外观检验通用标准
不锈钢外观通用检验标准
直线状、点状
2
硬划痕、碰伤
3
软划痕
编制/日期：
审核/日期：
批准/日期：
数目（个） 直径（mm）
N 缺陷名称
D
距离（mm） DS
长度（mm） L
宽度（mm） W
面积 S A 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 允收数 B 3 3 1 1 0 1 1 0 2 1 0 C 4 3 2 2 1 2 2 1 3 2 1
检验条件及判定标准 D<0.2， S<0.3， 0.5<D<0.6， 0.3<S<0.5， 0.6<D<1.0， 0.5<S<0.8， D<0.4， 0.4<D<1.0， L<0.5， W<0.3， 0.5<L<1.0， W<0.3， 1.0<L<2.0， W<0.3， L<4， W<0.2， 4<L<8， 0.2<W<0.3， 8<L<10， W<0.3， DS>30 DS>40 DS>40 DS>30 DS>40 DS>30 DS>40 DS>40 DS>30 DS>40 DS>40
佛山市顺德区硕威电器实业有限公司 标题 不锈钢外观通用检验标准 1．0目的 规范、掌握不锈钢件的外观检验标准和检验方法 2.0范围 适用于本厂所使用的不锈钢材质外观的检验 3.0检验仪器：菲林尺、游标卡尺、塞规 4.0 基本定义 4.1 A 面：指组装成整机后的正前面、上表面及丝印面（在使用过程能直接看到及吸引视觉的表面）； 4.2 B 面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°～ 90°才能看到的四周边） 4.3 C 面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 5.0 不良缺陷定义 5.1、不良缺陷 5.1.1 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺 5.1.2 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤 5.1.3 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐 5.1.4 变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。 5.1.5“R 角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。 5.1.6 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕 5.1.7 倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手 5.1.8 破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂 5.1.9 色差：产品表面顏色与标准样品颜色有差异 5.1.10 手印：产品表面出现的手指印
通用外观检验标准
通用外观检验标准１产品表面等级定义结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。
１级表面重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。
２级表面在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。
３级表面不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。
表１、各等级面的划分：2外观检验条件检验原则v1.0 可编辑可修改产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。
生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。
有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。
所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。
所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。
对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。
目视检测条件在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表：表２、检测条件表面等级1级2级3级检视时间5s5s3s检视距离光源650～750mm自然光或光照度在300-600LX检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。
要求检验者的校正视力不低于。
不能使用放大镜用于外观检验。
图1、“正视”位置示意图检测面积划分被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。
表面大小划分标准如下表。
（注：一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过2个时，缺陷之间的距离必须大于10 mm ，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计。
通用外观检验标准V1 0(试用版)- 1013
1、定义本指导书详细叙述xxxxx产品检验的操作指导，作为对xxxxxx的检验和判定2、目的：本指导书详细叙述Xxxxxx的整机、包装和附件的检验项目、检验方法和判定标准3、适用范围本指导书适用于QC人员对xxxxxxx的检验和判定。
4、操作指引4.1 检查工具塞规、比对片、游标卡尺、防静电手套或指套。
4.2 检验条件视力：要求检验者的校正视力不低于1.2。
检视距离：650～750mm；光照强度：自然光或光照度在300-600Lux的近似自然光（如40W日光灯、距离500mm处）；检视角度：检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见图1）图1、“正视”位置示意图4.3 术语定义和说明4.4 缺陷定义4.4.1 塑胶件不良缺陷定义点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。
异色点：在塑料件表面出现的颜色异于周围的点。
气泡：由于原料未充分干燥，造成成型后产品内部有缩孔。
多胶点：因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。
缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。
硬划痕：由于硬物摩擦而造成塑料件或喷漆件表面有深度感的划痕。
细划痕：塑料件或喷漆件表面没有深度感的划痕。
飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料飞边。
熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。
翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。
顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。
填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使熔融树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。
银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。
外观通用检验规范
类 别■新制定 □修订 □废止版次A1页次1/6修订记录版本修 订 日 期 核准审查制订A1 2016年 11 月 3日年 月 日 1、目的建立通用的检验规范，明确钣金结构件产品验收标准，尽量量化缺陷标准，增强参考性和可操作性，为来料检验以及供应商出货检验提供统一的依据，从而确保产品的质量。
2、适用范围1)本标准规定德为产品对钣金结构件的质量要求。
对外观部分进行了质量分级，请按相应质量要求选用。
2)本标准为通用标准，对于零件的特殊要求应按检验指导书要求执行。
3)本标准分为：一、表面喷涂验收标准（1级、2级、3级）二、电镀验收标准三、丝网印刷验收标准 根据产品的具体情况，这些标准可以单独或组合起来应用。
3.检验要求3.1环境照度： 300-700LUX ，自然光或日光灯下。
观察时间5S 3.2观察距离：3.2观察角度：检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。
1级 2级 3级 A 面 30cm~35cm 40cm~50cm 90~100cm B 面 40cm~50cm 40cm~50cm 90~100cm C 面 40cm~50cm 90~100cm 90~100cm类别■新制定□修订□废止版次A1 页次2/6修订记录版本修订日期核准审查制订A12016年11 月3日年月日4.缺陷定义：Note.1 Note.2 Note.3点状缺陷：线状缺陷：当L＞2W时按Note.2d=(a+b)/2 W: width, L：length，当L≤2W时按Note.15.字母定义L：长度，W：宽度，d：直径，D：缺陷间的距离，N：缺陷数量，ΔE：色差值。
6.验收标准6.1表面喷涂验收标准序号检验项目检查面1级2级3级工具1 色差A、B、C ΔE≤1.0 ΔE≤1.5 ΔE≤3.0 色板、色差仪2 涂膜光泽、纹理A、B、C 对比色板，无明显差异目视、色板3 附着力A、B、C 百格测试，剥离面积不可有超过总体面积5%以上。
外观检验判定标准
同色点：与相邻区域属同一色系但色调有差异的点
硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。
细划痕：没有深度的划痕。
熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。
N/A
B
表面颗粒
允许
不计
B
异色点
允许
不计
B
丝印不全
可辨识，无歧义
不计
B
近色点
允许
不计
B
色差
允许
不计
B
变色、脏污
直径D≤5mm
不计
B
腐蚀、生锈
生锈不允许
0
B
缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。
桔皮：在烤漆层或面漆表层上的一般波纹或花斑纹外观。
顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。
W≤0.03mm忽略不计，显示状态下不允许可见划痕
1
划伤
有明显手感的划痕
L≤1mm，W≤0.05mm，N≤1
1
B
点状缺陷（磨伤、异物、针孔、表面颗粒等）
0.05mm²<S≤0.1mm²，允许1点，DS≥25mm；；
2
B
0.1mm²<S≤0.15mm²，不允许；0.05mm²以内不计
1
脏污
不允许
0
B
异物
点状
参照点要求执行
N/A
喷涂烤漆喷粉件外观检验标准
文件編号：DG-QA-039
1.目的
明确和规范公司冲压及钣金件的表面喷涂、烤漆、喷涂检验标准，以使进料检验有章可循；
2.适用范围
本标准结合钣金件及冲压件行业及喷涂类行业外观通用检查标准，适用于公司所使用的所有五金件经过喷涂、烤漆、喷粉表面处理的产品。
3.职责
本公司IQC人员负责对喷涂、烤漆、喷粉的冲压件及钣金件进行检验；
4. 表面等级
A 级面: 指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或客户日常操作能近距离视角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面;
B 级面: 指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面;
C 级面: 指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角接触正视的内外部表面。
检验距离/时间：日光灯距离产品为600~900mmm（光效）
A 级面：检验者沿目视方向与待检表面之间的距离600 mm，目视时间约7 秒;
B 级面：检验者沿目视方向与待检表面之间的距离750 mm，目视时间约5 秒;
C 级面：检验者沿目视方向与待检表面之间的距离900 mm，目视时间约3 秒;
备注：当一个面并没有在图面中被定义时，按一般要求 B 级面作业。
5.外观检验项目和判定标准:
以上所有外观标准均依12寸铁门/平板面积为基准。
玻璃盖板检验规范通用标准
玻璃盖板检验规范通用标准玻璃盖板作为建筑材料中重要的一部分，其质量直接影响到建筑结构的安全性和美观度。
为了保证玻璃盖板的质量，需要对其进行严格的检验。
下面将介绍玻璃盖板的一般检验规范，以便相关人员在工作中能够准确评估玻璃盖板的质量。
一、外观检验1.1 玻璃盖板应无裂纹、变形、气泡、杂质等明显缺陷。
1.2 玻璃盖板的四边应平直，无明显变形。
1.3 玻璃盖板的边缘应光滑，无毛刺和碰伤痕迹。
1.4 玻璃盖板的表面应光滑均匀，无明显划痕和污渍。
二、尺寸检验2.1 玻璃盖板的长度、宽度、厚度应符合设计要求。
2.2 玻璃盖板四边边缘的宽度应一致，边角应90度。
三、重量检验3.1 玻璃盖板的质量应符合标准规定。
3.2 采用专用仪器或天平进行称重，结果应与产品质量证书上标注的重量一致。
四、强度检验4.1 玻璃盖板应具有一定强度，能够承受一定载荷。
4.2 可采用压力测试仪器对玻璃盖板进行抗压强度测试，结果应符合国家标准。
五、透光性检验5.1 玻璃盖板的透光性应符合设计要求。
5.2 可使用光度计进行透光率测试，结果应符合国家标准。
六、安装检验6.1 安装玻璃盖板时，应符合安装要求，固定牢固不松动。
6.2 安装完毕后，应检查表面是否有划痕、凹凸等瑕疵。
七、包装检验7.1 玻璃盖板的包装应完好无损，防止在运输中受损。
7.2 包装上应标注产品名称、生产日期、生产厂家等信息，便于识别和追溯。
总结：通过以上检验规范，可以有效评估玻璃盖板的质量，确保其符合相关标准和要求。
同时，相关生产和施工单位应加强对玻璃盖板的质量管理，提高产品质量和安全性。
希望本规范能为工程建设提供参考，确保玻璃盖板的质量和安全性。
外观检验判定标准
一。
目的
为了确保产品在外观方面符合检验要求.
二. 范围
本标准规定了产品外观检验的通用标准,适用于与公司生产有关的所有产品及零部件.
三。
使用工具
3.1 游標卡尺
3。
2 色卡，
3。
3 标准缺陷样板
3.4 菲林片
四. 检查条件
在自然光或光照度约（300～600)lux 条件下（40W 日光灯,距离70公分处），检查员应于被检查表面的正面，视线与被检查表面呈45°~90°，距离为(350～400)mm处进行观察，时间约10s。
5。
述语和定義
5。
1 A级表面/透明：指产品(组装后）的主（或正）视面
5。
2 B级表面：指产品（组装后）的侧（或反）视面；
5。
3 C级表面: 指产品组装后的不可见面。
6. 接收标准。
外观通用检验规范(IQC)
7.2.12背胶位移：背胶位置与产品产生偏移，有露出离形纸面或产品可视面。
8. 判定基准：
8.1检查面等级说明：
8.1.1 A级面：高级面/标准面，用户在正常使用时能直接看到的面，例如：前面/正面
8.1.2 B级面：不完全看到的面，用户在正常使用的情况下不能看见，但是安装或维修的时候可能看到的面，例如：底部或电池仓内部。
不大于直径0.3mm不计入缺陷，且不可同时有4个点
亮印/发雾
大小不超过0.5mm²。且不可同时有2处
大小不超过0.5mm²。且不可同时有3处
允收
披锋/毛边
无手感，宽度不超0.15mm，单面整条光滑不可有2处以上锯齿。
不会产生刮手，毛边宽度不超0.2mm
不会产生刮手，宽度不超0.3mm
模印/料痕
小于0.ห้องสมุดไป่ตู้mm2每面接受4处每处之间的距离大于15mm,
8.2.8 产品焊点拉丝高度小于0.5mm，不可有毛刺，尖角现象。
8.2.9 涉及产品LOGO位置为A级面特殊要求不接受以上缺陷。
制定
修 订 记 事
审核
NO
修 订 内 容
修订
日期
批准
1
日期
2
4.1辩色能力正常，两眼视力0.8以上（或经矫正视力）。
4.2有经过专业训练且考核合格的检验人员。
5. 外观判定环境要求
5.1待检测物品在灰色背景前，（特殊产品为提升检出质量，采用对应彩色胶片用于检验背景）约10CM以内。
5.2正常工作台日灯光（40W 或CIE D65 6500 K照度达到800～2000lux照度）距离工作台面0.6～1.0M。
外观检验通用标准
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- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1、目的 明确规定本公司生产的食品加工设备及其零部组件的外观检验项目及判定标准，作为来料、过程、出货的外观检验及判定的依据。
2、范围 本外观通用标准（下简称本标准）适用于公司生产的所有型式与规格的食品加工设备及其零部组件，有明确的特殊要求的例外。
注：如本标准与产品图纸、技术要求或相关的行业标准/规范等要求有冲突之处，则以产品的图纸或技术要求或行业标准规范为准。
3、定义 1.1 缺陷、缺点与不合格 1.1.1 不合格 未满足要求。 1.1.2 缺陷 未满足与预期或规定用途有关的要求。 1.1.3 缺点 欠缺或不完美的地方。 1.1.4 缺陷与不合格的区别 当按照习惯来评价产品的质量特性时，术语“缺陷”是适用的。但是目前， “缺陷”在法律范畴内已有明确的含义，特别是与产品责任问题有关，因此，不应用作一般术语。
1.1.5 缺点与不合格的区别 当用“缺点”来评价产品的质量特性时，术语“缺点”是指相对于“完美无缺”的质量特性，产品存在的某些方面的欠缺。
缺点与不合格的主要区别在于产品有缺点的质量特性满足要求的程度。不同产品，不同客户对产品的质量特性达到完美程度的要求是不同的，因此，对“不合格”的标准也是不一样的，产品的某些缺点（主要在外观质量方面）对某些客户来说是不合格项，但对另一些客户来说是可以接受的（满足要求），因此是合格项。
1.1.6 不合格分类 A. 致命不合格：导致产品危险或潜在危险或对其使用有严重不利影响的不合格； B. 严重不合格：能够导致产品发生故障或降低了产品的使用性能或使产品失去了部份预定功能的不合格；此类不合格还包括，虽然对产品的功能或性能没有影响，或影响不大，但是外观质量太差或客户明确表示不能接受的不合格；
C. 轻不合格： 产品的质量特性与标准稍有偏差或只是外观有轻微缺点，在使用预定功能时不会实质性地降低产品的使用性能的不合格。 1.2 不合格与不合格品 1.2.1 不合格品 具有一个或一个以上不合格的单位产品称作不合格品。 1.2.2 不合格品分类 A. 致命不合格品： 有一个或一个以上致命不合格,也可能还有严重不合格和（或）轻不合格的单位产品；
B. 严重不合格品：有一个或一个以上严重不合格,也可能还有轻不合格，但不包括致命不合格的单位产品；
C. 轻不合格品：有一个或一个以上轻不合格,但不包括严重不合格和致命不合格的单位产品。
1.3 降级 为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变。 1.4 特采 对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。特采通常仅限于在商定的时间或数量内，对含有不合格特性的产品的交付。
1.5 二级品 二级品是指有轻不合格（主要是外观质量），在使用预定功能时不会实质性地降低其性能的产品。 外观质量有缺点但仍在合格范围内的产品，属于合格品。 2 外观质量检验工作标准 2.1 外观质量检验工作原则 A. 外观质量的重要性原则 a. 产品外观是客户对我公司产品质量好坏的第一印象，也是对公司最直接的感性认识；要努力克服工作中的重视产品性能，不注重外观质量的错误观点，严把产品外观质量关；
b. 产品出现的外观质量问题往往是因重视不够而犯的低级错误所致，极易纠正但损失很大，故必须引起各级各类人员的高度重视。
B. 外观质量检验的特殊性原则 a. 外观质量检验主要是依靠检验员的目测判断，所以，检验标准必须尽量描述详细、准确并尽可能多地制作检验标准(限度)样板以利于检验工作的顺利进行；
b. 用目测检验产品的外观质量比用计量器具对产品进行性能检测更方便更快捷，检验人员必须对生产过程中的产品外观质量实行全过程监控，以便防患于未然。
C. 外观质量检验的符合性原则 a. 产品外观质量并非越高越好，“严把产品外观质量关”的含义是不让不符合要求的产品通过，并非是不放过任何一个有缺点的产品；
b. 在产品外观质量检验在标准的判断上发生争议时，品保部应与有关各方进行沟通统一认识，必要时可以与用户沟通，在征得用户同意的情况下特采处理。
2.2 检验环境 外观检验工作原则上应在独立的工作台上进行，检验工作台上方安装有40W日光灯，灯与工作台面的距离为70公分。
2.3 检验距离 一般为30公分。 3. 产品外观界定的等级划分原则。 3.1 表面外观质量等级标准 3.1.1 A级面：在使用过程中总能被客户看见的部分，适用于质量要求高的表面，例：产品的外前部，中低高度设备的顶部，控制面板等表面。?
3.1.2 B级面：在使用过程中常常被客户看到的部分，例：产品侧面、后面、经常打开的零件内表面等，?这些表面允许有轻微不良，但是不致于引起挑剔客户不购买产品。
3.1.3 C级面：适用于质量要求一般不作装饰用的表面，?在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：设备的底面，底壳或后壳的底面，很高设备的顶面，维修时才看到的部分）。此表面的外观缺陷应宽严合理，不至于给客户觉得该产品质量不佳。
3.1.4 D级面：在使用过程中几乎不被客户看到部分（如：产品的固定内部件表面，标签遮盖的局部区域、被其它部件遮蔽的表面等）。此表面的缺陷只要不影响零件使用性能是被允许的。
4 .外观检验方式 4.1 按百分比抽检 抽检10%,抽检数≤100按100,抽检数≥200抽200 ，整批数≤100全检。抽检合格后全检或按具体规定。
4.2 全数检验（100%检验） 凡属下列情况之一者应对其外观进行全数检验： A. 产品的入库检验； B. 样品试制及小批量试生产的成品检验； C. 贵重元器件、零部件的进料检验； D. 自身价格不高，但可能使装配后的成品（部件）出现较大损失的元器件、零部件的进料检验；
E. 其他需要进行全数检验的项目。 4.3 接受、判退的通用标准 4.3.1 致命不合格的接受数永远是0 发现一个致命不合格，则整批不接受，只要有可能，还应该停止生产进行彻底检查，努力找出不合格的原因并设法预防再发生。
如果认为某些致命不合格不必进行这样的程序，那么应考虑是否将其重新划分为严重不合格。
4.4 影响功能的外观缺点一律不可以降级或特采 如攻牙后烂牙影响扭力，加工件有裂纹影响产品的保持力，金属件影响其自身强度的裂纹等。
4.5 整批性外观不良应具体情况具体分析 4.5.1 毛刺、锐边 所有孔、缝、边和角必须没有因模具或成型工艺原因造成的整批性的毛刺和锐边。
4.5.2 色差 对于批量生产的注塑件、表面处理件等产品，交货整批的颜色应该均匀一致，并在供需双方签认的颜色限度样板规定的范围以内。
4.5.3 对于冲压、压铸件经常发生的，因模具或成型工艺原因造成的整批性外观质量缺点，例如：凹痕、接合线、变形等，应根据产品和客户的实际情况作出接受或判退的明确规定。
5、缺点类型与定义 5.1 五金（钣金）切削、冲压类 5.1.1 凸：表面局部高于周围（向外或向上）与图纸或样板不符的突出部分。 A. 毛刺：金属工件的边缘、孔内或较光滑的面上因某种原因而产生的不光、不平的突出部分；
B. 铜丝：专指铜材在（冲压、裁切）加工後端子边缘出现的细小毛刺； C. 毛边：专指金属工件的截断面因某种原因而产生的不光、不平的边缘； D. 倒角不良：图纸要求倒角的金属工件的边、角等部位锋利、尖锐。 5.1.2 凹：表面局部低于周围（向内或向下）与图纸或样板不符的凹陷部分。 A. 压、碰伤：金属工件因受其它硬物挤压、磕碰等造成其表面上出现的伤（凹）痕；
B. 拉、划伤：金属工件因受其它硬物磨擦（拉曳）、刻划造成其表面上出现的线性划伤（凹）痕；
5.13 裂：局部（表面）破裂与图纸或样板不符。 A. 裂纹： 在金属工件表面或折弯处有裂开的痕迹； B. 裂缝：在金属工件表面或折弯处有破裂的缝隙。 5.14 变形：指金属工件形状发生变化，与图面或样板不符。 A. 弧形：料带平面向外或向内弯曲，呈现出圆弧形状； B. 波浪形：料带平面呈波浪形； C. 扭曲：金属工件以扭转的方式变形； D. 错位：杯口、卡点部位或折合处出现的错开现象； E. 歪pin：板材（pin）呈倾斜状态； F. 高低pin：板材头部或弯曲部位不在同一水平线上，出现高低不平现象； G. 缺pin：料带上有掉失。 5.15 污迹：金属工件表面有油渍或污垢。 色差:：金属工件表面颜色不一致或与样板颜色有差别。 5.2 机加工（后工序）类 5.2.1 螺纹不良 A. 滑牙：螺牙不完整或低孔径大而导致的实配不牢固； B. 烂牙：螺牙不完整； C. 残留金属屑：在加工后的螺牙内卡有金属屑，这会导致通规不通； D. 鼓起起泡：攻牙深度没控制好而导致的不通孔背面凸起或穿孔。 5.2.2 切边 A. 缺料：切边模切到产品而致； B. 压伤：切边模碰伤产品； C. 裂缝：切边时产生微小的裂纹； D. 缩孔：铣面后显现出压铸的砂孔。 5.2.3 去毛 A. 锉伤：锉毛刺时锉到产品； B. 锉刀痕：锉毛边时产品留下的锉刀痕迹，会影响产品的外观和功能。 5.3 电镀类 电镀不良主要表现为：镀层起泡（气泡）、镀层粗糙、底材（素材）露出、烤焦、镀层剥落、雾状、色差、油污、异斑、氧化、锈斑、刮痕等。
5.3.1 规格不符：专指用目测检验方法发现的实物与规范要求的不符之处。 A. 包装不符：包装方式、方法、标识等不符合图纸或规范要求； B. 数量（重量）不符：实际数量（重量）与需求数量（重量）或标识数量（重量）不符；