油墨因素造成印刷异常的原因分析及改善
油墨引起的印刷故障成因及处理方法
油墨引起的印刷故障成因及处理方法油墨是印刷用的着色剂，是印刷的主要原料。
油墨对印刷质量的优劣有很大的关系，特别是当油墨性能不适合印刷的时候，会引起工艺上的一系列故障，严重影响生产的正常进行和产品的质量，印刷者必须改变油墨的某些性能以适应印刷的需要，但有些工艺故障不单是由油墨造成的，还与其他因素相关，所以印刷操作者必须认真分析，正确处理。
本文先就油墨在印刷过程中所引起的故障及处理方法进行论述，希望能有所帮助。
1．油墨堆墨现象及原因：在印刷的过程中，从墨斗下来的油墨不能平衡经过墨辊、印版和橡皮布转移到纸上，而是堆积起来，失去了良好的传递。
发生这样的情况，除了机器的压力不合适以及橡皮布过硬等因素外，常见的还有如下原因：（1）连结料粘度不合适，没有足够的粘合度把颜料传递，而使得部分颜料的颗粒堆积在墨辊、印版及橡皮布上。
（2）颜料颗粒愈粗或比重愈大，连结料对其的传递能力就愈差，愈没有足够的能力将其传递，从而使油墨沉积在墨辊、印版及橡皮布上。
这种情况常见于印刷黄墨时。
因油墨中黄颜料的比重较大，可占75%，颜料愈重，连结料的连接力就显得愈重要。
黄墨印刷时极易出现堆墨现象（3）油墨中含油量太少，颜料颗粒没有足够的连结料来堆积。
（4）油墨粘度太高或太硬，其流动性就小，印刷墨斗里的油墨不易下到墨辊上，如果油墨间的吸附粘力大于印版、橡皮布及纸张对油墨的吸附力，则油墨仍会堆积在墨辊、印版及橡皮布上。
（5）油墨中燥油加放太多，会使油墨在墨辊上干燥或使油墨变粘，尤其在夏天或停机时间过长时，一旦油墨在墨辊上干燥，它就失去传递性能，墨斗下来的油墨就堆积在墨辊上。
（6）纸张质地疏松或“脱粉”，致使纸毛及粉质混入油墨中，也会产生堆版及堆橡皮布。
处理方法：（1）由于连结料粘性差或颜料颗粒粗、比重大，可加0号调墨油或树脂油来增加粘度提高传递性能。
（2）由于油墨粘度太大、太硬，纸张质地疏松、脱粉、或含油量不足，可加6号调墨油、康邦、凡士林、维利油等来改变油墨粘度，增加润湿性能。
印刷过程中的故障分析与解决方案研究
印刷过程中的故障分析与解决方案研究在当今的印刷行业中，印刷质量和效率是企业生存和发展的关键。
然而，在印刷过程中，常常会遇到各种各样的故障，这些故障不仅影响了印刷品的质量，还可能导致生产延误和成本增加。
因此，对印刷过程中的故障进行分析，并研究有效的解决方案，具有重要的现实意义。
一、常见的印刷故障类型1、颜色偏差颜色偏差是印刷中常见的问题之一。
这可能是由于油墨的质量、色彩管理系统的不准确、印刷压力不均匀或纸张的吸墨性能差异等原因引起的。
比如，油墨的颜色调配不准确，会导致印刷出来的颜色与预期的颜色有较大的出入；印刷压力不均匀会使得油墨在纸张上的分布不均匀，从而影响颜色的一致性。
2、套印不准套印不准指的是在多色印刷中，不同颜色的图案没有精确地对齐。
这可能是由于印刷机的精度问题、纸张的伸缩变形、印版的制作误差或者印刷过程中的张力控制不当等因素导致的。
例如，纸张在印刷过程中吸收水分后发生伸缩，如果没有进行适当的预处理，就容易出现套印不准的情况。
3、糊版和脏版糊版是指油墨在印版上堆积，导致图文部分不清晰；脏版则是指非图文部分沾上了油墨。
造成糊版和脏版的原因可能有油墨的粘性过高、印刷速度过慢、刮刀压力不足或印版表面磨损等。
比如，油墨粘性过高会使其在印版上难以转移，容易造成堆积。
4、起皱和折痕纸张在印刷过程中出现起皱和折痕，会严重影响印刷品的质量。
这通常是由于纸张的含水量不均匀、印刷压力过大、走纸路径不顺畅或者纸张本身的质量问题引起的。
例如，纸张含水量过高或过低，在受到印刷压力时就容易产生起皱现象。
5、网点丢失和增大网点是印刷图像的基本组成部分，网点的丢失和增大都会影响图像的清晰度和层次感。
网点丢失可能是由于印版的质量问题、印刷压力过大或油墨的干燥速度过快等原因；网点增大则可能是由于油墨的流动性过大、印刷压力过高或者纸张的表面粗糙度不合适等因素造成的。
二、印刷故障的原因分析1、材料因素（1）油墨油墨的性能对印刷质量有着直接的影响。
印刷过程中油墨常见故障
印刷过程中油墨常见故障在印刷过程中，由某种单一的材料引起的单一故障是很少见的，大多故障都是由多种因素引起，只不过是某种因素是产生故障的主要原因。
由油墨引起的故障在胶印中所占的比例相对较大，主要表现在以下几个方面：一粘脏及背面蹭脏由于油墨干燥太慢、油墨太软、太稀而且给油墨量太大，造成印好的一张印刷品上的油墨粘脏了上面一张纸的背面。
这种现象大多数发生在印刷品上油墨较大的实地（或暗调）部分。
粘页、粘贴、成块（俗称贴成一块）是粘背的最严重现象，这是指印好的一堆印刷品粘连在一起的情况。
第二面压印粘脏是指第一面印好后立即印到第二面，结果印刷中出现粘脏，出现这种情况主要由以下因素引起：（1）印刷表面粗糙的纸张、需用墨量大。
（2）印刷双面光滑的纸张。
（3）印刷实地或密度较大的网点处，墨量较大。
（4）在吸收性差的纸张上以氧化干燥型油墨印刷时。
（5）油墨干燥剂的用量过多，易在纸堆中氧化生热、导致油墨发粘而使纸张粘在一起。
（6）油墨乳化导致粘脏。
目前解决印刷品背面粘脏，一般采用下面的措施：（1）使用快干油墨，对于卷筒纸胶印机来说采用红外干燥器。
（2）使用预防背面粘脏的喷粉。
（3）采用隔凉架，减少堆纸层高度。
（4）对粗糙的纸张采用加大印压减少墨量的方法印刷。
（5）控制润湿液的PH值及用量，防止油墨乳化。
（6）调节车间温、湿度并对印刷色序重新安排。
（7）图文的实地面积过大，印后加强通风。
（8）调整干燥剂用量。
（9）采用防粘脏剂或加粘衬纸的方法。
[相关链接]近年来全国许多地区印刷企业，印刷出成品后，油墨干燥成膜后短时间内没有回粘或印品粘连现象发生，但在印后加工或成品交付用户一段时间后，又会出现墨膜手感不滑爽，指触有发黏或分切或分装时粘在一块的的严重现象。
该现象的再现，实际是包装印刷制品的油墨连结料软化点过低而引起的。
当然也有油墨在稀释印刷时，误加入了过多慢干溶剂或吸入了水份而出现的表干内湿造成的。
处理方法（1）严格选用正规厂家生产的并有技术参数的油墨品种。
凹版塑料油墨常见印刷故障及解决
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
凹版塑料油墨常见印刷故障及解决
一、反面粘连：
现象：油墨印刷后，印品会粘到印刷基材的后面，而且图案被破坏，
通常会引起产品的报废，这种现象叫反面粘连。
原因：（1）干燥不好；（2）收卷时压力大；（3）收卷时温度过
高；（4）薄膜带静电；（5）溶剂残留。
解决办法：（1）用手摸印品图案处，看其是否未干，若印迹未干
则更换较快干的溶剂；加速油墨的干燥速度。
若油墨的表面已干，但并未彻底干透，则适当调整溶剂的配比，减少快干的溶剂量，适量增加慢干的溶剂，同时加大干燥的热风温度。
确保油墨在收卷前彻底干燥。
（2）看收卷的压力是否过大，收卷时薄膜是否变形，适当减少收卷时压力，印品收卷后应该立放，不应把印品放下，压到印刷部分；（3）看薄膜收卷时的
温度是否回复到常温，若薄膜收卷时还是暖的，则让印刷机的干燥系统在收卷前吹冷风，确保薄膜在收卷前温度回复到常温状态；（4）用手触摸
薄膜的印刷表面，看薄膜是否严重带静电，若带静电则需要检查印刷机的地线，确保地线接通；（5）若油墨已干，用手压住大面积印刷面，看印
迹是否粘手，若粘手则是残留溶剂影响，应适当调整所用的溶剂及其配比。
二、印品出现“水花点”
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引起油墨粉化现象的原因分析及解决
引起油墨粉化现象的原因分析及解决油墨粉化是指印刷过程中，油墨颜料在纸张表面不牢固附着，出现掉粉或产生粉尘的现象。
油墨粉化会影响印刷品的质量和观感，因此需要及时发现原因并采取解决措施。
1.油墨配方问题：油墨的配方中如果含有过多的颜料或树脂，或者颜料与树脂的粒径分布不均匀，都会导致油墨粉化。
此外，油墨中添加的助剂或者助溶剂的选择不当也会引起粉化现象。
2.纸张表面处理不当：纸张表面的润湿性不好或者经过处理的纸张表面不适合油墨的附着，也会导致油墨粉化。
例如，纸张表面含有过多的润湿剂，或者表面粗糙度不均匀等。
3.印刷机设备问题：印刷机的墨胶辊或压印辊表面磨损严重，导致油墨均匀附着不良，易产生粉化现象。
此外，墨盘的温度控制不好，或者墨斗的低压区域通气不良，也会引起油墨粉化。
4.印刷工艺问题：油墨的过程控制不当，如油墨的配制、调色和调节不合理，都会影响油墨的附着性与稳定性，从而导致油墨粉化。
为了解决油墨粉化问题，可以采取以下几个方面的解决措施：1.优化油墨配方：在油墨配方中适当调整颜料和树脂的配比，保证粒径分布均匀。
合理选择助剂和助溶剂，避免对油墨粉化产生不良影响。
2.改善纸张表面处理：选择适合油墨附着的纸张，确保纸张的润湿性良好。
避免使用过多的润湿剂，控制纸张表面粗糙度。
3.维护印刷机设备：定期检查和维护印刷机设备，保证墨胶辊和压印辊表面的平整度和磨损程度。
控制墨盘的温度，确保油墨的粘度符合要求。
清洁墨斗，保持低压区域通气畅通。
4.规范印刷工艺：严格控制油墨的配制、调色和调节过程，确保油墨的质量和稳定性。
对印刷过程中的温度、压力、速度等参数进行合理控制，避免对油墨附着性产生不良影响。
总之，油墨粉化是一个常见的印刷问题，需要从油墨配方、纸张表面处理、印刷机设备和印刷工艺等多个方面进行分析和解决。
通过优化配方、改善纸张处理、维护设备和规范工艺，可以有效地减少油墨粉化现象的发生，提高印刷品的质量和观感。
油墨印刷脱落的原因
油墨印刷脱落的原因
1.材料表面不光滑。
如果材料表面不光滑，油墨就无法完全附着在材料上面。
这种情况通
常发生在纸张或其他粗糙的材料上。
为了解决这个问题，可能需要使用一
些辅助工具，比如涂布剂或增强剂。
2.油墨质量问题。
油墨的质量是影响印刷品质的重要因素之一、如果油墨的质量不好，
如过于稠密或过于稀薄，不仅会影响印刷的品质，还可能会导致油墨脱落。
因此，必须确保使用高质量的油墨。
3.气温和湿度问题。
气温和湿度变化会对油墨印刷产生影响。
在潮湿的天气下，油墨可能
会因为水分的引入而变得稀薄，而在干燥的天气下，则可能会变得过于浓稠。
这些变化可能会导致油墨脱落，因此需要特别注意气温和湿度条件。
4.印刷方式问题。
印刷方式是另一个影响油墨印刷脱落的因素。
选择适合材料和印刷任
务的印刷方式，可以提高印刷品质和稳定性。
例如，激光印刷能够提供更
好的色彩覆盖和稳定性。
5.定制要求问题。
一些定制要求可能会提高油墨印刷脱落的风险。
例如，如果在某个具
体材料上印刷出一些复杂的图案或文本，那么油墨印刷可能会变得复杂，
从而导致质量下降或脱落。
6.保存和维护问题。
总之，还有许多因素可能会导致油墨印刷脱落。
只有当了解这些因素并采取相应的措施时，才能建立更高效和持久的印刷品质。
印刷油墨墨色不均原因的分析与排除
印刷油墨墨色不均原因的分析与排除印刷墨色均匀度是衡量产品质量的重要条件之一。
然而，图版印刷产品的主要特点往往是图版面积大，受墨量也相应较大。
这样印刷过程中，如果各个环节上的技术工艺把关不当，就极容易出现墨色不均匀故障，影响产品质量。
如有些产品版面墨层厚薄不均或成批产品前后墨色浓淡不一，甚至产生鱼鳞状细斑或条痕状的墨痕等工艺弊病。
分析其原因主要有以下几种情况：1．胶辊精度差、胶辊位置调整不当及胶体太硬引起布墨不均。
当胶辊轴头磨损或胶辊与串墨铁辊接触不良时，都不能实现较均匀的布墨和传墨。
另外，着墨辊胶体过硬时，在版面布墨过程中容易打滑引起印刷杠痕及着墨不均的弊病，影响版面印刷质量。
2．墨斗铁辊磨损失圆及钢片边沿呈曲线状严重，造成输墨量失调引起墨层不均。
存有这些情况时，必须采取相应的修复措施，尽量使铁辊保持较好的同心度并把钢片边沿修磨成直线状，从而使墨斗上的油墨辊出墨量大小控制灵活，以免产生印品纵向里色不均。
3．油墨黏度太大及墨层偏厚造成的墨色不均。
当墨斗铁辊行程量调太小，而钢片与铁辊间隙则调太大，这时墨斗输的油墨层厚，不易被均匀涂布，转移到版面上经压印后，常会出现细鳞的斑点，这是由于纸张对油墨的吸附力小于油墨在印版上附着力所造成的结果。
4．印刷压力不均或版托欠坚实，使版面油墨层不能均匀地转印到承印物上。
当印刷压力不均匀或不足时，版面上的油墨层就不能均匀或完整转移到承印物上，使印品墨层浓谈不一或着墨不实。
此外，凸印工艺若采用木底托印刷较大面积的图版，由于底托易产生压缩变形，坚实度又不足，这样印品墨层往往也会产生不实和不均匀状，成批产品也容易出现前后墨色浓谈不一现象。
故凸印工艺宜采用金属性版托粘版，以确保印刷质量。
5．印刷面积过大，设备结构性能不相适应造成墨层不均状。
印刷版面越大，墨层与印版的附着力就越强，这样压印时由于油墨与印版的附着力和纸张对油墨的吸附力之间的不平衡现象，难免在局部上产生，于是油墨层产生破裂，因而不能均匀完整地向纸面上转移。
油墨印刷故障及处理方法!
油墨印刷故障及处理方法油墨印刷是一种常见的印刷方式，它一般用于快速生产大量相同的印刷品。
在油墨印刷过程中，可能会出现一些常见的故障，这些故障如果不及时处理可能会影响印刷质量并造成浪费。
本文将介绍一些常见的油墨印刷故障及处理方法。
油墨不均匀当油墨在印刷品上显示不均匀时，可能是由于油墨不同稠度或流量不一致所引起的。
解决这个问题的方法包括：1.检查油墨的状态：如果油墨已经干了或者过期了，就需要更换油墨。
如果油墨太稠，可以添加一些稀释剂或更换更薄的油墨。
2.调整油墨供应：检查油墨供应系统以确定是否有过多或过少的油墨流入印刷机。
如果有过多的油墨，则需要清除过剩的油墨；如果有过少的油墨，则需要增加油墨供应。
笔较背的问题笔较背的问题通常会在印刷的边缘或空白区域出现。
这可能是由于滚筒或刮刀不正确引起的。
以下是解决这个问题的方法：1.调整刮刀的位置。
刮刀的位置应该要正确调整，使得油墨均匀分布，不至于过多或过少流入。
2.更换刮刀。
如果刮刀已经老化或磨损，就需要更换一个新的。
油墨流线痕迹油墨流线痕迹通常出现在印刷品的表面上。
这可能是由于滚筒表面有根痕划过或者表面不光滑所引起的。
解决这个问题的方法包括：1.更换滚筒。
如果滚筒表面已经磨损严重或有根痕划过，就需要更换滚筒。
2.调整滚筒的位置。
滚筒的位置不正确也可能造成油墨流线痕迹。
应该调整滚筒的位置，使它们与压印材料的角度正确匹配。
印版烧损印版烧损是指印版表面出现氧化和劣化的情况。
这可能是由于热量不均匀，刮刀太紧，或者其他因素所引起的。
解决方法包括：1.调整压力。
如果刮刀太紧，就需要调整刮刀的位置或增加印刷机的压力。
2.冷气烘干。
如果可能，可以通过冷气烘干的方式来防止印版烧损。
油墨印刷是一种常见的印刷方式，但在印刷过程中可能会出现各种各样的故障。
及时对这些故障进行处理，可以提高印刷质量，节省时间和资源。
根据故障的类型，可以采取不同的解决方法。
因此，任何一个印刷从业人员都应该掌握这些基本技能，以便在遇到故障时彻底解决问题。
油墨印刷故障及处理方法
一、照相凹版油墨概述ﻫ照相凹版油墨的粘度比较小，又较稀薄，在储存和静置过程中，由于其中固体成分的重力关系,总是要发生下沉现象的。
从未搅动的油墨桶的上层倒出的墨，粘度可能低，颜色浓度和遮盖力可能差一些;从其下层取出的墨，粘度就会大一些，颜料对成膜物的比例也会高一些,粘附力将会差一些。
所以，使用前对桶中的油墨要充分搅拌,这一点是不应忽视的，也是不能不强调的。
首先，为了求得均匀一致，颜色前后一样,粘度前后无悬殊的差别和良好的流动性、使用性，要求在使用前,用清洁的木棒或金属棒,将其搅动。
一般至少须搅动3~5min,使其上下均匀一致，如油墨储存时间较久,则需要更长的搅动时间。
为使下部沉积悬浮起来，还需比较大的力量。
其次，要查证所用油墨是不是和印刷对象的性质相符。
因为目前凹版（照相凹版)油墨大体分纸印油墨，塑料薄膜油墨等，不能将印纸用墨拿来印刷塑料薄膜产品。
同时，印纸用油墨又有印一般纸用墨和糖果等食品包装纸墨；印塑料薄膜用油墨又有印聚乙烯薄膜的，印聚丙烯薄膜的,印聚氯乙烯的和供复合印刷的等等。
须分辨清楚。
在查证类型的同时,还有一个调节粘度、干性所用溶剂的问题。
制作照相凹版油墨时，根据树脂的可溶解性以及防毒害方面的要求所用溶剂是不同的。
如果是苯类型溶剂就可以用甲苯、二甲苯；若是汽油型的，则可以用特定沸程的汽油;如果是水溶性的则可以用无离子水;若是醇型的则可用乙醇、丁醇、醋酸乙酯等，如印塑料薄膜的油墨，若是苯醇混合溶剂型,则可用二甲苯,异丙醇或酯类；还有酮酯型的,则可用甲乙酮，醋酸丁酯等。
只有具有和油墨性质相一致的溶剂，才能进行合意的调整。
而且要检查油墨的颜色、粘度、干性等质量指标，是否适合印刷机的要求，是否符合印刷图案的要求。
否则，须调节和调配。
再次，由于这类油墨的极易挥发性,使用中要对容器及时加盖密封，以防损失和干结。
由于印刷机上采用刮刀除墨,特别要防止杂物混入或有干固结块物,否则,将使刮刀受损、印刷难以顺利行。
丝印油墨的影响印刷因素及其优化方法是什么
丝印油墨的影响印刷因素及其优化方法是什么丝印油墨是印刷领域中不可或缺的一部分，因为它能够在任何类型的表面上印刷图案和文字。
丝印油墨的唯一问题是，在印刷过程中，它会受到各种因素的影响，从而影响印刷的质量和效率。
为了实现更高效的印刷，需要找到影响丝印油墨表现的因素，并通过一些适当的优化方法来改善它们。
第一，涂料的选择对印刷效率的影响涂料的选择是影响印刷质量和效率的重要因素。
不同类型和质量的涂料会影响印刷品的质量。
因此，选择涂层的质量是影响印刷过程的关键指标之一。
好的涂料可以提供良好的粘附力并快速干燥，这可以保证良好的印刷效果。
对于不同的印刷材料和表面，涂料的选择也会不同。
此外，涂料的颜色选择也可能影响印刷质量。
深的颜色需要更多的涂料才能印刷出良好的效果，而浅色则需要更少的涂料。
因此，在选择涂料和颜色方面需要仔细考虑和权衡各个因素。
第二，丝网的尺寸对印刷效果的影响丝网的尺寸也会影响印刷质量和效率。
丝网的网孔大小取决于印刷品的要求、涂层的粘度和颗粒大小等因素。
较小的网孔可以提供更细腻的图案，但也会降低印刷的效率。
因此，在选择丝网尺寸时，需要考虑到印刷工艺的整个流程，寻找一个均衡的平衡点。
第三，基板的表面质量对印刷效果的影响基板的表面质量是影响丝印效果的重要因素，它直接影响到油墨能否粘附到表面上。
如果表面平整，则会获得更平滑的印刷品，但如果存在凹凸不平，将会使印刷的精度降低。
因此，必须对材料表面做出适当的处理，以确保印刷品的质量。
第四，气候条件对印刷效果的影响气候条件也会对印刷效果产生很大影响。
室内湿度和温度的变化将影响油墨的流动性和干燥时间。
如果印刷作业中湿度低，油墨干燥时间短，印刷品会出现裂纹，如果湿度高，油墨干燥时间慢，时间周期不稳定等等问题。
因此，在气候条件下进行印刷作业时，需要根据具体情况调整涂料的成分和配方，以确保印刷的质量。
第五，优化丝印油墨的方法为了优化丝印油墨性能，可以考虑以下方法：•选择合适的涂料，确保涂层的品质足够高，并且满足印刷要求。
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一、塞版主要的影响因素：1、溶剂的选择是否适当溶剂干燥速度过快，油墨未转移到基材上就已在网版上干燥堵塞。特别是高目数的网版，由于墨层薄，溶剂挥发速度快，应选用
慢干稀释剂。2、溶剂的比例稀释剂加入量多，油墨较稀，易通过网孔；稀释剂加入量少，油墨粘度高，不易通过网孔。网板目数高，稀释剂的比例应加大。3、复墨方式的选择使用快干的溶剂且溶剂添加过少（黏度过高）时，使用预先复墨方式（印刷后立即复墨）可避免印刷后网孔暴露于空气中而溶剂
挥发引起网孔堵塞。相反的情况则可以用即时复墨方式。4、网版未及时清洗一次印刷完成后，如果不及时清洗网版，则油墨在网版上干燥，从而堵住网孔。特别是二液反应型油墨，如不及时清洗，则油墨
干燥后就很难清洗掉。5、网版目数高而油墨粒子粗如各系列的金墨、银墨，粒子较粗，只适合300目以下的网版进行印刷。用300目以上的网版进行印刷就容易堵网。6、大颗粒物质或灰尘附着在网版上，堵住网孔，导致油墨不能通过。
塞版常规改善方法1、如果是刚开始出现堵网现象，可以先在吸收性大的材料（保护膜）如纸上反复印刷数次，用纸张吸收掉网孔中大颗粒物质，之后
即可转入正常印刷；2、如版上油墨已干，可用洗版剂对网版进行清洗（清洗底部即可，且要避免洗版剂混合到油墨中），必要时要更换网版；3、属于溶剂方面的问题，可调整溶剂的比例（控制方法则是将油墨调到规定的黏度范围内）或更换溶剂（可以根据使用情况而适当
更换不同干燥速度的溶剂）。4、生产过程中，定期对使用的油墨做新陈代谢，避免网版上的油墨因长时间使用而溶剂的挥发、黏度增加。
塞版的其他原因：1、图案边缘的感光胶解析能力不好，产生网版异常，在使用前检查网版及早发现即可。2、油墨的转移性能不好3、网版张力太低而导致4、图象太靠边缘，网版和承印物过早分离使油墨无法充分转移印刷到材料上引起塞版。
二、气泡1、油墨粘度高，干燥快油墨粘度高，印刷时易起泡；特别是高速印刷，网板与基材分离速度快，如油墨粘度高，就更容易起泡。可以通过降低油墨粘度
和使用慢干稀释剂的方法来解决。2、干燥快，则气泡未消失前油墨已干燥。3、稀释剂的选择不适当如果稀释剂与油墨不匹配，则容易因相容性问题而导致出现气泡。因此，应使用与油墨相配套的稀释剂。4、油墨本身的问题由于油墨存放过程中出现的消泡剂失效也会导致印刷时出现起泡现象。可以在油墨中加入适量的消泡剂或流平剂来消除气泡。
5、在高温低湿的情况下使用快干溶剂，导致表层结膜太快而出现气泡。6、由于承印物表面不易润湿等状态引起气泡。
三、针孔1、网版上的灰尘和异物灰尘和异物附在网板上堵住网孔，造成该部位的油墨不能通过，出现针孔。在开始印刷前全面清洁网版。可以先在吸收性大的介质如纸上反复印刷数次，可去掉灰尘和异物2、基材表面沾污基材表面如果沾有油污或表面活性物质，在这些物质上印刷时就会出现针孔。应采用适当的方法对基材表面进行彻底清洁，以除
去油污和表面活性物质，清洁后要尽快印刷，避免二次污染。3、油墨粘度过低可适当提高油墨的粘度。3、基材表面沾有水分或清洁基材后清洗剂未干即进行印刷也会导致针孔的出现。4、静电的影响静电会导致油墨和基材的排斥而出现针孔。印刷车间维持一定的湿度（70%-85%左右）、使用除静电扫都有助于消除静电。5、油墨表面张力高油墨表面张力比基材高，，墨膜收缩而出现针孔，可加入适量的流平剂。叠色印刷时，如果第一色加入了流平剂，那么后面几色
也要加入流平剂。
四、异色点(印刷图案部分墨层厚薄不均，出现颜色明显有的色块，叫做异色点。) 产生异色点的原因：1、印刷片材上的灰尘当油墨印到有灰尘的基材上时，灰尘周围的油墨会向灰尘聚集，出现厚墨层而颜色明显深于周围的颜色。
2、周围环境的灰尘。油墨印到基材上后，灰尘出于静电的作用或漂浮而被吸附到墨膜表面，而出现异色点。
3、油墨稀释不均匀有些地方的油墨未被稀释以及由于油墨瓶瓶口结块的油墨在搅拌中混入，印到基材上后，这些未被稀释的油墨浓度明显有别于
且比其它地方高，形成异色点。4、印刷台凹凸不平这时凸的部分油墨变薄，而凹的地方着墨多，出现异色点。片材背面或印刷台上有灰尘，也会出现类似情况。5、网版断纱漏墨量大的地方形成异色点。6、操作不当印刷时网板与基材之间的距离太短，以及印刷速度太快，印刷后网版不能及时与片材分离造成粘版；手工印刷时网板与基材分离
速度不均匀，都会出现异色点现象。7、因前一色透光造成颜色相叠后形成异色点
五、色差1、色差的定义：指在印刷产品的局部产生了颜色改变，不同于原本应该出现的颜色的现象。2、色差的分类：按照色差引起的原因分为 1）回墨色差。 2）刮刀刮痕色差。 3）吸风孔色差。 4）粘墨色差。 5）网版不良色差 6）跑台脏污色差回墨色差1)打开防滴墨使回墨时油墨不至于滴到图案上。2)油墨没有搅拌均匀造成色差,需再振荡。3)印刷速度太快造成油墨层不均匀要降低速度。4)回墨速度增加减少油墨滴到图案上的可能。5)油墨新陈代谢后需要加印4张保护膜避免新旧油墨混合不均匀。6)印刷终点和图案太近，一般正常的距离是起点时刮刀和图案相距30mm,终点时刮刀和图案相距50mm
刮痕色差1)刮刀有缺口造成色差，要重新研磨或用2000#砂纸打磨2）刮刀刀口过于锋利且印刷压力过大，从而造成刀口在印刷过程中的磨损产生3）回墨时回墨刀有缺口，并且回墨压力过大。为此须确认回墨刀刀口，并调节回墨速度以及压力即可改善。
吸风孔色差主要为跑台吸风孔处的油墨不能够被均匀被刮除，原因主要有刮刀过钝或刮刀硬度不够，以及吸风太强使材料凹陷等因素，改善为：1)刮刀太钝要打磨更为锋利，或更换硬度更大的刮胶，以使油墨层刮印后更为均匀。2)降低油墨粘度. 3)降低印刷速度. 4)吸风减弱,压力增强.
粘版色差1)因油墨是快干型油墨或新陈代谢间隔太长,造成网版上油墨变稠而造成粘版，故要适当的降低油墨粘度或选择慢干溶剂。2) 印刷速度过快而造成网版不能及时与材料分离，需降低印刷速度.3)吸风孔堵塞，印刷过程中对材料的吸附力不足；或退料时吹风太强把材料吹起贴在网版底造成,需将吹风减弱. 4)网版版间太低，网版回弹张力不足，造成网版和印刷材料之间分离速度太慢，需增高版间加以改善。5)刮刀的压力太小会使油墨层太厚而形成粘版,故加大刮刀的压力6)刮刀选择硬度过小，且压力过大，使网版与材料由原来的线接触而成面接触，增加了油墨和网版的接触面积造成。改善方法时减小压力或选择高硬度的刮刀。其他色差1)网版上有鬼影和抽丝造成色差，根据印刷图案的要求，若无法满足时要更换网版。2)跑台脏污而造成印刷面的局部压力过大，而减少了此处的油墨墨层厚度而产生的局部颜色变浅的色差。 A、改善方法是印刷前检查跑台状况， B、印刷过程中确保清料彻底避免将脏污带到跑台上， C、定靠角时不可用刀刮跑台避免刮伤跑台引起跑台不平 D、若跑台出现脏污时及时擦试。
六:溢墨
溢墨：是指图形边缘不应有油墨的地方而出现了油墨的现象，而使首先判断其溢墨的方向：[free][/free]溢墨的改善方法: (1)、根据网版的出墨量,检察网版的版间是否合理给予适当的调整。(2)、增加印刷速度，而减少网版和油墨的接触时间，避免油墨的流动时间。(3)、降低回墨刀的压力而减少网版的出墨量，避免印刷到材料上的墨层过厚而流动形成溢墨。(4)、提高油墨的粘度，避免油墨粘度过低流动性过高。(5)、局部有溢墨现象时要检察网版的底部是否贴有胶纸或阿拉伯胶补版不平造成网版底部不平整而有溢墨现象。(6)、复墨后与印刷的时间间隔太长，导致油墨渗透在网版底部形成墨滴。可以选用即时复墨方式以及在印刷过程中加墨时加于印刷起点。
七、附着不良
针对IML产品的表现为剥离：即射出之产品油墨和PC基材分离或油墨和塑胶基材分离的现象。出现附着不良的原因有：1、油墨选择不当不同的印刷材料一般有相对应的油墨，尤其是对于塑料等难于附着的印刷基材，（例如：即使是PC油墨，但也应用途和PC的具
体料号，油墨也不可能通用），为此在印刷前，应进行附着力确认。2、干燥不足油墨墨层中的溶剂未完全挥发，或双组份油墨虽然溶剂已挥发，但两个组份的反应未完全；另外，不论是单组份还是双组份油墨
，一定的温度条件和处理时间有助于附着力的提高。为此，要在生产前确认处理时间和温度等工艺条件。3、前处理不足基材表面的灰尘、油污、水份等对油墨与片材附着的影响。主要表现为材料的表面张力过低。
当印刷材料表面张力达不到要求时，为改善附着需对基材表面做适当的处理（如PP、PE、PC等材料要进行火焰或静电处理）。但这些处理的程度过度也会影响附着力，一般达到38~42达因即可，超过后会因材料表面一层分之结构受到破坏而导致分之链断裂
，虽然油墨可以和材料表面附着，但材料表面分之与基材内部分子之间却无法附着而导致剥离现象的发生。4、双组份油墨的油墨与添加剂（硬化剂）配比不当，固化时油墨或添加剂（硬化剂）过剩而影响附着力，为此，应在一支新的油墨
开发阶段，应充分实验确认厂家提供的添加比例并确认添加比例的宽容度。5、射出成型条件对剥离的影响的因素：射出的料温过低或过高，模温过低，塑胶粒子变质，都会导致塑胶粒子与油墨不能很好的结合，从而产生剥离。
改善对策：油墨和塑胶的剥离，射出可改变料温、模温以及射出的速度做改善，以及确认为塑胶粒子问题后更换即可，为此，新品开发阶
段则应充分实验一确认一个合理的参数调节范围及超出范围后的异常现象，以供在出现异常时参考。
八、冲墨