（不能有内响）；外壳无裂痕、开裂；表面无掉漆、磕碰、标准接收外划痕等缺陷；整机装配后无脏污；3.整机装配后（产品装配完整，包括PCB等），整机间隙和间隙不均匀度必须满足如下要求，且间隙不伤手。
表12壳体间隙要求（适用于外形尺寸小于150mm*150mm类终端产品，如遥控器、话机手柄等）5.按键组装后，应满足如下要求。
钣金外观检验标准
4.3目视检验时间：10-15秒/面
5喷涂质量标准及控制细则
5.1色差
比对标准色板，有仪器的情况下按ΔE≤1.0为标准。亦可对比色板目视，要求：目视无明显差异。有无明显差异若存在争议，可用如下方式判决：
将判定者判定有明显差异的产品在反面或内部标记，并将此产品混入3个无明显颜色差异的产品当中，让判定者5秒内选出有标记的产品。此实验可反复操作，若选择又快又准，说明色差明显。
7
油墨污染
目视10秒内难发现
一般
8机加工质量标准及控制细则
8.1线性尺寸公差
图纸有要求时按图纸要求检验，未注公差按GB/T 1804-2000-f等级控制。
8.2形位公差
图纸有要求时按图纸要求检验，未注公差由生产工艺保证，一般不做检验。
8.3表面粗糙度
未注公差由生产工艺保证。图纸有要求时按图纸要求检验，一般目视、触感检查即可判断。特殊情况下，可用表面粗糙度仪器测量。（另参考附表）
轻
2
有感划伤
A面：不接受
B面：每面≤2处，长度≤20mm；
重
3
污渍
可轻易擦拭，表面无任何残留的可接受
轻
4
异色
A面：不接受
B面：目视10秒内难发现
重
5
白斑
A面：不接受
B面：目视10秒内难发现
重
6
水纹
A面：不接受
B面：目视10秒内难发现
重
7
吐酸
A面：不接受
B面：目视10秒内难发现
重
8
镀层脱落
不接受
重
10
重
10
前处理不良，有锈
不接受
重
外观检验标准
一、目的：为公司在外观检验的判定更精准、有据可依、有规可循，特制定本规范。
二、范围:适用于本公司所有五金、塑胶原材料、产成品之外观检验。
三、参考文件：MIL-STD-105E《抽样计划表》四、定义与术语:4.1 轻微缺陷(Min)：不影响产品使用功能的缺陷，称之为轻微缺陷；4.2 严重缺陷(Maj)：影响产品功能的缺陷，称之为严重缺陷；4.3 致命缺陷(CR)：影响使用者之人身安全或丧失功能的缺陷，称之为致命缺陷；4.4 A级面：主要外露面。
指产品的正面，即产品安装后最容易看到的部位；4.5 B级面：次要外露面。
指产品的侧面、向下外露面、边位、角位、接合位、内弯曲位；4.6 C级面：不易看到的面。
指产品安装后的隐藏位、遮盖位；4.7 错型（错箱）：由于合型时错位，铸件的一部分与别一部分在分型面处相互错开；4.8 粘模：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面；4.9 分层：铸件上局部存在有明显的金属层次；4.10 裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用上有发展的趋势；4.11 变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符；4.12 流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。
无发展趋势；4.14 水纹：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0#砂布稍擦几下即可去除；4.15 冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。
形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能；4.16 龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺；4.17 凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象；4.18 欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不蔳；4.19 飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角；4.20 脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象；4.21 色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。
通常外观检验规范标准
通常外观检验规范标准通用外观检验标准１产品表面等级定义结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。
1.1１级表面重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。
1.2２级表面在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。
1.3３级表面不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。
2.1检验原则2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。
生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。
2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。
2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。
2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。
2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。
2.2目视检测条件在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表：表２、检测条件表面等级1级2级3级检视时间5s5s 3s 检视距离光源650～750mm自然光或光照度在300-600LX检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。
要求检验者的校正视力不低于1.2 。
不能使用放大镜用于外观检验。
图1、“正视”位置示意图2.3检测面积划分被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。
运输标准版运输工具的外观和装饰要求
运输标准版运输工具的外观和装饰要求运输标准版是用于规范运输工具外观和装饰的重要文件，旨在确保运输工具在外观和装饰上的一致性，提高运输工具的可辨识度和安全性。
本文将就运输标准版中所规定的运输工具的外观和装饰要求进行详细阐述。
一、外观要求运输工具的外观应符合以下基本要求：1. 整洁干净：运输工具外观应保持干净整洁，不得有明显的污渍、油迹或浓重的灰尘。
清洗过程中，应注意使用环保洗涤剂，避免对环境造成污染。
2. 油漆涂层：运输工具的油漆涂层应均匀、平滑、完好，色彩鲜艳。
不得存在漏涂、掉漆、剥落等情况，以确保外观质量。
3. 标识标志：运输工具的车身应清晰标注单位名称、车辆编号、车次等必要标识标志，以便于辨识和管理。
4. 玻璃器件：运输工具的玻璃器件应完好无损，不得存在破裂、裂纹等，以保证驾驶员和乘客的安全。
二、装饰要求运输工具的装饰应符合以下基本要求：1. 内饰布局：运输工具的内部布局应合理、简洁，以方便乘客的行动和就坐。
内部配色应协调一致，并考虑到乘客的视觉感受。
2. 座椅舒适：运输工具的座椅应舒适、宽敞，选用符合人体工程学的设计，以提供良好的乘坐体验。
3. 照明设施：运输工具的照明设施应明亮均匀，确保旅客在车内有足够的光线阅读和活动。
4. 娱乐设备：运输工具在提供基本舒适的同时，可以增设一些娱乐设备，如电视、音响等，以提供更加愉悦的乘坐体验。
三、特殊要求某些特殊运输工具，如客车、火车、飞机等，除了以上基本要求外，还有一些特殊的要求：1. 客车：客车的外观和内饰装饰要求应洁净整齐，座椅布置应合理，车厢内应设有照明设施和紧急报警装置。
2. 火车：火车的外观应清洁、完好，车厢内应设有抽烟区和非抽烟区，并标明相应标志。
同时，座椅应舒适，灯光应柔和。
3. 飞机：飞机的外观要求色彩鲜艳，标志清晰可辨。
座位应舒适、宽敞，配有便利设施，如娱乐系统和充电插座。
四、维护管理为了保持运输工具外观和装饰的良好状态，需要进行定期的维护和管理：1. 外观维护：定期对运输工具进行清洗、抛光和蜡洗等，保持外观的干净和光亮。
外壳外观检验标准
1、目的：经过适当的检验，建立判定标准，以确保产品品质。
2、适用范围：检验规范适用于本公司塑胶外壳产品之检验标准。
3、定义：3.1 测量面定义A面：暴露在外面且在正常使用中可直接看到的主要表面，B面：暴露在外面且在正常使用中不直接看到的次要表面及产品配件的外表面，C面：正常使用时看不到，只能在装卸电池时才可看到的内表面，D面：塑胶壳内部，在正常使用情况下用户看不到的表面。
3.2 缺陷分类定义A. 严重缺陷（CRI.）：可能对机器或装备的操作员造成伤害；潜在危险性的效应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的缺陷。
B. 主要缺陷（MAJ.）：性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象，导致最终影响使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险的。
C. 次要缺陷（MIN.）：不满足规定的要求但不会影响产品使用功能的；客户不易发现，发现后通过沟通能是客户接受的。
3.3 注塑缺陷不良定义缩水：塑件表面局部由于填充不足或注塑压力不够而形成的凹坑。
熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，而在塑料件的表面形成一条明显的线。
顶出痕：由于塑料件的抱紧力，顶杆区域受到顶出力所产生的痕迹或凸起。
破裂：因内应力或机械损伤而造成在塑料件表面上的裂纹。
油渍：在塑料件表面残留的油污。
翘起或变形：塑料件成型时由于受力不均或应力而造成塑料件的变形。
飞边：由于注塑工艺或模具原因，造成在塑料件的边缘分型面处产生的废边。
划痕：由于硬物摩擦而造成塑料件表面现行划伤。
凹凸点：由于模具的损坏等原因造成塑料件表面出现的高低不平。
斑点：在塑料件表面和内部的细微粒和杂质。
3.4装配组件缺陷不良定义段差：装配组合件装配后在接缝处配合面产生的错位。
缝隙：装配组合件装配时的间隙超过标准间隙而产生的缝隙。
变形：由于装配尺寸误差，毛边等原因而造成装配组合件变形现象。
外观部品判定标准
1.0目的本标准规定了对材料、部品、产品的外观检查基准，使检查担当者在进行外观检查时能做出正确判定，确保被检查品的品质符合规定要求。
2.0 适用范围适用于对采购原材料、塑胶制品、金属制品及电子产品的外观检查。
但是，如果图纸上或检查样式书上有特别注明时，应依据图纸或检查样式书；客户有特别要求时，应依据客户要求。
3.0检查·判定方法3.1外观检查方法注：a.目视检查的视力要求为正常视力。
b.外观缺陷的检查不可以在单色光的光照条件下进行。
c.外观缺陷的检查不可以用放大镜进行。
3.1.2感官检查（简称TTTK）用手接触被检查品表面，以触觉来判定。
3.1.3检查对照物a.点线对照表；b.外观样品。
3.2抽查及判定方法3.2.1抽查按JIS Z-9015-1- 通常检查水平Ⅱ一次抽取进行，AQL依据《过程和产品的监视和测量管理程序》执行，被检查品经检查后符合规定要求（包括设计、客户等要求）的判定为合格品。
3.2.2但是，对于抽查方法，如果图纸上或检查样式书上有特别注明时，应依据图纸或检查样式书；客户有特别要求时，应依据客户要求。
5.0原材料判定基准注：在组立产品内部的塑胶制品的外观判定基准，检查员可在塑胶制品外观判定基准上依据实际作适当调整，但必须不影响组立产品的外观及使用功能。
注：在组立产品内部的金属制品的外观判定基准，检查员可在金属制品外观判定基准上依据实际作适当调整，但必须不影响组立产品的外观及使用功能。
注：a.日本输入品可以参考日方出货检查成绩书不做检查或只检查捆包形态。
b.电子（光学）制品的外观判定可以依据供应商提供的外观判定基准进行。
10.0 关联文书及纪录《过程和产品的检适合测量管理程序》《受入检查规定》《工程检查规定》《半成品检查规定》《入库检查规定》目次1.0 目的………………………………………………………………………………１2.0 适用范围 (1)3.0 检查・判定基准 (1)4.0 外观A・B・C・D面的定义 (1)5.0 原材料判定基准……………………………………………………………………2-46.0 成型制品判定基准……………………………………………………………………4-77.0 金属制品判定基准……………………………………………………………………8-98.0 组装成品判定基准 (10)9.0 电子（光学）制品判定基准 (11)10.0关联文书.纪录 (11)。
产品外观检验标准
产品外观检验标准一、变压器涉及到的有烤漆品、电镀品、塑胶品等样品的外观检查标准有：1、烤漆品外观不良及允收标准：⑴流胶：A面流漆宽度＜0.5mm,长度＜15mm, B面不做要求,但不能影响到其它功能⑵沙粒：在不转动零件的情况下：A面沙粒与烤漆同色, 沙粒Φ<0.5mm，个数应少于8PCS, 且分散;沙粒与烤漆异色, Φ<0.5mm,个数少于3PC ⑶汽泡：零件A面烤漆气泡：检测面内气泡Φ<0.5mm,不多于3PCS且分散, B 面可不作要求⑷针孔：A面针孔：检测面内针孔Φ<0.5mm,个数少于5PCS,且分散⑸异色：A面异色污染污点：检测面异色污点Φ<0.5mm，不多于3PCS面⑹划伤：A面不露底色的划伤：检测面内划伤长度<10mm,宽度小于0.1mm,少于3道；露底色划伤：检测面内划伤长度<5mm, 宽度小于0.1mm,少于2道. HM软轨烤漆表面有露出胶条底色的划伤不可接收，依长度方向单条划伤超过10cm不可接收，小于10cm的划伤在30cm内不能超过2条，否则不接收。
⑺橘子皮：A面桔子皮无凹凸手感,小于零件检测面的1/4面积,否则属MI，B 面可不作要求⑻脏污：A面不允许有擦拭不掉的污垢、指纹、油污。
B面不作要求⑼抛光痕：A面抛光痕无凹凸手感⑽变形：A面不可有明显的五金变形及摔伤现象，B面不可有影响组装的五金变形2、电镀品外观不良及允收标准：⑴阴阳面：A面1/3面内不允许有阴阳面，B面不作要求⑵镀层脱落：A面（含铁件B面）不可有镀层脱落；压铸件B面允许镀层脱落但不可露底材⑶流漆：A面可有凸手感的流漆(流漆宽度小于0.5mm,长度小于5mm)；B面不作要求⑷沙粒：A面麻点、沙粒φ≤0.2mm,不超过检验面积的1/3；B面不作要求。
⑸汽泡：铁件A、B表面均不允许有气泡；压铸件,铝件A面不允许有气泡；B 面气泡φ≤1.5mm,且在1cm2面积内不多于3pcs⑹针孔：A面针孔φ≤0.3mm不多于2个,φ≤0.2的不多于5个, φ≤0.05的不作要求；B面针孔φ≤1mm，1cm2内不多于4pcs⑺异色：在不转动零件的情况下：检验时可见1/2内异色,面积≤1mm2，且不多于3处；B面可不作要求⑻划伤：A面及铁件的B面不允许有露底材划伤； A面允许有不露底色划伤,长度≤10mm，宽度≤0.2mm不多于2条，且分散；B面划伤不作要求,（反射罩：A面划伤长度≤20mm,且不多于3道，B面划伤长度≤30mm,且不多于5道；）⑼吐酸：A面均不可有吐酸现象；⑽脏污：A面不允许有擦拭不掉的污垢、指纹、油污。
外观检验标准
外观检验标准产品外观判断标准一. 目的此指引制定了产品外观质量控制之检查步骤及规格,确保产品在外观方面符合检验要求.二. 范围此程序适用于大都/太和公司QC对所有外发工厂产品外观检查工作.三. 参考文件3.1 产品工作通知单.3.2 纠正及预防措施要求表四. 使用工具4.1 游标卡尺4.2 色卡4.3 标准缺陷样板五. 检查条件在自然光或光照度约（300~600）lux 条件下（40W 日光灯,距离1m处）, 检查员站立于被检查表面的正面,视线与被检查表面呈（45~90）o, 距离为(300~350)mm处进行观察, 时间约10s.六. 述语和定义6.1 A级表面/透明: 客户正常使用及日常维护时一直能被看到的表面.6.2 B级表面:客户正常使用及日常维护时经常能被看到的表面.6.3 C级表面:客户正常使用及日常维护时偶尔能被看到的表面.6.4 色差: 因材料 / 材质不同或加工过程中出现异常而导致颜色差异.6.5 喷涂/丝印/电镀剥落:喷涂/丝印/电镀因局部/全部剥落，附着性差，污染，制程异常而导致喷涂/丝印/电镀剥落6.6 浅划痕：膜层表面划伤，未伤及底层（未露出底层）；对无膜层表面则为：目测不明显，手指甲触摸无凹凸不平感，未伤及材料本体的伤痕.6.7 深划痕：膜层表面划伤，已伤及底层（已露出底层）；对无膜层表面则为：目测明显，指甲触摸有凹凸不平感，伤及材料本体的伤痕.电镀件通用检验标准1 范围本标准规定了电镀件的检验内容及检验方法，适用于公司来料、半成品的检查。
2 引用标准GB/T 2828-2003 中华人民共和国国家标准（适用于产品逐批检查）。
3 定义3.1 A 面：指电镀件正面 . （在使用过程中能直接看到的表面）3.2 B 面：指电镀件四侧边。
（需将电镀件偏转45~90 °才能看到的四周边）3.3 软划痕：没有深度的划痕。
（无手感）3.4 硬划痕：硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕。
光学外观标准
0.016
0.01 0.063 0.16 0.1 0.063
4
6.25 10 0.16 0.25 0.4 0.625 1 1.6 2.5 4 0.1
0.064
0.063 0.630 0.026 0.025 0.025 0.025 0.025 0.026 0.025 0.025 0.010
0.004
0.0025 0.04 0.025
拆分方式与标准ISO 10110相同.
ISO10110标准和DIN3140标 准中的外观规定很相似！
ISO10110国际标准来自DIN3140、美国军标等国家标准 的集合，所以有很多相似的地方，但要注意其中的区别！
8/12
3 MIL美国军标中外观解读
美国军标中对光学零件表面质量说明及可接受缺陷规定用"擦痕"、"麻点"说明。擦 痕和麻点用两个代表其限制尺寸的号数来标记，第一个代号是擦痕号，第二个代号是 麻点号。 擦痕指相对长的缺陷，一般长宽比在20:1左右，如：擦痕、划伤、划丝。 麻点指点状缺陷，一般为远的，如麻点、麻坑包含物。 美国军标中外观表示方法：如 80-50
K2*0.004； 2表示长划伤允许的个数 0.004表示长划伤的等级级数 R表示破边的符号 R0.1 0.1表示破边允许的最大尺寸 50/表示镀膜后膜层表面瑕疵要求的符号 50/2*0.1； 2表示膜层允许有2个表面瑕疵等级数为0.1的缺陷 0.1表示表面质量瑕疵等级级数 G表示膜层灰斑瑕疵的符号 G2*0.25； 2表示膜层瑕疵允许的个数 0.25表示膜层瑕疵的等级级数 C表示膜层色斑瑕疵的符号 C2*0.25 2表示膜层瑕疵允许的个数 0.25表示膜层瑕疵的等级级数
80
擦痕号
50
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1(轻微） 2(中度)
良率损失 2%
1%
3(严重) 8%
如何安排限制样品
• 准备几套限制样品以备KRS批准 • 至少3套相似样品，每套三个样品（2套给KRS/一套给回
供应商） • 评估对良率的影响
• KRS 产品质量工程师将负责批准和签署诸套样品 • 供应商复制样品或直接使用KRS批准样品 • 供应商签名保证复制样品和KRS签署样品一致
参考样品
项目名称 KRS 公司代码 图纸号 模具号 零件版本 供应商 日期 批准人
KRS
参考样品
项目名称 KRS 公司代码 图纸号 模具号 零件版本 供应商 日期 批准人
KRS
参考样品
项目名称 KRS 公司代码 图纸号 模具号 零件版本 供应商 日期 批准人
KRS
参考样品
项目名称 KRS 公司代码 图纸号 模具号 零件版本 供应商 日期 批准人
检查条件
• KRS外观标准定义如下检查条件： 照度，距离，时间和光照类型
• 检查距离：300mm+/- 50mm • 检查时间：10+/-5 Seconds (一个零
件，所有表面） • 照度：1000+/-200LUX • 光照类型：日光 D65 标准光源
D65：色温 6500k 标准人工光
外观质量标准定义
• 所有制造和交付给KRS的零件都必须符合 KRS规范，MAR，在产品正式量产前参考样 品必须获得KRS批准并且随产品一起交付给 KRS
• 参考样品- 当实际零件满足预先同意的标 准时制作。这些样品用来进行产品确认， 它们代表了接受零件的平均质量。
• 参考样品标签为黄色
• 由设计人员批准，外观质量由产品质量工 程师确定
KRS 外观标准
Edward Sourcing & Quality Director
定义外观面分级
• 第一类表面：在完成品正常使用时可见的 表面，外观要求最严格。如灯罩等。
• 第二类表面：在产品正常使用时不可见， 但要求外观质量良好。如在更换灯管时才 可以看到的灯珠。
• 第三类表面：在成品使用中从不可见的部 分，外观要求不严格。
1. 零件规范=2D图纸 定义表面等级 2. 外观质量文件
– 项目相关的特定信息 – 在图纸上增加信息并强调重要细节 – 产品特定质量要求 – 来自于生产流程的特别发现（通常在产品开发前
期）
D65：色温 6500k 标准人工日光
样品标签介绍
样品标签颜色管理
参参考考样样品品
项项目目名名称称 KKRRSS 公公司司代代码码 图图纸纸号号 模模具具号号 零零件件版版本本 供供应应商商 日日期期 批批准准人人
KRS
参考样品
项目名称 KRS 公司代码 图纸号 模具号 零件版本 供应商 日期 批准人
KRS
限制样品
限制样品
• 只在预先同意的规范/标准达不到时的特殊情况下需 要，如可以接受的过程变异大于标准
• 限制样品标签为绿色 • 限制样品每次必须由产品质量工程师批准.
• 如果需要制作限制样品，强烈推荐采用三等级样品 板来取代单一限制样品。
KRS
限制样品 项目名称 KRS公司代码 图纸号 模具号 零件版本 日期 有效期至 批准人
KRS签名
供应商签名
制作样品原因（缺陷展示）
KRS
培训样品 □可接受 □拒绝接受 项目名称 KRS公司代码 图纸号 模具号 零件版本 供应商 外观标准号 日期 有效期至 制作人 制作样品原因（缺陷展示）
KRS
参考样品
指导样品-培训样品
培训样品 – 制作并被用来展示实际样品标准，这些标准已
经在公司文件或项目外观质量文件中以书面形 式进行了规定. – 既可可用来展示可接受也可用来展示拒绝接受 缺陷 – 有需要时进行制作，制作人必须在标签上签名 – 培训样品标签为白色
FOI/FAI 检查
目的：定义FAI实施流程和相关责任 范围：适用于新产品型号的第一个订单