产品外观检验标准(通用)82988
产品外观检验标准(全球通用)
1、目的：
确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。
2、适用范围：
适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。
3、职责权限：
3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行；
3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行；
3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。
4、定义：
4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。
4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。
4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。
4.3污点：表面形成的可擦除赃污。
4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。
4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。
4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。
4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。
5、工作程序：
5.1目视检查的条件及位置：
检验条件：距离30cm~45cm 时间 5 S内，光源检验照明度20-40W
位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。
检验时间:一般在5-10秒以内。
条件:不得在反光下检验表面。
5.2 外观区域划分
5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面）
5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面）
5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面
5.3 成品外观检验项目:
5.4产品包装检验项目
5.5面积规格以下图为标准；单位：mm2 请看以下图表。
产品外观检验标准
产品外观检验标准产品外观是产品质量的重要组成部分，也是消费者选择产品的重要因素之一。
因此，建立科学合理的产品外观检验标准对于保证产品质量，提升产品竞争力具有重要意义。
本文将围绕产品外观检验标准展开讨论，以期为相关行业提供参考。
首先，产品外观检验标准应包括哪些方面？一般来说，产品外观检验标准主要包括外观缺陷、尺寸偏差、表面处理等方面。
外观缺陷包括但不限于划痕、凹陷、色差、气泡等；尺寸偏差则是指产品尺寸与设计尺寸的偏差情况；表面处理则包括产品表面光洁度、防腐蚀处理等。
这些方面的检验标准应当根据具体产品的特点和行业标准进行制定，以确保检验的科学性和准确性。
其次，制定产品外观检验标准应该遵循哪些原则？首先，要充分考虑产品的使用环境和条件，对于不同使用环境的产品，其外观检验标准可能会有所不同。
其次，要注重实用性和可操作性，检验标准应当便于操作，并且能够准确反映产品外观质量。
最后，要与相关标准和法规相衔接，确保产品外观检验标准符合国家法律法规和行业标准，以免出现不合规的情况。
再次，产品外观检验标准的制定流程是怎样的？一般来说，制定产品外观检验标准应当经过市场调研、技术评估、实地检验等环节。
首先，需要对市场上同类产品的外观质量进行调研，了解消费者的需求和行业的发展趋势。
其次，要进行技术评估，确定产品外观检验的关键点和重点检测内容。
最后，需要进行实地检验，通过实际操作和检验，不断完善和调整产品外观检验标准，以确保其科学性和实用性。
最后，产品外观检验标准的执行和监督是如何进行的？一般来说，产品外观检验标准的执行应当由专业的质检人员进行，他们应当熟悉产品的外观特点和检验标准，确保检验结果的准确性和可靠性。
同时，还需要建立健全的监督机制，对产品外观检验进行定期抽查和监督，及时发现和纠正不合格产品，保障产品质量和消费者权益。
综上所述，建立科学合理的产品外观检验标准对于保证产品质量，提升产品竞争力具有重要意义。
制定产品外观检验标准需要考虑产品特点和行业标准，遵循实用性和合规性原则，经过市场调研、技术评估、实地检验等环节，确保执行和监督的科学性和可靠性。
产品外观检验标准
2.所謂欠點是指材料及處理面的共通欠點的條件中可以缺認的缺陷. 3.欠點的大小 原則上是指面積 和幅度 4.表以外的其它欠點，根據類似欠點可隨時判定. 5.大小判定參考雜物測定圖表 6.如客戶有特別要求依據客戶要求標準實施.
臟污
發白
不可
直徑小于20,且同一面不可超過2 直徑小于10,且同一面不可超過3 個可接收 個可接收
大小在0.7m㎡以下半徑50mm以內無 大小在80ｍ㎡以下半徑30mm以內無 同樣欠點 同樣欠點 1.0點 距離30CM不顯眼 距離30CM不顯眼
油墨飛濺、氣泡 字體模糊不清、 線粗細不勻 文字斷 、 線斷 印 刷 面 欠 點 文字缺 、 击出 異物 髒污、 擦傷
0.1m㎡以下50mm以內無同樣欠點 文字/線粗±1/4且±0.1mm以下. 不可 文字/線粗1/2以下,且0.1mm以下(1文 字缺2個地方,3個地方以上不可
0.2m㎡以下50mm以內無同樣欠點 文字/線粗±1/4且±0.2mm以下.
外觀等級容許范圍(目標)與等級區分表(一)
外觀等級 分類
材料及 處理面 的共通 欠點
I級 范圍
II級 范圍
III級 范圍
欠點的種類名稱
髒污、 擦傷 、 打痕 、裂紋
大小在0.2mm以下(只有取量器0.08m 大小在0.5mm以下,半徑50mm以內無 大小在1.0mm以下(處理鋼板是3m㎡ ㎡以下)半徑50mm以內無同樣欠點 同樣欠點 以下)半徑30mm以內無同樣欠點
刮傷長度≦3mm 寬度≦0.2mm,至多 刮傷長度≦3mm 寬度≦0.2mm,至多 刮傷長度≦5mm 寬度≦0.2mm,至多 二條,間距≧10mm 二條,間距≧10mm 一條 不可 不可 不可
产品外观检验标准(全球通用)
1、目的：确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。
2、适用范围：适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。
3、职责权限：3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行；3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行；3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。
4、定义：4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。
4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。
4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。
4.3污点：表面形成的可擦除赃污。
4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。
4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。
4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。
4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。
5、工作程序：5.1目视检查的条件及位置：检验条件：距离30cm~45cm 时间5 S内，光源检验照明度20-40W位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。
检验时间:一般在5-10秒以内。
条件:不得在反光下检验表面。
5.2 外观区域划分5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面）5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面）5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面5.3 成品外观检验项目:5.3.1产品A面5.3.2 产品B面：5.4产品包装检验项目5.4.1 针对吸塑、说明书、吸塑内纸卡、配件检验标准如下：5.4.2针对外箱及内箱装箱检验标准如下：号或难辩。
11产品装箱方式目视产品装箱整齐、美观装箱整齐产品装箱颠倒12配件数量目视符合BOM要求符合BOM要求缺其中之一13包装外箱印刷图文目视字符清晰无任何缺陷无漏印，错印，错字，丝印漏印，错印，错字，丝印字迹不可辨认字体粗细偏差<0.2mm字体粗细偏差≥0.2mm无明显断字，重影，锯齿断字、重影、锯齿易见字体颜色偏差目视不明显字体颜色偏差明显(超出标准色码上下2个等级以上)14外箱目视无任何缺陷包装箱干燥，胶带打包规范包装箱受潮，胶带包装质量差之一者。
通用外观检验标准
通用外观检验标准１产品表面等级定义结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。
1.1１级表面重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。
1.2２级表面在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。
1.3３级表面不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。
2.1检验原则2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。
生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。
2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。
2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。
2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。
2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。
2.2目视检测条件在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表：表２、检测条件表面等级1级2级3级检视时间5s5s3s检视距离光源650～750mm自然光或光照度在300-600LX检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。
要求检验者的校正视力不低于1.2 。
不能使用放大镜用于外观检验。
图1、“正视”位置示意图2.3检测面积划分被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。
通用外观检验标准
深孔内、 折弯内角等低电位区出
露基材
20 铝材晶纹
由于原材料制造原因， 铝制零件在化学处理后、 在表面呈现出粗晶组织现象。
4.1.2 可接受范围
缺陷类型 模具痕
摩擦痕（注 1）
表面大 小
不限 小 中 大
.
表面状态 各种 各种
1 级面 不可接受 L≤ 15， P≤ 2 L≤ 40， P≤ 3 L≤ 80， P≤ 4
不限
不限 不限
各种
各种
各种
镀前 镀后 各种 拉丝 各种
各种 各种 各种 镀锌彩
精品文档
L≤150， P≤5 Σ L≤20，P≤ 3
Lmax≤ 15 Σ L≤30，P≤ 4
Lmax≤ 25 Σ L≤60，P≤ 5
Lmax≤ 30 Σ L≤ 100， P≤6
Lmax≤ 50
不允许
L≤ 300， P≤6 Σ L≤ 40，P≤4
检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈
45-90 °进行正常检验（参见下图） 。
要求检验者的校正视力不低于 1.2 。不能使用放大镜用于外观检验。
图 1、“正视”位置示意图
2.3 检测面积划分 被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，
当有两个条件满足时、 以大的
一类为准。 表面大小划分标准如下表。 （注：一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过
精品文档
通用外观检验标准
１产品表面等级定义
结构产品的表面外观等级划分为３个级别：
１级、２级和３级， 各表面等级的定义如下。
1.1 １级表面 重要外观表面， 体现产品外观形象的表面， 产品正常工作状态下能直接正视的表面， 以
及打开前门就能看到的表面。
外观检验标准(完整版)
1.0、目的：1.1为确保易泰科技有限公司生产的baby monitor质量符合要求，特制定此检验标准。
1.2用以规范和统一婴儿监视器结构物料检验方案，内容及判定标准。
2.0、职责及权限:2.1 本标准必须由培训合格之人员执行；2.2 检验中如有疑问及争执，以品质主管最终判定为准；2.3 如有本标准未涉及的项目及书面文字无法描述者，以品质主管最终判定为准；2.4 当本标准与客户标准相冲突时优先采用客户标准。
2.5若新项目不断出现或本标准中有未涉及到的内容，应在本标准中加入并进行整理。
3.0检验条件：3.1视力要求：裸视或矫正视力1.0以上3.2检验距离：检验物距眼睛30-35cm3.3检验角度：水平方位45°，上下左右转动15°3.4按正常规定要求的距离和角度要求扫描整个检测面10—15秒钟为准3.5照明要求：在自然光或60W-100W的日光灯照明条件下检验，距离光源：50-55cm处；照度：500-550Lux（勒克斯（照明单位））4.0缺陷分类：4.1 A类，致命缺陷（CRI）：AQL=04.2 B类，重要缺陷（MAJ）：AQL=0.654.3 C类，轻微缺陷（MIN）：AQL=1.05.0缺陷定义：5.1 致命缺陷（Critical Defect）：产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。
5.2 主要缺陷（Major Defect）产品存在下列缺陷，为主要缺陷：5.2.1 功能缺陷影响正常使用5.2.2 漏元件·配件或主要标识，多出无关的标识及其他可能影响产品性能的物品5.2.3 影响产品形象的包装缺陷5.2.4 性能参数超出规格标准5.2.5 导致终端客户拒绝购买的结构及外观缺陷5.3轻微缺陷（Minor Defect）：不影响产品使用，终端客户可能愿意让步接受的缺陷。
5.3.1 仅影响产品美观感，不影响产品的正常功能使用5.3.2 上述缺陷以外的其它不影响产品使用的缺陷6.0表面定义：6.1 A面：正常使用中，直接观察到的主要外漏表面（正常观察产品的正面）6.2 B面：正常使用中，不直接观察到但外漏次要表面（正常观察产品的上下·左右侧面和背面）6.3 C面：正常使用中，很少见或看不见的面（电池仓·充电器和配件等其它表面）7.0缺陷概念：7.1通常缺陷：1）脏污（Contamination）：外来物所致的变色或吸附在零件表面上的异物。
产品外观通用检验方法及标准
3、定义：A级面：B级面：C级面：零件表面4、接收条件:5、判定规则（出现情况）：7、产品跌落测试：①对有跌落测试要求的产品，零部件高度1.3米，整机高度1米②跌落区域及要求：垂直于硬地板，一角三棱六面⑥“缺陷判定表”各项判定标准只作为通用判定区分缺陷的严重性或轻微性，不能作为AQL接受限度标准6、印刷、喷漆、电镀测试方法规定：①必须进行两项以上测试，并且被测试产品达到相关要求和AQL接收限度规定②印刷品一般以3M胶带和酒精测试为测试依据，喷漆一般以百格法和折弯法为测试依据，电镀品一般折弯法、百格法、盐雾试验（无试验机情况下--10克盐：100克水配比浸泡，容器必须密封后做测试）为测试依据，有另外附加测试要求时会在大货生产前另行通知①所有影响产品功能的产品的缺陷判定为“CR”或“MAJ”②所有出现在A级面上不允许或超出范围的缺陷判定为“MAJ”，规定范围内判定为“MIN”③所有出现在B级面上不允许的缺陷判定为“MIN”，不超出规定范围的接受（但批量不良不允许超过10%）④所有出现在C级面上不允许的缺陷判定为“MIN”，允许情况可接受⑤所有加工工艺或加工方法造成的批量缺陷，以签样或得到本公司主管级别人员确认为准（口头形式无效，以邮件或签样为准），否则按“缺陷判定表”内区分产品的缺陷严重性或轻微性所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。
A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
①可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。
④缺陷允收定义了1250平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。
对于较大的零件表面，可允收数量和该表面所含1250平方毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。
③所有的等级面应当印刷完好且满足颜色、光泽度、附着力等方面的要求。
②所有的等级面应当喷涂完好且满足颜色、光泽度、厚度、附着力等方面的要求。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
产品外观检验标准(通用)
1、目的：
确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。
2、适用范围：
适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。
3、职责权限：
3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行；
3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行；
3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。
4、定义：
4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。
4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。
4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。
4.3污点：表面形成的可擦除赃污。
4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。
4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。
4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。
4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。
5、工作程序
5.1目视检查的外观条件及位置：
检验条件：距离30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W
位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。
检验时间:一般在5-10秒以内。
条件:不得在反光下检验表面。
5.2 外观区域划分
5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面）
5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面）
5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面
5.3 成品外观检验项目:
6、对一些典型缺陷的描述
●色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。
●颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。
●阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。
●桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。
●透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。
●鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。
●多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。
●剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。
●毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。
●色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。
●光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。
●手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。
●异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。
●多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。
●缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力
来填充在较厚截面而形成的凹坑。
●亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。
●硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。
●细划痕：没有深度的划痕。
●飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。
●熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物
后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。
●翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。
●顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。
●填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角
落而造成的射料不足现象。
●银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。
●流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。
●烧焦：在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。
●边拖花：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。
●破裂：因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
●龟裂：橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹。
●浇口：塑料成型件的浇注系统的末端部分。
●搭桥：在导电胶转角位置，出现上面胶是连接着，但下面胶没有连着而出现空洞的现象。
●补伤：对导电胶上已损坏的部位进行修补。
●油渍：在产品表面所残留的油污。
●气泡：由于原料在成型前未充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。
●凹坑：由于模具的损坏等原因，造成在平面上出现的高低不平。
●彩虹：指透明区域在反光条件下出现彩色光晕的现象。
●透明度差：指透明区出现模糊、透明度不佳的现象。
●拉白：成型品脱模时，由于钩料杆拉力大于顶料杆的顶出力，而使某部位所产生的白化。
●折痕：在PC薄膜按键的底膜上产生的折叠痕迹。
●侧面起皱：在PC薄膜内注入塑料时，由于薄膜受力不均匀在成品上造成皱纹。
●漏光：由于PC薄膜上有漏印的部位，造成光线能从背面穿到正面，称为漏光。
●顶白：比背景颜色白，常出现于顶针背面。
●断裂：材料分离，可依缺料表面的外观检测决定，如表面显示有小颗粒或扭曲，可能是
断裂，若表面显示是光滑则可能是短射。
●毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致)
●缺料：由于模具的损坏或其他原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形．
●硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕.
●碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹
●油斑：附着在对象表面的油性液体
●断差：即错位，各部件组装后的台阶，超过标准。
●掉漆：表面涂层的脱落。
●气泡：由于原料在成型前未充分干燥,水分在高温的树脂中气化而形成气泡。
●缩水：制品表面因成型时，冷却硬化收缩，产生的肉眼可见的凹坑或窝状。
●披锋：由于注塑或模具的原因,在塑料件周围多出的塑料废边。
●色差：产品表面呈现出与标准样品(客户承认样品)不同的颜色。
●碰伤：制品表面的碰伤痕迹。
●拖白：制品的侧边，柱孔等位置脱模时产生的发白现象。