基于EVSM及仿真技术的精益生产改善研究
国外精益生产改善工艺流程研究现状
国外精益生产改善工艺流程研究现状英文回答：Lean production, also known as lean manufacturing, is a systematic approach to process improvement that aims to eliminate waste and improve efficiency. It originated in Japan with the Toyota Production System and has since been adopted by many companies around the world.The current research status of lean production process improvement varies across different countries. In the United States, for example, there has been extensive research on lean production and its application in various industries. Many universities and research institutions have conducted studies on lean manufacturing principles and tools, such as value stream mapping, 5S, and kanban. These studies have explored the benefits of lean production and identified best practices for implementing lean principles in different contexts.In Europe, lean production has also gained significant attention. Countries like Germany, Sweden, and the United Kingdom have embraced lean manufacturing and have seen positive results in terms of productivity and quality improvement. Research in Europe has focused on adapting lean principles to the specific needs and cultural contexts of different countries. For example, in Germany, the concept of "Kaizen" has been integrated into lean production, emphasizing continuous improvement and employee involvement.In Asia, lean production has been widely adopted in countries like China and South Korea. Research in these countries has focused on understanding the cultural and organizational factors that influence the successful implementation of lean principles. For instance, in China, the concept of "Gemba" has been emphasized, which refers to going to the actual workplace to observe and identify opportunities for improvement.Overall, the research on lean production process improvement is diverse and ongoing. Different countries andindustries have their own unique challenges andopportunities when it comes to implementing lean principles. By studying the current research status and sharing best practices, companies can continuously improve their processes and achieve greater efficiency and competitiveness.中文回答：精益生产，也被称为精益制造，是一种系统性的流程改进方法，旨在消除浪费并提高效率。
基于精益生产的生产现场改善
管理纵横基于精益生产的生产现场改善赵晋阳，任小婧（中国北方车辆研究所，北京 100072）摘 要：此次研究主要是基于精益生产思想理念改善企业生产现场，在分析经济生产基础理论之后研究该种管理思想的应用价值，提出企业在现场管理中存在的问题以及生产管理需求，希望能够对相关企业提供一定参考性。
关键词：精益生产；生产现场；改善措施随着全球经济一体化不断发展，我国企业逐渐扩大了市场发展空间，但是由于激烈的市场竞争也导致企业面临较多生存发展难题。
现阶段，我国企业与发达国家企业差距主要表现在生产方式和管理技术等方面。
多数国家企业所推行的精益生产，可以有效解决和处理企业生存发展难题，在较大程度上提升企业市场竞争力。
因此将精益生产思想作为生产现场管理理念可以提升企业生产效率，提高产品质量，提升企业的品牌影响力。
1 生产现场改善的理论基础精益生产属于一种新型生产理论和方法，随着企业逐渐出现大批量生产情况，精益生产理念直接影响了现代生产生活。
相比于大批量生产来说，精益生产的优势主要表现在资金投入，产品设计开发时间以及人员场地投入等方面，并且可以提升产品质量和效益产出。
精益生产理论能够全面满足客户需求，并且主要关注点在于提升生产率和降低成本费用。
为了实现该种生产理念，首先需要避免实际生产中的浪费事件，表现在产品库存和人员冗余等方面。
精益生产对技术要求比较高，并且会牵扯到工程项目设计方案，管理部门组织以及战略具体实施等，在此期间需要最大限度减少产品销售成本，管理成本，加工制造成本等。
所以精益生产要满足节约成本目标，可以从下述几点进行：第一，事前控制。
精细化排产为成本预算提供合理依据。
第二，事中控制。
生产过程中各工序的成本流转可通过现场成本表单进行实时控制；第三，事后反馈。
通过定期与目标成本对标，发现成本管控薄弱环节，或者通过长期比对，对标准成本进行修正。
以上三个目标之间密不可分，相互依存，并且在实施期间可能会受到其他目标的影响。
丰友公司基于精益生产的现场改善研究(精)
图1.1技术变革对提高生产效率的贡献率
1.1.
2.2有效降低生产成本
生产成本由材料、人力、管理几方面构成。
通过现场改善可以提高材料利用率、降低废品率、减少材料库存,从而有效减少材料的资金占用率;现场改善追求使人更高效、更轻松愉快的工作方法,通过合理的人员配置和新方法的使用,使得投入同样的人员可以得到更多的产出或者同样的产出可以由更少的人员完成,从而有效的节约人力成本:通过布局优化可以有效减少工作场地占用,提高空间利用率,节省场地租用或使用费用;管理有序的现场,使得现场管理无需花费大量的人力物力去解决琐碎问题,从而有效降低了生产管理成本。
1.1.
2.3有效提高产品质量
大量的产品缺陷数据统计表明,大约90%的制造缺陷是在生产现场中发现与捕获的。
持续的现场改善从根源上不断的消除各种导致缺陷的问题,WIP的大量减少避免了生产过程中因堆积停滞而造成的质量问题,一个流的生产模式有效避免了成批缺陷的产生,平衡稳定的生产过程又提高了产品质量的稳定性,顺畅的物流消除了大浪的质量隐患。
因而现场改善是提高产品质量的最根本最有效的手段。
1.1.
2.4有效提高企业竞争力
在市场经济条件下,企业的生存来源、发展动力都来自于市场和市场竞争。
成功和失败的企业虽然有各种不同的企业制度,有不同的客观环境,但发挥决定性作用的是企业竞争力。
一些经济学家则根据大量统计分析结果,认为企业内部革新与效率是构成企业竞争力的要素。
信息、知识、管理、创新能力等潜在因素决定了企业竞争力的强弱。
而从战略上看,企业要想取得长期的发展和竞争优势,。
运营管理中的精益生产技术研究
运营管理中的精益生产技术研究精益生产技术是一种在运营管理中广泛使用的方法，目的是最大限度地提高生产效率，提高质量和降低成本。
随着生产环境和技术的变化，越来越多的企业将精益生产技术纳入管理战略中，以提高其生产效率和利润。
一、精益生产技术的起源和发展精益生产技术最初是由日本汽车制造商丰田和日产所开发的一种生产方法，以减少生产过程中的浪费为中心，以提高质量为目标，并将复杂的生产过程可视化为简化的生产线。
在丰田和日产等企业采用精益生产技术后，其生产效率和产品质量得到了显著提高，成为了全球竞争力强的生产企业。
在过去的几十年中，精益生产技术已经得到了广泛应用，包括制造业、服务业、医疗保健和政府等领域。
随着技术的进步和市场竞争的加剧，企业需要不断创新改进，以提高其生产效率和质量。
二、精益生产技术的要素精益生产技术包含了多个要素，包括价值流图、流程改善、标准化工作、及时制造和持续改进等。
以下是对每个要素的简要描述：1. 价值流图：价值流图是一种可视化工具，用于描述生产过程中的价值流动，并显示所有生产活动和浪费。
利用价值流图，企业可以发现和消除生产过程中的浪费，提高生产效率和质量。
2. 流程改进：流程改进是通过评估生产过程并消除浪费，以改善整个生产过程的一项活动。
在流程改进的过程中，企业可以采用各种工具和技术，例如准确测量和分析数据、执行根本原因分析并实施改进措施等，为生产过程提供实时反馈和优化策略。
3. 标准化工作：标准化工作是确定工作任务和标准，以保证生产过程中的所有员工都能够了解工作职责和工作标准。
通过标准化工作可以使生产过程更加稳定化，降低人员错误和生产时间成本，从而提高产品的质量和产出量。
4. 及时制造：及时制造是一种基于需求创造和提供物资的方法，消除多余的库存和物料，并采用拉动式生产模式，以适应市场需求。
在及时制造中，企业需要了解客户需求、监控供应链、实时生产和改进顾客满意度等因素，以保持市场竞争力。
智能制造中的精益生产技术研究
智能制造中的精益生产技术研究智能制造作为一种新兴的制造方式，将工业制造与现代信息技术深度融合，旨在提高制造效率、降低制造成本、提高产品质量，并推动制造业的转型升级。
智能制造中的精益生产技术则是其中非常重要的一部分，可以帮助企业实现精益化生产，提高生产效率，降低成本，增强市场竞争力。
一、精益生产技术概述精益生产技术又称精益生产模式，是发源于日本的一种生产方式，目的是消除制造过程中的浪费，提高生产效率，提高产品质量，降低制造成本。
精益生产在实践中不断完善并拓展了很多相关的工具和方法，例如：“值流分析”、“单分钟交换模具”(SMED)、“ 5S”、“Kanban”等。
本质上，精益生产技术是以产品价值为导向，充分利用企业资源，最大程度地满足客户需求的一种生产方式。
它要求企业在制造、运营和交付产品的过程中，尽可能地满足客户需求，并通过不断提高生产效率，降低成本等手段，为企业带来更高的经济效益。
二、精益生产技术在智能制造中的应用随着智能制造技术的不断发展，越来越多的企业开始采用精益生产技术来规范和优化生产过程，以达到降低生产成本、提高生产效率等目的。
首先，智能制造技术可以提高生产线的自动化程度，从而可以降低制造成本、提高生产效率。
例如，机器视觉技术可以帮助企业实现自动检测、自动识别等功能，减轻操作工的工作压力，提高生产效率。
并且，智能制造技术还可以实现物联网技术的应用，通过远程监测，分析数据等手段，准确把握生产情况，正确制定生产计划，避免产生生产浪费。
其次，精益生产技术可以通过制造流程的优化，进一步降低制造成本。
比如，通过“值流分析”来分析制造流程中的所有环节，找出其中存在的浪费环节并进行好改进，从而减少生产资金的浪费并提高产品的整体质量。
最后，智能制造技术还可以通过数字化技术在人员管理方面做出突破。
通过数字化技术，企业可以实现对生产线上员工的数据分析和评估，以提高员工绩效和生产效率。
三、精益生产技术的优势与挑战虽然精益生产技术在智能制造中的应用前景通明，但是在实际使用中还面临着一些具体的挑战。
汽车制造过程中的精益生产技术研究
汽车制造过程中的精益生产技术研究一、前言作为现代制造业的代表，汽车制造过程中的制造技术一直是关注的焦点。
而精益生产作为一种有效的管理技术，被广泛应用于汽车制造中。
本文将从概念、原理、实践等方面对汽车制造过程中精益生产技术进行阐述。
二、精益生产技术的概念精益生产(Lean Production)是一种适用于生产制造产品的管理理念和经营策略。
精益生产的思想是将所有的非价值增加的活动进行精简、优化，以实现最大化的价值增加。
从而降低生产成本、提高产品质量和生产效率。
精益是指对质量、成本、交货期等关键指标不断进行精益化提升，以最小的人力、物力、时间及资金实现最大的价值创造。
三、精益生产技术的原理1.现场管理现场管理是指通过现场管理，能够在产品制造的过程中充分发挥员工的能力和智慧，不断改善和提高产品的质量、产量和生产效率。
2.尊重人尊重人是指将员工作为企业最重要的资产，充分发挥员工的能力，同时为员工创造良好的工作环境、提供培训机会，并激励员工参与改善和提高产品质量。
3.流程改善流程改善是指通过对整个生产流程的全方位分析和优化，消除所有的浪费，使生产流程高效、紧凑和灵活。
同时加强生产流程的控制，以达到精益化、追求效益的目标。
4.质量控制质量控制是指对生产流程的每一个细节进行严格控制，不让任何一个问题，最小的质量问题都不被忽视，以达到零缺陷和零事故的目标。
四、汽车制造中的精益生产技术实践1.标准化汽车制造中的标准化涉及到生产原料、生产流程、以及产品质量，标准化可以使员工能够快速、准确地掌握生产过程和质量管理的标准，避免失误和质量问题。
2.人性化设计人性化设计是指将人类因素融入到汽车的设计和生产中，以提高汽车的可靠性和安全性，同时提高乘坐体验，加强品牌形象。
3.涂装静电控制电泳涂装是一种将漆涂装在汽车表面的方法，传统的电泳涂装会造成静电过大，失去了实际靠近底漆表面的涂层，而精益思想的引入，则是通过优化电泳涂装设备中的静电控制系统，减少静电所造成的影响，从而保证了涂装质量的稳定性。
智能制造中的精益生产及其实践研究
智能制造中的精益生产及其实践研究随着信息时代的到来，传统的生产制造模式已经难以适应今天高效、便捷、安全的生产要求。
为了适应这些新的挑战，智能制造成为了未来制造的发展趋势。
与传统生产模式不同的是，智能制造一方面注重技术创新和企业自身能力的提升，另一方面则更注重企业内部进行管理体系的优化以实现精益生产。
本文将主要讲述智能制造中的精益生产及其实践研究。
一、精益生产的概念和意义精益生产是一种基于持续改进和不断优化的企业管理方法，以高度分散的创新型生产为特色，着重于提高企业生产效率；同时，它致力于降低企业的生产成本并提高产品的质量水平。
精益生产的核心目标是实现对产品的高度定制与快速响应，并减少废品与浪费，提高企业的灵活性，同时增强企业的创新能力和竞争力。
在实践中，通过精益生产可以实现以下几点：1. 提高生产效率精益生产模式下，生产部门将被分解为多个生产单元，赋予各自较高的自主权。
通过这种方式，可以有效地降低企业的生产时间，减少生产环节，提升生产的效率。
2. 减少废品和浪费由于企业生产流程被拆分为多个独立的生产环节，因此可以更加专注于每个环节的优化和提升，减少废品和浪费，同时提高产品的质量水平。
3. 增强企业的灵活性因为精益生产模式下，每个生产单元都很小，灵活度高，可以很快地应对市场的变化。
这种模式能够让企业迅速适应市场的各种需求和变化，保持竞争力。
二、智能制造中的精益生产近年来，智能制造成为制造业发展的重要方向之一。
它充分利用现代信息技术以及先进的传感技术、计算技术、网络技术，将生产系统虚拟化，同时更加注重企业内部研发能力和生产能力的提升，为实现精益生产提供更强大的技术支持。
智能制造中的精益生产具体表现为以下几个方面：1. 高度自动化智能制造中，所有的生产环节都可以由机器人代替人工完成，大大提高了生产效率，并且可以减少生产过程中的人为误差和浪费。
2. 实时数据追踪智能制造中的生产数据可以实时得到追踪和分析，提高了生产过程的可控性。
精益生产实验报告(3篇)
第1篇一、实验背景随着市场竞争的日益激烈，企业对生产效率和产品质量的要求越来越高。
精益生产作为一种系统性的生产方法，旨在减少生产过程中的浪费，提高生产效率，满足客户需求。
本实验旨在通过模拟生产环境，验证精益生产在提高生产效率和降低成本方面的有效性。
二、实验目的1. 了解精益生产的基本原理和方法。
2. 通过模拟实验，验证精益生产在提高生产效率、降低成本、提升产品质量等方面的效果。
3. 分析精益生产实施过程中可能遇到的问题及解决方案。
三、实验内容1. 实验材料：实验台、零部件、工具、实验记录表等。
2. 实验步骤：1. 建立模拟生产线：根据实验要求，搭建模拟生产线，包括原材料供应、生产加工、成品组装等环节。
2. 设置实验参数：确定实验周期、生产批量、人员配置等参数。
3. 实施精益生产：1. 5S管理：对生产现场进行整理、整顿、清扫、清洁、素养，提高现场管理水平。
2. 看板管理：通过看板实时监控生产进度，确保生产计划的顺利实施。
3. JIT生产：根据订单需求进行生产，减少库存积压。
4. 持续改进：对生产过程中的问题进行分析，提出改进措施，不断提高生产效率。
4. 数据收集与分析：记录实验过程中各环节的生产数据，分析精益生产实施效果。
5. 实验总结：总结实验过程中遇到的问题及解决方案，提出改进建议。
四、实验结果与分析1. 生产效率：实验结果显示，实施精益生产后，生产效率提高了30%。
2. 库存成本：库存成本降低了20%。
3. 产品质量：产品质量合格率提高了10%。
4. 员工满意度：员工满意度提高了15%。
五、实验结论1. 精益生产能够有效提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
2. 精益生产实施过程中，需要注意以下几个方面：1. 建立完善的5S管理体系。
2. 加强看板管理，实时监控生产进度。
3. 推行JIT生产，减少库存积压。
4. 持续改进，不断提高生产效率。
六、实验不足与改进建议1. 实验不足：本实验为模拟实验，与实际生产环境存在一定差距，实验结果可能存在偏差。
精益生产如何实现生产过程虚拟仿真
精益生产如何实现生产过程虚拟仿真在当今竞争激烈的制造业环境中，企业不断寻求提高生产效率、降低成本和提升产品质量的方法。
精益生产理念应运而生，其核心在于消除浪费、优化流程和持续改进。
而生产过程虚拟仿真技术的出现，则为精益生产的实现提供了强大的支持和创新的途径。
生产过程虚拟仿真，简单来说，就是在计算机中创建一个与实际生产环境相似的数字模型，通过模拟生产流程、设备运行和人员操作等，对生产过程进行分析、优化和预测。
那么，精益生产是如何借助生产过程虚拟仿真来实现其目标的呢？首先，虚拟仿真有助于精确规划生产布局。
在实际生产中，工厂的布局对于生产效率有着至关重要的影响。
通过虚拟仿真，企业可以在设计阶段就对工厂的布局进行模拟，考虑设备的摆放、物流的路径、人员的流动等因素，从而找到最优的布局方案。
这样可以避免在实际建设中出现因布局不合理而导致的物流不畅、生产延误等问题，减少不必要的搬运和等待时间，提高生产效率。
其次，虚拟仿真能够优化生产流程。
精益生产强调消除非增值活动，而通过对生产流程进行虚拟仿真，可以清晰地看到每个环节的时间消耗、资源利用情况以及可能存在的瓶颈。
例如，在汽车装配线上，可以模拟每个工位的操作时间和零部件的供应情况，发现可能导致生产停滞的环节，进而对流程进行优化，减少工序之间的等待时间，实现生产的连续性和均衡性。
再者，虚拟仿真有助于人力资源的合理配置。
在生产过程中，人员的数量和技能水平直接影响生产效率和质量。
通过虚拟仿真，可以模拟不同的生产任务和工作量，确定所需的人员数量和技能要求。
同时，还可以对人员的工作安排进行优化，避免人员闲置或过度劳累，提高员工的工作满意度和生产效率。
虚拟仿真还能用于设备的选型和维护规划。
在购买新设备时，可以通过虚拟仿真来测试不同型号设备的性能和生产能力，选择最适合生产需求的设备。
此外，对设备的维护计划也可以通过虚拟仿真进行优化，预测设备的故障时间，提前安排维护，减少设备停机时间对生产的影响。
基于精益生产的装配线平衡分析与改善应用研究
基于精益生产的装配线平衡分析与改善应用研究摘要：本文通过对某家装配线生产企业进行实地调研，结合精益生产理念，对其装配线进行了平衡分析和改善应用研究。
通过对现行生产线进行调研，找出了一些不平衡的地方，并提出了一些改善措施。
本文希望通过这项研究，为其他企业提供一些参考和启发，帮助他们实现装配线的平衡和提高生产效率。
关键词：精益生产，装配线，平衡分析，改善应用1.引言精益生产是一种通过深入了解生产流程和持续改进以降低浪费的生产方法。
在现代制造业中，装配线是一种常见的生产形式，它可以大大提高生产效率和降低成本。
很多装配线都存在一些不平衡的问题，比如某些工位的工作量过大，而其他工位却闲置较多的情况。
这不仅会影响生产效率，还可能导致人员疲劳和质量问题。
2.装配线平衡分析2.1 调研背景调研对象为某家汽车零部件装配企业的生产线。
该生产线包括了诸多工位和装配工艺，但在实际生产中存在一些不平衡的问题。
我们希望通过对该装配线的实地调研和数据分析，找出问题所在，并提出改善措施。
在对该生产线进行调研和观察后，我们发现了一些问题。
一些工位的工作量明显过大，比如缺料与不良品处理工位；而部分工位则出现了较多的闲置情况，如待料与等待检验工位。
这种不平衡的状态显然不利于提高生产效率和工作质量。
2.3 不平衡产生原因分析在对装配线不平衡问题进行分析后，我们发现了一些原因。
装配线上的工艺和工序存在一些瓶颈。
在某些工位上，由于缺料或不良品问题，导致了工作量过大；而在其他工位上，由于待料或等待检验，导致了工作闲置较多。
人员作业能力不足也是导致不平衡的原因之一。
3.改善应用研究3.1 精益生产理念应用在对装配线不平衡问题进行分析后，我们决定采用精益生产理念来进行改善。
我们确定了改善的目标，即要使每个工位的工作量基本平衡，并尽量减少不必要的闲置情况。
然后，我们对装配线的生产流程进行了再设计，通过优化工艺和工序，解决了一些瓶颈问题。
我们还加强了对人员的培训和能力提升，以提高整个生产线的作业效率。
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第２０卷第２期 ２０１７年４月 工业工程
Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ Ｊｏｕｒｎａｌ ＶＯ１．２０ＮＯ．２
Ａｐｒｉｌ ２０１７
基于ＥＶＳＭ及仿真技术的精益生产改善研究 张洪亮 ，骆文斌 （１．安徽工业大学管理科学与工程学院，安徽马鞍山２４３０３２；２．杭州电子科技大学管理学院，浙江杭州３１００１８）
摘要：构建了环境价值流图分析法，使价值流图分析涵盖了环境因素，弥补了传统价值流图分析的不足。同时，将 环境价值流图分析与仿真技术结合，提高了未来价值流图绘制的客观性。以某电机厂定、转子的生产过程为例，应 用环境价值流图从时间和能量消耗２个方面，识别了该厂生产过程存在的问题，以时间及能耗增值率为改善主线， 利用工业工程手法与Ｆｌｅｘｓｉｍ仿真等方法进行改善，减少了在制品数，提高了该厂生产过程中的时间增值率。同 时，改善了生产过程中的能耗增值率，降低了生产过程对环境的影响。 关键词：绿色生产；环境价值流图；Ｆｌｅｘｓｉｍ仿真；精益改善 中图分类号：Ｆ２７３ 文献标志码：Ａ 文章编号：１００７—７３７５（２０１７）０２—００６４．０７
Ｌｅａｎ Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｉｍｐｒｏｖｅｍｅｎｔ ｂｙ ＥＶＳＭ ａｎｄ Ｆｌｅｘｓｉｍ Ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ ＺＨＡＮＧ Ｈｏｎｇｌｉａｎｇ ，ＬＵＯ Ｗｅｎｂｉｎ２ （１．Ｍａｎａｇｅｍｅｎｔ Ｓｃｉｅｎｃｅ ａｎｄ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ Ｓｃｈｏｏｌ，Ａｎｈｕｉ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ ｏｆ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，Ｍａａｎｓｈａｎ ２４３０３２，Ｃｈｉｎａ； ２．Ｍａｎａｇｅｍｅｎｔ Ｓｃｈｏｏｌ，Ｈａｎｇｚｈｏｕ Ｄｉａｎｚｉ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ，Ｈａｎｇｚｈｏｕ ３１００１８，Ｃｈｉｎａ）
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｅ ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔａ１ ｖａｌｕｅ ｓｔｒｅａｍ ｉＳ ｃｏｎｓｔｒｕｃｔｅｄ．ｗｈｉｃｈ ｆａｃｉｌｉｔａｔｅｓ ｖａｌｕｅ ｓｔｒｅａｍ ｍａｎａｇｅｍｅｎｔ ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｆ ｔｈｅ ｏｐｅｒａｔｉｏｎ ｅｆｆｉｃｉｅｎｃｙ ａｓ ｗｅｌｌ ａｎｄ ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔａｌ ｅｆｆｉｃｉｅｎｃｙ．Ｉｎ ａｄｄｉｔｉｏｎ，ｔｈｅ ｉｎｔｅｇｒａｔｉｏｎ ｏｆ ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ ａｎｄ ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔａｌ ｖａｌｕｅ ｓｔｒｅａｍ ｉｍｐｒｏｖｅｓ ｔｈｅ ｏｂｊｅｃｔｉｖｉｔｙ ｏｆ ｆｕｔｕｒｅ ｖａｌｕｅ ｓｔｒｅａｍ ｍａｐｐｉｎｇ．Ｂｙ ａｐｐｌｙｉｎｇ ｔｈｅ ｔｈｅｏｒｙ ｔｏ ｏｎｅ ｍｏｔｏｒ ｆａｃｔｏｒｙ’Ｓ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ｓｔａｔｏｒ ａｎｄ ｒｏｔｏｒ，ｔｈｅ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｐｒｏｂｌｅｍｓ ａｒｅ ｉｄｅｎｔｉｆｉｅｄ ｉｎ ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔａｌ ｖａｌｕｅ ｓｔｒｅａｍ ｍａｎａｇｅｍｅｎｔ ｆｒｏｍ ｔｉｍｅ ａｎｄ ｅｎｅｒｇｙ ｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ，ａｎｄ ｔｈｅｎ ｔｈｅ ＩＥ ｔｏｏｌｓ ａｎｄ Ｆｌｅｘｓｉｍ ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ ａｒｅ ａｐｐｌｉｅｄ．Ｔｈｅ ｉｍｐｌｅｍｅｎｔａｔｉｏｎ ｅｆｆｅｃｔ ｎｏｔ ｏｎｌｙ ｉｎｃｌｕｄｅｓ ｉｎｖｅｎｔｏｒｙ ｒｅｄｕｃｔｉｏｎ ａｓ ｗｅｌｌ ａｓ ｒａｔｉｏ ｉｎｃｒｅａｓｅ ｏｆ ｖａｌｕｅ—ａｄｄｅｄ ｔｉｍｅ，ｂｕｔ ａｌｓｏ ｃｏｎｔａｉｎｓ ｅａｓｉｎｇ ｔｈｅ ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ ｏｆ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｔｏ ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔ． Ｋｅｙ ｗｏｒｄｓ：ｇｒｅｅｎ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ；ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔａｌ ｖａｌｕｅ ｓ￣ｅａｍ ｍａｐｐｉｎｇ；Ｆｌｅｘｓｉｍ ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ；ｌｅａｎ ｉｍｐｒｏｖｅｍｅｎｔ
在经济新常态背景下，生产过程对环境的影响 也逐渐成为企业及理论界关注的热点，绿色低碳生 产将是企业生产运作的发展趋势 Ｊ。精益生产对制 造企业低碳运作具有积极的影响。 《中国制造２０２５￣ 明确指出，增强企业绿色精益制造能力，大幅降低 能耗、物耗和水耗水平。价值流图（ｖａｌｕｅ ｓｔｒｅａｍ ｍａｐｐｉｎｇ，ＶＳＭ）是精益生产技术体系中的重要组 成，其在浪费与问题识别、生产效率改善等方面具 有良好的应用效果。但传统ＶＳＭ侧重于提高生产效 率，缩短生产周期，强调以时间为主线的改善，未 能考虑生产过程对环境的影响。国外已有学者将生 产过程对环境的影响纳入价值流图分析，使传统 ＶＳＭ拓展为环境价值流图（ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔａｌ ｖａｌｕｅ ｓｔｒｅａｍ ｍａｐｐｉｎｇ ＥＶＳＭ）。ＥＶＳＭ不仅具备问题识别 及浪费消除的能力，还可以系统分析生产过程对环 境的影响。因此，实施ＥＶＳＭ不仅可从时间维度提 高生产运作效果，还可以从能耗等因素的角度提高 企业环境友好性，降低生产过程对环境的影响，改 善企业绿色生产能力。 通过文献研究可知，目前国内关于价值流图的 应用与研究仍以传统价值流图分析为主。国外学者 己将传统价值流图拓展为环境价值流图，并在企业 实践中获得了较为广泛的应用。相关研究具体情况 见表１。
收稿日期：２０１６—１２—１８ 基金项目：安徽省社科联社会科学创新发展课题资助项目（Ａ２０１５０７０）；安徽省教育厅人文社科重点资助项目（ＳＫ２０１６Ａ０１６８） 作者简介：张洪亮（１９７９一），男，河北省人，副教授，博士，主要研究方向为精益生产及系统建模与仿真． 第２期 张洪亮，骆文斌：基于ＥＶＳＭ及仿真技术的精益生产改善研究 ６５ 荆全忠，杨晶 葛安华，邹银萍 倪稷子，阚树林，沈军 谢庆红，王小彬，潘志霄 缪周，徐克林，李振飞 刘晓冰，周春柳 应用ＶＳＭ优化瓶颈工序，提高抽油杆生产线平衡率 利用ＶＳＭ识别瓶颈，结合精益技术进行生产线平衡改善 解决锁体生产中的过量生产与库存问题，减少在制品，缩短库存周期 将ＶＳＭ用到复杂装配过程，结合ＩＥ方法减少非增值时间 利用ＶＳＭ找出饰盖生产中非增值环节，缩短非增值时间，降低成本 结合ＥＣＲＳ、ＰＤＣＡ等方法提高效率，缩短生产周期，降低库存 利用ＥＶＳＭ对某糖厂生产过程中水的使用情况进行分析 指出应用ＶＳＭ时应关注环境指标，介绍了环境指标的选择 将能量使用情况融入ＶＳＭ，指出精益与绿色生产融合的必要性 在ＶＳＭ基础上以碳足迹为环境指标对金属冲压加工过程进行研究 提ＬＣＡ—ＶＳＭ模型，为从环境角度审视生产过程提供了工具
如表１所示，国内学者对ＶＳＭ进行了较为丰富 的研究，如文献［２—７】虽将ＶＳＭ应用于不同情境，但 主要是基于时间增值率的单一维度。而国外学者在 文献［８—１２］中均提出了将环境因素融入ＶＳＭ，形成 了ＥＶＳＭ方法，但已有ＥＶＳＭ所呈现的只是工厂某一 时点上的静态信息，绘制未来的ＥＶＳＭ缺乏客观依 据。因此，可将ＥＶＳＭ与仿真技术结合，以提高改善 方案的合理性，增强未来价值流图绘制的客观性。
环境价值流图应用流程 尽管不同企业的产品各异，产品种类也不尽相同， 但是ＥＶＳＭ的应用流程基本一致，主要包括：１）选 择产品族；２）根据各产品生产特点确定生产指标与 环境指标，指标选择的合理性与否，将影响到改善 效果的优劣；３）分析生产流程，绘制出当前环境价 值流图；４）识别问题点，结合仿真技术实施改善； ５）绘制未来环境价值流图；６）改善效果评价与分 析。精益生产改善是一个系统工程，并非一次性可 以完成。由于企业生产环境具有动态性，因此企业 精益实施过程中必须融合持续改善的思想，以避免 精益改善效果的反复。ＥＶＳＭ具体应用步骤见图１。
确定产品族 境 环篱 图
改善效果评价 ＿一 绘制未来 —Ｊ 问题识别 及持续改善 ＿＿１环境价值流图 —１及仿真改善
图１环境价值流应用流程 Ｆｉｇ．１ Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ＥＶＳＭ
２基于环境价值流图的当前生产状况 分析
２．１案例背景 某企业为国内电机主要厂商，但生产方式仍以 批量生产为主，导致在制品积压，原料库存大，生 产周期长。同时，电机生产过程中注铝、浸漆等环 节对环境影响较大。因此，该工厂迫切需要识别生 产过程中非增值环节及能耗浪费点，实现经济与环 境效益的协同改善。 ２．２选择研究对象，绘制当前环境价值流图 ｚ型号电机为该厂主要产品，需求量较大，平 均日需求量为２１件。该厂每周工作７ ｄ，每天８ ｈ， 但该产品生产能力仍不能满足订单需求，因此选择 该产品作为研究对象，分析其主要构成——定子与 转子的生产过程。同时，电机生产过程中部分设备 功率较大，电能消耗高，因此，选择电能为环境指 标进行研究。 依据现场收集的数据，绘制当前环境价值流 图，见图２。该图主要由３部分组成。１）上半部分为 定子加工及产品组装过程。顶部上下两条折线分别 为能量线与时间线，记录增值与非增值数据。图中 相邻数据框为各工序关键指标数据，包括循环周期 （ｃｙｃｌｅ ｔｉｍｅ，Ｃ／Ｔ）、功率（ｐｏｗｅｒ）、机加工时间 （ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ ｔｉｍｅ，Ｐ／Ｔ，表示在机器设备上消耗电能的 加工时间）、班ＳＪ］（ｓｈｉｆ１）、合格率等信息。２）中间部 分为信息流，包括订货信息、生产计划信息、订单 信息等。３）下半部分为转子加工过程的物流、关键 指标数据以及定子加工过程的时间线与能量线。
吐 删 帆洫 曲 ．主 删 【至 ∞工业工程 第２０卷 ００ｋＷ ｈｌ １ ０ ０２ｋＷ ｈ
图２当前环境价值流图 Ｆｉｇ．２ Ｃｕｒｒｅｎｔ ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔａｌ ｖａｌｕｅ ｓｔｒｅａｍ ｍａｐ
２．３问题识别 ２＿３．１ 能耗增值率方面的问题识别 由图２中能耗线提供的数据，利用式（１）计算转 子、定子及组装过程的能耗增值率
‰＝ Ｅｖａ。 （１）
式中：ｑＥ 表示能量增值率；Ｅ 、Ｅ 分别为 增值与非增值能量 Ｊ。 计算可得：转子加工工序能耗增值率为１９．３４％， 定子及组装过程能耗增值率为３９．４１％。 利用工业工程中的“５Ｗ１Ｈ”，找出影响能耗增 值率关键因素。 １）转子生产过程中能量增值率低的原因在于压 力铸造工序非增值能耗过高。由图２可知，该工序 非增值能耗占转子加工过程中总非增值能耗的９３．７％。 经现场分析可知，铸铝过程中熔铝坩埚长时间处于 运行状态，而该设备在实际使用过程中增值时间却 较短，有效利用率不高，导致能量浪费现象的存在。 此外，从转子能耗线上可知，转轴机加工过程 中存在０．９５ ｋＷ－ｈ的能耗浪费，这与工人的操作水平 有一定关系。因生产现场缺少标准作业指导书，导 致加工过程不规范、不统一，造成转轴机加工工序 中存在能耗浪费。 ２）定子加工过程能耗浪费的主要环节在于浸漆 工序。由图２可知，该工序存在ｌ９．６０ ｋＷ・ｈ的能量非 增值。造成该现象的原因在于自动化设备的固有能 耗损失，尽管该能耗损失不能彻底消除，但通过调 整加工批次可降低能量浪费。 ２－３＿２ 时间增值率方面的问题识别 由图２中时间增值线提供的数据，利用式ｆ２１计 算时间增值率 ７１ ／＇］Ｔｖａ： 。 （２） 』ｖａ十』ｎｖａ 式中：Ｔ／Ｔｖａ为时间增值率； 、 分别为增值 与非增值时间。 由式（２）得：转子加工流程时间增值率为０．５９％， 定子及组装过程时问增值率为１．４１％。 从计算结果看，转子、定子及组装过程的时间 增值率有待提升。经现场调研，得出影响时间增值 率的主要因素。 １）推式生产导致工序间在制品积压。 该工厂采用推式生产，导致信息孤岛现象，造 成在制品过多，占用了车间面积，降低了通道流畅 性，延缓了资金周转。因此，该因素是时间增值率 低的重要原因。 ２）布局不合理且搬运路线长。