精益生产推行改善方案
精益管理改善方案(优秀3篇)
精益管理改善方案(优秀3篇)精益管理改善方案篇一精益管理，源自于精益生产（lean production），是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学，商管教育如EMBA、CEO12篇及MBA等均对精益生产有所介绍。
精益管理源于精益生产。
精益生产（LP—Lean Production）是美国麻省理工学院教授詹姆斯．P．沃麦克等专家通过―国际汽车计划（IMVP）‖对全世界一qi个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。
精益管理的实施可以使所有人的工作更明确，责任更明晰，也节约了更大的人工成本。
精益管理的精髓1.―精‖——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。
2.―益‖——多产出经济效益，实现企业升级的目标。
更加，精益求精。
精益企业的概念始创于丰田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）实行的即时生产（Just-in-Time，简称JIT）概念，其核心是在企业的生产环节及其它运营活动中彻底消灭浪费现象。
在过去，精益思想往往被理解为简单的消除浪费，表现为许多企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存（JIT）、减少员工、流程再造等。
但是，这仅仅是要求―正确地做事‖，是一种片面的、危险的视角。
而现在的精益思想，不仅要关注消除浪费，同时还以创造价值为目标―做正确的事‖。
归纳起来，精益思想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。
企业在全球化的背景下正面临着日益激烈的竞争形势，对企业进行精益改革已成为一个发展趋势。
精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。
它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。
精益生产精益生产是多品种小批量条件下的最优生产方式，实施精益生产会给企业带来巨大的收益，因而被誉为第二次生产方式革精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。
精益生产改善方法有哪些？详解：精益生产之持续改善
精益生产改善方法有哪些？详解：精益生产之持续改善在价值流程图以及精益生产远景图的指导之下，在生产流程之上的各个独立改善项目对企业的发展都有深远的意义。
然而，很多管理者虽然深知精益生产改善的意义，却很难掌握有效的方法。
那究竟精益生产改善方法有哪些吗？接下来为大家详解精益生产之持续改善的有效方法。
1、消除返工品和减少报废品精益生产改善需要消除返工以及检测的问题。
如果产品从质量这方面开始，每一个环节都能够做到100%的话，那么这两种现象就会变成一种多余的。
现实过程中却不是这样的，往往会存在各种各样的差错，使得结果不尽如人意。
所以作为生产管理者，可以通过VIOOVI的ECRS工时分析软件，对产品作业进行分析。
以便保证每种产品按照正确的方法去加工和安装，避免产生错误的同时，又能够消除一些不必要的动作浪费。
这样能够提高企业的效能，节约人力成本开支，员工也可以在相同时间内有更多的产出，增加收入。
因此，企业要运用VIOOVI的ECRS作业分析法减少报废产品或者设备产品的一些乱象，找出根源，查明出现这种现象的深层次原因，然后将其彻底的解决掉，避免再出现同类错误。
2、消除作业浪费精益生产改善，需要消除作业的一些不必要浪费，这也是提高企业效益的一方面。
如在标准化的车间里面，零件是要来回搬来搬去的，这样的生产线路更长，生产周期也比较长，成本也会增加，这是企业不愿意看到的。
如在一些超市的分拣区域，也会发生这样的现象。
（如图VIOOVI ECRS的分拣作业分析）在这样的情况之下布局就是相当不合理的，还有很大的提升空间，完全可以想办法去改善，所以建议各位可以把加工顺序安排完毕，这样能够让生产过程更加顺利的完成，尽可能的不要去移动，这样路线就会缩短，也不会对物品产生一定的影响，就可以节省一定的成本，这样才叫做精益生产改善的彻底方法深度改善一下，这对于提升企业的基础效能来说是至关重要的。
3、合理安排生产计划在精益生产企业当中，精益生产改善是必须具备的，这代表着企业能够非常精准的量入而出。
精益生产效率改善方案
精益生产效率改善方案精益生产（Lean Production）是一种生产管理方法论，其核心思想是通过削减浪费，提高生产效率和质量，降低生产成本，从而提高企业竞争力。
本文将介绍如何通过精益生产方法来改善生产效率。
1. 五大流程精益生产的五大流程包括价值流分析、流程平衡、减少浪费、标准化和持续改善。
在这五大流程中，价值流分析和流程平衡是最重要的两个环节，了解和实践这两个环节可以帮助企业更好地提高生产效率。
价值流分析价值流分析是一种分析生产流程的方法，目的是发现和削减流程中的浪费，提高生产效率。
通过对原材料、半成品、成品等物流流动进行评估，可以找到流程中的瓶颈、过程中的浪费、延迟和库存等问题，从而进一步改进流程。
流程平衡流程平衡是通过优化生产流程，制定合理的生产计划，使得各个生产单元之间的生产速度和数量达到统一，避免出现生产瓶颈和延迟。
在流程平衡中，需要确定工序、物料流和信息流，并对各个生产单元进行合理安排，以保证生产流程的顺利进行。
减少浪费减少浪费是体现精益生产的核心思想，目的是尽可能地减少不必要的生产环节和资源消耗，提高生产效率。
在精益生产中，浪费分为七大类：过产、等待、运输、处理、库存、运动和设计，通过分析每一种浪费的情况，制定相应的改进措施，可以有效地降低生产成本。
标准化标准化是指通过规范化和标准化生产流程，确保生产过程中的质量稳定性和效率。
标准化包括对生产设备、生产工艺和生产流程的统一规范和管理，通过制定标准化的生产流程和工艺，可以避免或减少人为错误和浪费的出现。
持续改善精益生产强调持续改善，通过不断地进行价值流分析、流程平衡、减少浪费和标准化，逐步提高生产效率和质量。
持续改善需要设立具体的改善目标，制定可行的改善方案，并建立相应的改善措施和评估指标，从而持续推进企业的生产效率和竞争力。
2. 精益生产的实践案例下面介绍一个精益生产的实践案例，以帮助读者更好地理解如何将精益生产方法应用于生产中。
精益生产改善提案管理办法
精益生产改善提案管理办法XXX精益生产改善提案实施办法批准：审核：编制：生效日期：年月日1.目的挖掘员工潜能，激发员工的活力和创造力，以主人翁的态度，推进企业技术进步，推动全员参与改善工作，实现经济效益最大化，为促进企业的快速发展做贡献。
2.适用范围本办法适用于XXX群众性改善提案的管理与组织工作。
参与对象为XXX所有员工，重点对象是各生产班组一线员工。
3.引用文件《员工提案管理制度》、《精益生产理念》4.术语4.1班组本办法中，除特殊注明的，所称班组指生产一线班组。
4.2改善提案4.2.1改善提案的定义针对现状，提出的更好的方法、措施或设想。
主要包括针对质量、成本、交货期、安全、环境方面的问题及对策，基本要素包括：针对的问题、准备采取的措施、以及预计达到的效果。
4.2.2按提案提出对象来分：小我提案：指员工小我提出来的一些比较简朴易行的改善提案或建议。
团队提案：指员工或团体提出针对公司业务流程（包括物料、品质、成本，机器等）等方面的一些大的改善项目。
4.2.3本办法所称改善提案，均须符合公司有效建议的请求。
4.2.4.精益生产改善提案的一般范围。
4.2.4.1现场类主要包括：工具、设备、仪器、装配的创新、改进；生产工艺、操作方法、制造技术的进步；安全隐患排除；安全生产、劳动保护、环境保护的方法和手段的创新、改进；物资储藏、运输技术的创新、改进；节约能源；更有效地利用原料、材料、设备及自然条件的技术措施；4.2.4.2经营管理和服务类主要包括：在现场管理、管理技术上有创新，对进步谋划管理、进步谋划效益或本钱效益有指导作用；在工作构造、制度划定等方面提出的办法或改进方案，对进步工作效率、员工满意度或服务质量有显著结果4.2.4.3提案如果属于下列各项范围，视为不适当提案不予受理：攻击团体或个人的投诉、抱怨等；小我看法、诉苦或请求改善待遇、福利等；与曾经提出大概曾经采用过的提案内容相同大概相近者；属于本身工作职责范围内的提案。
精益生产推行之物流改善方法
汇报人：
• 成果与效益：通过精益管理的实施，该企业成功地提高了物流效率，降低了成本，并提升了客户满意度。 具体来说，他们实现了以下成果：订单处理时间缩短了30%，运输成本降低了20%，客户投诉率减少了 15%。
• 经验教训与启示：该企业的精益管理实践表明，精益管理是一种有效的提升物流效率的方法。但实施过 程中需要注意以下几点：首先，要有明确的目标和计划；其次，要持续改进和优化流程；最后，要培养 员工的精益意识，使其成为企业文化的一部分。 以上内容仅供参考，您可以根据自身需求进行调整优 化。
持续改进：不断寻求改进机会，通过数据分析和经验总结，不断优化生产流程，提高生 产效率和质量。
跨部门协作：加强跨部门之间的协作和沟通，确保各个部门都能够为精益生产物流的实 施提供支持和帮助。
案例背景：某制造企业面临物流效率低下、成本高昂的问题，决定实施精益生产物 流改善方法。
改善措施：通过减少库存、优化运输方式、提高物流信息化水平等手段，实现物流加标题
添加标题
提高物流效率
添加标题
添加标题
提升客户满意度
定义和类型：识别 并消除生产过程中 的浪费
价值流分析：确定 价值创造和非价值 创造活动
消除七大浪费：运 输、等待、库存、 过度加工、缺陷、 动作和过度使用资 源
持续改进：通过不 断改进消除浪费， 提高生产效率和质 量
实施过程：详细描述精益生产物流改善方法的实施过程，包括计划制定、团队组建、 培训宣传、实施执行等环节。
成果展示：展示该制造企业实施精益生产物流改善方法后的成果，包括物流效率的 提升、成本的降低、客户满意度的提高等。
总结与启示：总结该案例的成功经验，并探讨精益生产物流改善方法在其他制造企 业中的应用前景和推广价值。
(优质)精益改善项目计划
精益改善项目计划
1、标杆考察，发现差距：推行精益生产，意味着在企业里展开一场工作方式、思维习惯的变革，需要高层领导的决心、中层管理者理念意识的统一和基层员工不折不扣的执行。
2、意识引导，培训先行：精益生产方式把生产中一切不能增加价值的活动都视为浪费，强调人的作用，充分发挥人的潜力，以持续改善来消除浪费。
3、成立项目领导和推行小组：在实施精益生产的时候，建立一个精益生产组织，"精益生产委员会"，"改善组织"，以便后续工作。
4、示范线改善，体现成果，建立改善样板区域：任何改善都是建立在对美好的期望基础上的，要让员工真正的接受变革，必须让员工看到实际的成果，并且很多精益的工具也需要在实际的实施过程才能诠释优点。
5、现场改善：改善现场环境的5个步骤，具体为：整理、整顿、清扫、清洁、素养，让现场走向有序化，减少一些比较显现的浪费现象；另一方面，通过领导的参与，让员工明白管理层对改善的决心，提高全员的改善意识。
6、选择要改进的关键流程，画出价值流程图：精益生产方式不是一蹴而就的，强调持续的改进，首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。
7、开展改进研讨会：精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张，实施计划中包括什么，什么时候和谁来负责，并且在实施过程中设立评审节点，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。
8、推广到整个公司：精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序，样板线的成功要推广到整个公司，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。
精益生产持续改善建议
精益生产持续改善建议
1. 设置持续改善目标：明确确定持续改善的目标和愿景，使整个组织都能朝着这个目标努力。
2. 建立改善团队：组建专门的团队来负责推动持续改善工作，团队成员应包括各部门的代表以及一些具有改进经验和知识的人员。
3. 进行价值流分析：对生产过程进行详细的价值流分析，找出其中的浪费和瓶颈，为改善工作提供基础和方向。
4. 使用工具和方法：运用精益生产的工具和方法，如5S、Kaizen、Kanban等，来提高生产效率和质量。
5. 建立反馈机制：建立一个有效的反馈机制，收集员工和客户的意见和建议，及时发现问题并解决。
6. 进行员工培训：培训员工关于持续改善的知识和技能，提高员工在改进工作中的参与度和贡献度。
7. 固化改善成果：将持续改善的成果固化下来，通过标准化和文档化等方式，确保改善工作的持续性。
8. 建立奖励和激励机制：为积极参与持续改善工作的员工提供奖励和激励，增强员工的主动性和积极性。
9. 持续监测和评估：对持续改善工作进行监测和评估，及时调
整和改进改善的策略和方法。
10. 建立合作伙伴关系：与供应商和客户建立紧密的合作伙伴关系，共同推动持续改善工作的进行。
精益生产效率改善方案
精益生产效率改善方案什么是精益生产？精益生产是一种以最小化浪费和提高效率为目标的生产管理方法。
它的核心思想是通过对生产过程的优化，达到产品质量提高、生产周期缩短和成本降低的目的。
为什么需要精益生产？在如今激烈的市场竞争中，生产效率的提升已经成为企业持续发展的关键。
精益生产可以通过最小限度地消除浪费，使得生产过程更加高效、灵活和可持续，提高生产效率，降低成本，提高质量，进而使企业在市场竞争中处于优势位置。
精益生产效率改善方案在实施精益生产过程中，需要采用一系列的工具和技术，以下是一些常用的精益生产效率改善方案。
价值流分析价值流分析是一种用于分析生产过程中价值创造的流程的工具。
它可以帮助生产企业找到并消除不必要的步骤、动作和停顿，从而减少浪费，优化生产流程。
PDCA循环PDCA是“计划-执行-检查-行动”四个词的缩写，是一种改进方法的循环过程，通过不断循环实施计划和持续改善，实现生产过程的优化。
PDCA循环的每个阶段都有其具体的任务，如计划阶段需要确定目标、分析问题和确定解决方案；执行阶段需要实施改进方案并收集数据；检查阶段需要对数据进行分析和验证；行动阶段需要采取措施来解决问题，并进行改进。
5S工作法5S工作法是一种用于整理、整顿、清扫、清洁和整容的工作法。
它可以帮助企业清理不必要的物品、标准化生产线、整理工具、提高工作效率和改善工作环境。
运用合理化建议制度合理化建议制度可以激励员工提出改进意见，并将这些意见纳入到生产过程中。
可以采用奖励制度来鼓励员工的积极性并提高员工的工作满意度，进而提高生产效率。
生产线平衡生产线平衡是以最小化动作为目标的生产流程改善方法。
它可以通过消除不必要的操作来提高生产效率和质量，并减少生产周期。
总结只有实现高效的生产过程，才能实现生产效率的提升，从而在市场竞争中保持竞争力。
采用以上的精益生产效率改善方案，可以将业务的复杂度降低到最低限度，提高生产效率，降低成本，并提高产品质量。
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2. Plan计划
machine
流水线太长 占用空间太大
人员数量/人 流水线长/M
工作区域面积
Actrual Expectati TD on 22 21 28 20
213.3㎡ 152.4㎡
等待时间较长
各工位的时间的分配不均 导致有些工位存在等待装框后使用流水线 将组件转移到下一 工位占用空间太大 method environment
96-cell及72-cell装框 机摆放位置不合理
Target Sheet Progress目 标进度表
kaizen progress status owner huangwenm ing huangwenm ing huangwenm ing huangwenm ing huangwenm ing ww1 7.1 ww1 7.2 ww1 7.3 ww1 7.4 ww1 7.5 ww 17 .6 ww 18 .1
7
Process and Information Flow工艺和信息流程 改善前
8m
1.9m
17.1m
96-cell 72-cell
硅胶机
7.9m
72-cell流水线
72-cell 72-cell
合计28m
Process and Information Flow工艺和信息流程 改善后
4.1m
1.9m
Team Title团队名称 :
CTQs
层压与包装精益生产团队
Unit Of Measurement度 量单位 Start 开始 Target 目标
Date: Week 1 日 期： 1 周
Customer/Model客户/模型 : Line/Area/ Module 产线、区域、组件: 层
Date: Week 2日 期： 2周 Day 1 Day 2 Day 3 Day 4 Day 5
• Use suggested color code ( Blue, Green, Yellow & Red ) in target sheet to visualize the achievement. 在工作表上使用建议的颜色代码（蓝色，绿色，黄色和红色），更形象化进程 • Formula to calculate % Improved = (Start – Actual) / (Start – Target) 计算改善率的公式=（开 始 — 实际）(开始 — 目标)
戴学岗 陈 飞
李 剑
牛建红 陈 欢 林家辉
设备主管, 工程中心
主管，生产中心 IE主管, 工程中心 PE，工程中心
何
军
PE操作员，工程中心
QC主管，品质中心 PE，工程中心 PE操作员，工程中心
刘丽丽 王朋荔 肖菊平
龙
隆
改善组, 生产中心
5
目标及目的
目的： 1、缩短流水线长度，减少空间浪费 2、减少组件在流水线上停留时间 3、96-cell及72-cell流水线共用，节约资源 4.工序合并，精简人员
Standard Work Sheet (After) )标准作业工作表（ 之后）
Takt / Cycle Time Graph (After)生产节拍/周期时间表（之后） 21 Spaghetti Chart (After) Spaghetti 图表（之后） 22 23
Kaizen News Paper 改善报
huangwenm ing huangwenm ing
4. Check检查
0-70%
71%-90%
91%-100%
Above 100%
3. Do实施
3
改善需求的独立研究
1、当前的状态及问题： （第一阶段改善） 1 、装框流水线较长，占用空间较大，实际生产中并不 需要太长流水线 2.清洁工位与贴接地标贴工序人员过剩 3.72cell与96cell组件流水线不可通用 （第二阶段改善） 1、切边工位切边后装箱及装框工位从周转箱中取板，为 无价值动作，且浪费了较多的时间 2 、切边后将组件存放在周转箱中时间较长，导致产品 在生产中存在较长等待时间
0-70% 71%-90% 91%-100%
Inventory Inventory (Raw)库 (Wip)库 存（原 存（在制 料） 品） # / DOS # / DOS
Sec
UPH
$ or Hrs
m
OEE
PM time PM时间 Mins
Sec
Above 100%
Mins
%
Quality 质量 Defects Defects (In # of (Raw process)不 Space空 touch接 material ) 良（制程 间 触的数量 不良（原 中） 料） pcs per hour # Sqm #
组建精益生产团队
done
商讨改善对策 现场模拟，评估改善的 可实施性 将72-cell装框后流水线 取消 将清洗工位与贴接地标 贴工位合并精简2名员工 用简单的操作台面使用 一台96-cell装框机装框 后的操作流程 开展会议讨论精益生产 进度
done
done
none
none
none on going
22
21
22
21
28
20
28
28
33
33
People人员 Material物料 Parts Inventory travel (FG)库存 distance零 （成品） 件移动距 离 # / DOS m Other其他
Walking Saftey 安全 Crew size人员数量 Cycle time周期 Productivity 产能 Over time超时 distance 不行距离 UoM度量单位 # # Machine 设备 Down time Change over兑换 (day)停机时 间（天） UoM度量单位
Slide(s)页码
18 19 20
PDCA (Plan – Do – Check – Adjust) PDCA（计划— 执行 — 检 查 — 调整） 3 Independent Study on Kaizen Needs改善需求的独立研究 4 Kaizen Team Members改善团队成员 5 Goals & Objectives目标&目的 6 Target Sheet目标工作表 7 Process & Information Flow工艺&信息流程 8 Value Stream Map 价值流程图 9-11 Standard Work Sheet (Before) 标准作业工作表（之前） 12 Standard Work Combination Sheet标准作业工组合作表 13 Takt / Cycle time Graph (Before) 生产节拍/周期时间表（之前） 14 Spaghetti Chart (Before) Spaghetti 图表（之前） 15 5 Why Analysis Why 分析 16 7 Ways 七种方法 17
目标：
目标
流水线长度 切边后组件流入下一流程 等待时间 精简1名员工 节省空间
量度单位
米（m） 秒（s） （个） 平方米 （㎡）
现状
28 / 22 213.3㎡源自目标20 / 21 152.4
改善效果（改 善率）
29% / 9% 29%
Target Sheet目标工作表
Date日期: 27-04-2011
Process Sketch 工序略图
切边 贴组件 标贴 装箱待 装框 装框 清洗 贴接地 标贴
Quality Requirements 质量要求
密封切口
接线盒打 硅胶
安装接 线盒
插引出线
堆放组件
Idea 1 第一个构想
层压与包装精益生产改善
Contents内容
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Table of Contents目录
Slide(s)页码 Contents内容
Idea Evaluation Sheet 构想评估表 Before & After Kaizen 改善前&后
Head Count 总人数 Activity Cycle Time 活动 周期时间 Travel Distance 流动距 离 Peripherals 外围设备 Wip rack/N2在制品架子 Cassettes(tc,cc,qb) No. of cycle activities
HC s m pcs pcs qty
Kaizen Log (Homework Moving Forward)改善日记（进步的 任务） 24 Lesson & Tools Learned 学习的课程&工具 25
Kaizen Log (Proposal for Yokoten)改善日记（扩展的建议） 26 Attendance List 签到表 Financial Performance Dashboard财政状况Dashboard 28 VSM Icon & Symbols VSM 图标&标志 29 27
堆放组件
有价值动作
无价值动作
检查
工序
库存
10
Current Value Stream Mapping – Top Level (Overall)当前的价值流程图 — 最高水平（整体）
改善后
改善后可将清 洗与接地标题 工位合并
切边
贴组件 标贴
装箱待装框
装框
清洗
贴接地 标贴
密封切口
接线盒打 硅胶
安装接 线盒
Grasp The Situation ww ww ww