纸箱模切工艺
纸箱生产工艺流程
纸箱生产工艺流程纸箱生产工艺流程大致可以分为原纸加工、纸箱设计和制作三个阶段。
首先是原纸加工阶段。
原纸是制作纸箱的根本材料，它可以由废纸再生或木浆制成。
首先，将原材料送入浆料制备机进行浆料的制备。
然后将制备好的浆料通过过筛器除去杂质，进一步提高浆料的质量。
接下来，将浆料送入流水线式纸机进行纸张的成型。
纸机将浆料喷洒在筛网上，并通过薄刮刀将多余的水分刮除，使纸张迅速成型。
最后，通过烘干设备将纸张中的水分蒸发掉，使其具备足够的强度和柔韧性。
接下来是纸箱设计阶段。
根据客户的需求和产品的特点，设计师通过计算和绘制，确定纸箱的尺寸、形状和结构。
设计师通常会使用计算机辅助设计软件进行设计，以确保纸箱的质量和稳定性。
在设计过程中，还要考虑纸箱的承重能力、装箱方式以及运输条件等因素，以保证产品在运输过程中的安全性。
最后是纸箱制作阶段。
首先，将设计好的纸板送入印刷机进行印刷。
印刷是纸箱美观和宣传的重要环节，可以在纸箱上印刷产品名称、商标、条形码等信息。
然后，将印刷好的纸板送入模切机进行模切。
模切是通过模切刀具将纸板切割成各个零件，以便后续的装配。
接着，将模切好的零件送入折叠机进行折叠。
折叠是将零件按照设计图纸的要求进行折叠和粘合，形成封闭的纸箱。
最后，通过包装机对纸箱进行包装，使其具备防潮、防尘和保护的功能，同时还需要对纸箱进行质量检测，确保其符合相关标准和要求。
整个纸箱生产工艺流程需要严格控制各个环节的质量和效率，以保证纸箱的质量和生产的效率。
随着技术的不断进步，纸箱生产工艺也在不断改进和创新，以适应不同产品和市场的需求。
纸箱平压平模切机操作方法
纸箱平压平模切机操作方法
操作纸箱平压平模切机的步骤如下：
1. 首先确认机器的各个操作按钮和开关是否处于正常状态，安全防护装置是否完好。
2. 准备要操作的纸箱，确保纸板质量合格，并按照标准尺寸切割成所需纸箱的板材。
3. 将纸箱板材放置在纸箱平压平模切机的进料台上，固定好。
4. 根据纸箱的尺寸调整切割模具和纸板的位置，确保切割位置准确。
5. 启动机器，将纸箱板材推入机器并开始切割。
6. 在纸箱切割过程中要保持注意力集中，随时注意机器运行情况，避免发生危险。
7. 当纸箱切割完成后，及时将切割好的纸箱移开，清理工作区域，确保安全和机器的正常运行。
8. 关闭机器并断开电源。
9. 对机器进行日常的保养和维护，定期清洁和检查机器的各部件，保证机器的正常运行和使用寿命。
需要注意的是，在操作纸箱平压平模切机时，要严格按照操作规程和安全操作标准进行操作，确保自身安全和机器的正常运行。
纸箱模切问题
随着社会的发展和人民生活水平的提高，消费者在选购商品时，除了要求商品的内在质量外，对于商品的包装也提出了更高的要求，这其中包括对商品包装装潢设计的要求，也包括对包装印后加工质量的要求。
模切压痕是印后加工的一项重要生产工艺，适用于各类印刷品表面的整饰加工模切质量的好坏直接影响到整个产品的使用效果和市场形象。
正确的了解和认识模切压痕在生产工艺中容易出现的一些质量故障，采取相应的工艺技术措施，科学合理的做好模切压痕生产和质量控制，对有效的防止各种质量故障的发生，提高生产效率，具有重要的意义。
一、模切压痕的位置或规格不准纸张的伸缩变化千万版面规格不准。
若纸张的稳定性差，导致印刷过程中含水率出现明显的变化，经过多道加工工艺后，由于受热或吸收水分，使纸板出现伸缩变化。
在这样的情况下，进行模切压痕时，印品的版面位置就会出现偏差情况。
在实际生产中，尽量避免使用刚生产的纸张，刚出产的纸张宜存放一段时间，保证能与印刷条件相对平衡后再投入使用，这样它的变形系数就相对较小。
对精度要求高的产品，应充分考虑各道工艺中的变形系数，在印刷拼版时酌情调整版面位置。
此外，还要控制原纸仓库、生产车间及各生产工序的温湿度，不易存在明显的高低悬殊情况，以确保模切压痕的位置和规格的准确。
纸板的厚度变化会影响模切压痕后的成品版面位置，特别是裱贴瓦楞纸板以后，由于其厚度增加，产品在模切压痕成形后，版面位置也会出现偏向误差。
在印刷拼版时就应考虑到产品经过裱贴增加厚度折叠后，版面应该所处的位置。
纸板存在明显翘曲会造成定位不准。
当经过印刷等工艺后翘曲的瓦楞纸板，进入模切机进行模切时，纸板表面与模切版没有均匀接触，使翘起的纸板面先与版面上的橡胶条或海绵接触，这样容易使纸板产生滑移现象，造成产品模切不准。
保持纸板良好的平整度，是提高纸板模切精度的重要一环。
控制瓦楞纸板的平整度，关键是要控制好瓦楞纸板生产线单面机的生产工艺；要选择瓦楞纸和箱板纸的含水率相接近的纸张配套生产；控制好单面机的速度和温度等，防止因瓦楞纸板明显翘曲而影响产品的模切精度。
纸箱钉粘模切操作标准
纸箱钉、粘、模切操作标准一、审单1、客户名称、单号、规格尺寸、制造类别。
2、《流程单》备注栏业务或生管提示及重点要求。
二、1、纸箱钉箱质量标准a) 箱钉不允许有锈斑、剥层、龟裂。
b) 箱钉外平内扣牢固，无叠钉、翘钉。
c) 箱钉排列整齐，距离均匀，双钉钉距≤75mm，单排钉钉距≤55mm，误差不超过10mm。
d) 钉排偏斜＜5mm，钉箱对线，无超边现象，边缘缩进≤3mm。
e) 双钉之间距离4～8mm，头尾双钉距底及面压痕边线6～20mm。
2、纸箱粘箱质量标准a) 粘合剂品种须符合工艺要求，涂胶符合工艺要求或均匀适量，无胶水内溢或外渗现象。
b) 粘合牢固，粘箱30分钟干燥后撕开，能撕烂85%纤维。
c) 纸箱无粘花、粘连、粘烂的现象。
d) 粘箱对线，保证纸箱成型后粘合边无超边现象，剪刀差：大型箱不大于7mm，中型箱不大于6mm，小型箱不大于4mm，箱体方正。
e) 纸箱粘合成型后，摇盖重叠≤2mm，摇盖合拢的离缝≤2mm，叠角漏洞≤3mm。
3、纸箱粘箱质量标准a) 模切尺寸准确，允许误差±2mm(包括开孔、冲耳仔)。
b) 箱片互成直角，对角误差±3mm。
搭接舌宽30～50mm。
c) 模切与印刷套准误差：彩箱按±1.5mm，纸箱按±3mm。
d) 切口光洁，无毛刺，切口表面裂损≤8mm。
e) 压痕线、刀线符合图纸或样箱。
f) 模切压力适中，压线明显，摇盖开合180°3次以上面纸、底纸均无爆裂。
g) 模切后的产品弯曲变形≤15mm/m，保证成箱后箱角漏洞≤5mm，摇盖离缝≤3mm，摇盖参差≤7mm，且摇盖不能超出箱体。
h) 纸箱无污渍，箱壁不允许有多余的压痕线。
纸箱工艺流程
纸箱工艺流程纸箱是一种常见的包装材料，用途广泛，制作工艺也相对简单。
下面将介绍纸箱的制作工艺流程，希望对大家有所帮助。
1. 设计纸箱结构首先，纸箱的制作需要进行结构设计。
设计师根据客户的需求和产品的特点，确定纸箱的尺寸、形状和结构。
这个过程需要考虑到纸箱的承重能力、稳定性和美观度，因此需要经验丰富的设计师来完成。
2. 制作纸箱模具设计师根据纸箱结构设计图纸，制作纸箱模具。
模具制作的精度和质量直接影响到纸箱的成型效果，因此需要采用精密的加工设备和工艺来完成。
3. 选材纸箱的材料一般为瓦楞纸板，根据纸箱的用途和要求，选择不同厚度和质量的瓦楞纸板。
一般来说，纸箱的外层采用牛卡纸或者牛皮纸，内层采用瓦楞纸板。
4. 印刷如果客户需要在纸箱上印刷图案或文字，需要在纸箱成型前进行印刷。
印刷工艺一般采用凹版印刷或者丝网印刷，印刷质量和效果取决于印刷设备和工艺的精度。
5. 切割在纸箱成型前，需要将瓦楞纸板按照模具的尺寸进行切割。
切割工艺一般采用数控切割机或者模切机，确保纸箱的尺寸和形状与设计图纸一致。
6. 成型经过上述工艺的准备，可以开始纸箱的成型工艺。
将切割好的瓦楞纸板放入模具中，经过加热和压力的作用，瓦楞纸板逐渐成型为纸箱的外壳。
成型工艺需要控制温度、压力和时间，确保纸箱的成型质量。
7. 粘合纸箱成型后，需要进行粘合工艺。
将纸箱的各个部件进行粘合，确保纸箱的稳固性和密封性。
粘合工艺一般采用热熔胶或者水性胶水，需要控制粘合剂的用量和温度。
8. 检验经过粘合工艺，纸箱基本成型完成，需要进行质量检验。
检验工艺包括外观检查、尺寸检查、承重能力测试等，确保纸箱的质量符合客户的要求和标准。
9. 包装经过检验合格的纸箱，需要进行包装工艺。
将纸箱进行码放、打包、标识等工艺，确保纸箱在运输和储存过程中不受损坏。
10. 运输最后，纸箱经过包装后，可以进行运输。
根据客户的要求和订单，将纸箱运输到指定的地点，为客户提供优质的包装服务。
牛奶纸盒的工艺
牛奶纸盒的工艺
牛奶纸盒的工艺通常包括以下步骤：
1. 纸张选择：选择适合制作纸盒的纸张，一般选用强度高、质地柔韧的纸张，如牛皮纸或高强度牛卡纸。
2. 印刷和涂层：在纸张上进行印刷，可以使用柔版印刷或凸版印刷等技术，印刷图案、文字和品牌标识等。
然后进行涂层，以提升纸张的抗水性和耐磨性。
3. 制盒模切：使用模切机将印刷好的纸张按照设计要求切割成相应形状的纸盒板。
4. 弯折和粘合：将模切好的纸盒板进行弯折，通过粘合剂将纸盒的边缘和底部粘合在一起，形成立体的纸盒结构。
5. 组装和包装：将粘合好的纸盒进行组装，包括添加内衬材料、填充物和密封保护等。
最后，将成品纸盒放置在包装盒中，以确保运输和储存时的安全性。
以上是一般牛奶纸盒的生产工艺，具体工艺步骤可能会有所差异，根据需求和生产工艺能力，制造商可能会采取不同的制作方式。
纸箱生产工艺流程培训
纸箱生产工艺流程培训在纸箱生产过程中，工艺流程的正确掌握对于生产效率和产品质量都至关重要。
下面将介绍纸箱生产的工艺流程，希望能够帮助大家更好地理解和掌握生产技术。
第一步，纸板的选择。
纸箱的质量和功能性取决于所选择的纸板材质。
常用的纸板有瓦楞纸板和牛皮纸板两种。
瓦楞纸板用于制作可折叠的纸箱，而牛皮纸板则用于制作较为坚固的纸箱。
在进行纸板的选择时，需要根据客户的需求和箱子的用途来确定最适合的纸板材质。
第二步，纸箱的设计。
根据客户提供的箱型设计图纸，工程师需要根据实际生产工艺来进行优化设计，确定各个部分的尺寸、结构和连接方式等。
设计合理的纸箱结构能够保证箱子的稳固性和承载能力。
第三步，纸箱样品制作。
在生产正式批量生产之前，通常会先制作一两个纸箱样品进行测试和审核。
通过样品制作，可以及时发现和解决设计和生产中的问题，确保产品的质量和生产的效率。
第四步，纸箱印刷和涂覆。
根据客户的要求，纸箱需要进行印刷和涂覆等工艺处理。
印刷可以根据客户的需求进行定制化设计，而涂覆则可以提高箱子的防水防潮和耐磨性能。
第五步，纸箱模切和成型。
采用模切机对纸板进行模切加工，然后通过折叠、粘合等工艺将纸板成型为纸箱。
成型过程中需要注意尺寸的精准和接缝的牢固，以确保纸箱的质量和美观度。
第六步，纸箱包装和入库。
纸箱生产完成后，需要对纸箱进行包装，然后通过合适的方式入库储存，等待发货。
通过对纸箱生产工艺流程的深入了解和实践，相信大家能够更好地掌握纸箱生产技术，提高生产效率和产品质量，为客户提供更优质的产品和服务。
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在纸箱生产的各个环节，质量控制都是至关重要的一环。
从纸板的选择到成品的包装，都需要进行严格的质量检查，以确保产品符合客户的要求和标准。
质量控制包括纸板的厚度、强度、颜色、印刷效果、模切精度、装箱方式等多个方面，需要针对每个环节制定相应的控制措施。
纸张模切与压痕工艺的设置及应用
纸张模切与压痕工艺的设置及应用在包装印刷中，模切压痕加工对纸盒的成型与美观起着非常重要的作用，不仅可大幅度提高产品包装的档次，而且还可以提高包装的附加值。
在模压加工中，模切压痕质量取决于模切机的机械精度、模切版的制作精度、模切刀、压痕钢线以及模切材料的合理选用等众多因素。
此外，模切与压痕的设置合理与否也影响加工产品的质量，而且确保模切压痕达到工艺要求，是印后加工的关键。
现以平压平模压加工工艺为例，简述模切与压痕的设置及应用。
目前，印刷厂采用的模压版多由专业制版厂生产，可直接上机使用，减少了制版工序中人员、设备、技术等因素的影响。
模切压痕用模压版分刀模版和底模版两部分。
刀模版由模版、模切刀、压痕钢线和模切胶条等组成；底模版由压痕底模和底模钢板构成。
如图1所示。
刀模版1.模版模版作为刀模版的载体，它对模切刀、压痕钢线和胶条起到固定和支撑作用，其厚度通常为18mm。
模版使用的材料有多层胶合板、高密度板、电木板等，目前使用较多的是胶合板，其特点是易加工、价格相对较低。
但以胶合板为材料制作的模压版，受温湿度影响较大，且长时间受模切压力的作用易产生变形，致使紧固模切刀和压痕钢线的槽缝变宽，刀线松动，影响产品的精度及外观质量，严重时还会出现掉刀现象。
采用短刀时，这种情况更易发生。
因此，对于大批量及长线产品的模切加工，建议使用三明治钢底模版，不仅可减少或避免上述现象的发生，还可减少由模版原因导致的模切压力不均匀、不稳定等一系列问题，减少切边起毛现象，提高产品质量和生产效率。
三明治钢底模版的模切压痕质量稳定、经久耐用，但价格较高。
2.模切刀常用模切刀的标准高度(H)为23.8mm，厚度为0.71mm。
模切刀因材质不同分为硬性、中性和软性3种。
硬性模切刀耐模切力高，弹性系数小（弯曲度小），适合加工批量大、纸张厚、模切形状简单的产品；软性模切刀耐模切力低，弹性系数大（弯曲度大），适合加工批量小、纸张薄、形状复杂的产品；中性模切刀介于两者之间，加工适性相对较宽。
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瓦楞纸箱模切、压痕工艺要点
随着各行各业对包装的日趋重视，各厂家对精美瓦楞纸箱的需求量越来越
大，因而对瓦楞纸箱的模切、压痕、成型提出了更高的质量要求，很多瓦楞纸箱
厂因为缺乏足够的经验而不能生产出令客户完全满意的瓦楞纸箱。实际上，只要
恰当地运用模切方法、选择好模切工艺、配合必需的优质材料，瓦楞纸箱的模切
质量是可以大大提高的。下面给大家介绍一些工艺要点：
一、做好工艺设计
①与客户沟通，做好工艺设计，进行箱型设计或对设计进行修正；
②确定模切方式，选择适合的模切设备和刀片；
③进行缩比计算；
④选择,计算压痕钢线与护条的规格,海绵的规格及用量
⑤设计好工艺细节：如在划线切割与刀片的裁切、弯曲、安装过程中，要注意打
连点的位置；弯刀部位要进行底部支撑，易于倒刀的部位要进行后侧支撑等。
二、瓦楞纸箱模切方式的选择
瓦楞纸箱模切方式包括平压平模切、圆压圆模切和圆压半模切3种。
平压平模切采用平板刀模，用的是平口的模切刀，在模切时刀片同时切穿整
张瓦楞纸板，模切精度高，成本较低，但速度较慢，而且幅面受到限制，无法模
切大型纸箱，适宜批量小、精度高的中小型彩色纸箱。
圆压圆模切采用弧形木板、滚筒刀制作，由于是在刀模滚动的同时把瓦楞纸
板模切成型，对模切刀的强度要求较高，刀模的制作难度及成本都比较高，该模
切方式能在较高精度下达到非常快的速度，模切幅面较宽，能模切较大型的纸箱
产品，但成本较高。适用于批量大、精度要求不是很高的产品，绝大多数纸箱用
户都采用此种方式。
圆压平模切在平压平模切基础上做了很大改进，它具备平压平模切的各种特
点，采用平板刀模，制作成本和难度不高，模切精度较高，但速度慢，技术、成
本投入高，不利于大规模生产，应用较前两种方式少很多。模切刀的选择当，规
格准确，刀锋要经淬火处理。优质模切刀刀锋的硬度应高于刀身的硬度，这样可
延长模切刀的寿命。
选择圆压园模切刀片的基本要素是齿型、高度、厚度和硬度。圆压圆模切刀
片最基本的齿型是12齿／英寸，搭配使用的横向刀片是8齿／英寸。为减少切
入深度，减小模切压力，提高机速，10齿／英寸的刀片可同时用于圆周和横向
模切，可提高制版效率与模切效果。
常用刀片厚度1．42mm，高度23，8～26mm，诵常横向刀片的高度比周向高
0．5mm左右。常用中硬度刀片，横向或头尾刀可使用硬度较高的刀片，淬火的
刀刃特别适用于大批量的模切。
三、合理选择辅助材料
瓦楞纸板由于本身具有压缩性，在模切时容易变形，因而不能采用太硬的海
绵，同时压痕条也可能会对瓦楞纸板产生压迫，从而导致瓦楞纸板变形。这些问
题其实都可以通过合理利用耗材来解决，如选择硬度较低但反弹性非常好的海
绵，既可达到压纸的目的，又不会因为过分挤压而压扁瓦楞纸板。模切所用的海
绵有清废海绵、弹空海绵、去屑海绵以及清废沟母等，它们的硬度不同，在不同
的位置应使用不同的海绵。一般嵌刀线两旁使用的海绵硬度为35—40HS；狭窄
的地方使用硬度高一些的海绵，一般为60㈠S为宜。通常海绵的高度应高出刀峰
2mm；狭窄地方放置的较硬的海绵应高出刀锋0．5mm。在放置海绵时应将其连续
不断地粘贴于嵌刀线两边，一般以离刀线1mm为宜。
底胶垫要尽量平整，并要有很高的耐切性能，反弹胶要根据模切刀的高度和
所模切产品而定，以免出现清废不好、模切不均匀等问题。
模切底钢板的硬度选择：模切底钢板太硬，容易造成模切刀变钝，从而改变
模切刀的刀锋角度，影响模切质量，出现模切不整齐、起毛边等问题。模切底钢
板的硬度太低，则又会导致底钢板磨损，凸起的部分又容易产生卡纸问题。模切
刀和钢板的硬度应相当，如模切刀硬度比钢板低，模切刀容易变钝，钢板硬度太
高，钢板变形后容易导致卡纸。
合理使用压痕线提高压痕质量：使用压痕线可以大大提高瓦楞纸箱的压痕质
量。很多纸箱厂认为瓦楞纸板本身比较厚，有一定的变形空间，不使用压痕线也
可以完成压痕，但是压痕的质量却不高。而且，由于瓦楞纸板的瓦楞层为波浪形，
在压痕时模切钢线可能会压在瓦楞层酌波峰处，但也有可能会压在瓦楞层的波谷
处。由于不能控制模切钢线压于波峰或波谷，所以不能控制瓦楞纸板的压痕情况，
这样就会造成同一个刀模版上，各处压痕的效果会完全不同。如不使用压痕线时，
压于波峰处的压痕质量不佳，压痕两边突起，压痕后纸箱两边长短不对称。
压痕钢线的选择：压痕钢线对箱片的成型精度控制至关重要，压痕钢线在箱
片脱离进纸轮后，还起到控制行进速度的作用。压痕钢线材料要具有耐磨损、弯
曲度大等特性。根据不同压痕需要，钢线的形状有单头线、双头线、圆头线、平
头线和尖头线等。
压痕钢线的厚度控制：控制压痕钢线的实际厚度十分重要，如果选择厚度公
差较大的压痕钢线，装在模切版上受压会倒向一侧，从而带来一系列问题：压痕
位置偏离设计位置；纸盒形状改变；糊盒机卡壳；底模版上胶条开胶、移位；压
痕高度降低，压痕过浅；压痕钢线松动甚至脱落等。
压痕钢线的高度控制：压痕钢线的高度量根据刀片的高度和被模切材料的厚
度计算出来的，抗拉性好的纸，可以采用高一点的压痕钢线，而纸质较脆时，则
需要降低压痕钢线高度。在实际生产中，尽管模切版上安装的压痕钢线的高度是
经过严格计算和修正的，但压痕却总是不到位，常一批浅，一批深，必须在模切
中不断调整。
圆压圆模切具有较大的伸缩空间，压痕钢线的高度选择更加容易。通常情况
下，横向的压痕钢线比圆周方向的压痕钢线要略高一点。
三、压痕槽的设计
压痕槽的内侧削成斜角，不会挤爆瓦楞纸板，对一些有防渗漏要求的瓦楞纸
箱包装，还可有效解决瓦楞纸板压痕时造成的爆裂现象。
对压痕的质量要求：所有压痕都要整齐，能平整弯折，不会裂开。弯折与压
痕的深度有密切关系，压得太浅，弯不过来，压得太深又会引起断裂。正确的深
度要根据纸板的硬度而定。阳模压痕一定要处于阴模压痕的中间。摇盖压痕要达
到弯折容易，且面纸不能断裂。阳模压痕与阴模压痕误差不超过1mm。箱面压痕
要弯折平整，基本上都要垂直除非内侧面纸允许有些开裂。
四、版面压力的调整
合适的压力使成品切口边干净利落、不发毛，易于清除废边，而且模切刀不
易磨损。先大致调整机器的压力，在钢板底下垫纸，试压后观察切边处的废边是
否易于分离，在不分离处局部垫纸，使版面各模切刀的压力均匀一致，平衡后再
逐渐增加机器的压力。压痕线的压力取决于压痕线的厚度和高度等因素，理想的
压力需要压出样张进行检测。
正面模切的优势：正面模切比背面模切更有利于解决爆线问题，由于瓦楞纸
板在裱纸时要经过高温烘干，所以瓦楞纸板的面纸通常都比较干脆，如果这层面
纸中的再生成分较多，在印刷大面积实地时就更容易造成模切爆线。所以，很多
纸板生产厂商不得不使用较昂贵的原生纸加工面纸，但这样就提高了生产成本。
遇到模切爆线情况时，大部分纸箱厂都习惯采用背面模切方式，但事实上，
在这种情况下采用正面模切可大大减少爆线现象的发生，特别是在需要做180
度折叠的压痕处，如果采用背面模切，肯定会出现爆线现象。这是因为在模切压
痕时，纸板各层间受压后不是聚合，而是分散；而纸板内各层越分散，纸板内的
张力就越小，越有利于折痕。如果采用背面模切方式，当压痕折叠超过90后，
被压散的纸板各层又被重新压合在一起，就会出现爆线。反之，如果采用正面模
切，纸板可保持分散状态，可以有效解决折叠超过90°时的爆线问题。因此，
在遇到模切爆线问题时，除了从提高纸板质量入手外，改用正面模切其实也是解
决模切爆线的一种有效方法。另外，采用正面模切能提高模切时的对位，可有效
提高模切精度。
五、合理打连接点可降低成本
很多操作者都喜欢用螺丝刀来凿连接点，其实这是不合理的，而且很容易造
成模切问题，因连接点的张力不够而经常产生卡纸、停机的情况。比较好的连接
点应该是使用磨轮通过打磨的方式做成U型连接点，U型连接点的耐拉张力比用
打凿方式获得的V型连接点的耐拉张力高3倍以上，可大大减少自动模切机的卡
纸停机，生产效率明显提高。