树脂砂轮混料工艺
呋喃树脂砂混制工艺(精)
特点
适用范围 粘度（20℃） 密度（20℃） 技 术 指 标 糠醇定值 加入量 含氮量 水 分 游离甲醛
2.呋喃树脂砂混砂配比及工艺
混 砂 配 比
砂(21组) 树脂(占砂质量) 固化剂 (占树脂质量) 混砂工艺 树脂加入量% 固化剂加入量 (占树脂质量%) 脱模时间min 1h 抗拉 强度 4h 24h 备 注 注意事项 1 40 20~35 0.20 1.45 100% 0.8%~1.2% 20%~60% 100% 0.8%~1.2% 30%~70%
呋喃树脂砂混制工艺
（二）呋喃树脂砂混制工艺
1.呋喃树脂性能指标
树脂牌号 编 号 FL102 SQ003 FL104 SQ004 FL105 SQ005
外 观
淡黄色至红棕色透明液体
粘度低，易混砂，型砂流动性 好；气味小，游离甲醛含 量低，减轻环境污染，改 善了工作环境；树脂砂强 度高，保证铸件质量，降 低生产成本 灰铸铁件、有色铸件 ≤30mPa.s 1.15~1.18g/㎝3 (83±1)% ≤0.42% ≤7.0% ≤0.3%
淡黄色透明液体
粘度低，易混砂，型砂流动 性好；气味小，游离甲 醛含量低，减轻环境污 染，改善了工作环境； 含氮量低，可避免铸件 产生氮气孔 铸纲件、球铁件 ≤20mPa.s 1.15~1.18g/㎝3 (95±1)% ≤1.5% ≤3.0% ≤0.3%
淡褐色透明液体
粘度低，易混砂，型砂流 动性好；无氮，铸件 不会产生氮气孔缺陷； 强度高，可降低树脂 用量，降低成本，保 证铸件质量 各种铸钢件、大型球铁件 ≤30mPa.s 1.15~1.20g/㎝3 (90±1)% 0 ≤2.0% ≤0.3%
工 艺 性 能
当温度在25~35℃,相对湿度为70%~80%(夏季)时，用GSO4号固化剂 当温度在15~25℃,相对湿度为50%~70%(春秋季)时，用GSO3号固化剂 当温度在5~15℃,相对湿度为60%~70%(冬季)时，用GSO9号固化剂 当树脂与皮肤接触时。可能会对个别人产生轻微刺激作用，操作者应戴防护手套
砂轮的制造工艺
砂轮的制造工艺
砂轮的制造工艺主要包括选材、配方、配胶、成型、烧结和修整等步骤。
1. 选材：选择适合制造砂轮的磨料和粘结剂材料。
常用的磨料包括氧化铝、碳化硅、氮化硼等；粘结剂常用的有陶瓷粘结剂、树脂粘结剂和橡胶粘结剂等。
2. 配方：根据需要制造的砂轮的硬度、强度、耐磨性等特性，合理配比磨料和粘结剂的比例。
配方的设计对砂轮的性能有重要影响。
3. 配胶：将粘结剂与磨料混合搅拌，使其均匀分布。
配胶过程中需要控制配胶时间、温度和湿度等参数，以确保胶结剂和磨料充分结合。
4. 成型：将配胶好的磨料和粘结剂放入模具中，经过压制使其成型。
成型方式有冷压成型和热压成型两种，选择合适的成型方式可以提高砂轮的成型质量。
5. 烧结：将已成型的砂轮放入窑炉中进行高温烧结。
烧结过程中粘结剂在高温下熔化，使磨料固化成一体，形成坚固结构。
6. 修整：对砂轮进行修整，修整包括修整外径和修整侧面两个步骤。
修整外径是在砂轮切割机上进行，主要目的是得到平整的边缘；修整侧面是通过在砂轮上切入沙眼来使砂轮两侧平行。
以上是砂轮的一般制造工艺，不同类型的砂轮可能有一些差异。
树脂砂混砂作业指导书
编号受控状态
产品名称砂铸钢、铁件受控
发放
部门
名称树脂砂混砂作业指导书版次/修订状
态
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1、适用范围
本指导书适用于砂铸铸钢（碳钢、不锈钢）、铸铁件造型用树脂砂的混制。
2、操作规则
为了提高混砂、造型工的技术水平，规范树脂砂的混制工艺，提高铸件的合格率，特制定本工艺守则：
1、混制前准备：
操作者应对树脂砂混砂机的完好性进行确认，然后对原砂、树脂、固化剂的技术指标进行确认，确保各种原材料符合规定的技术要求。
2、工艺参数
2.1树脂加入量： A碱酚醛树脂1.7-2.0%；B呋喃树脂1.2-1.5%
2.2固化剂加入量： A碱酚醛树脂固化剂20-30%（占树脂量）；B呋喃树脂0.6-0.75%
3、操作过程：
3.1打开储砂器，把砂子装满。
3.2调整树脂、固化剂旋钮到规定位置，混砂机开始工作，并对开始混制的树脂砂进行检测，确
定树脂、固化剂含量符合工艺要求。
3.3树脂、固化剂含量符合工艺要求后，开始混砂造型。
4、注意事项：
4.1混砂前首先要开机检测混砂机的完好性，如果混砂机有杂音时不得混砂。
4.2大量混砂前，一定要检查树脂、固化剂的加入量，不符合要求时，不得大量混制。
4.3呋喃树脂用固化剂，冬季与夏季是不同的，不符合要求时不得混制。
树脂砂轮的控制要点
文/黄绍玖生产纤维增强树脂切割砂轮和钹型修磨砂轮（以下简称砂轮）的质量控制点有很多，不同的企业有不同的规定，有些企业把硬化或成型做为关键质量控制点，有些企业把混料做为质量控制点，无论企业设置哪个环节作为关键质量控制点，目的都是为稳定提高产品质量。
生产砂轮主要是三大步骤：混料--成型--硬化。
就以硬化和成型过程来说，本人的观点认为：第一，整过生产过程当中，硬化的工艺曲线确定后，一般生产过程当中很少会频繁去调整它，特别是生产规模稍大的采取隧道窑硬化的企业，整个硬化过程相对比以往的烘箱硬化的产品质量更加稳定，即使是目前用烘箱去硬化，也会采取智能温度控制器去控制升温保温过程，不像以往那样用人工去调节控制升温保温曲线，所以整个硬化过程都应该比以前生产砂轮更加稳定。
一般有几年生产经验的企业，都会总结到一个适合自已产品的硬化曲线，所以在生产过程当中，硬化的质量控制应是比较成熟的，除非是遇到停电、仪表故障或线路出故障的情况造成硬化过程受影响。
第二，成型过程存在变化的因素较多，与人员操作问题、机器稳定性问题、成型参数设置问题、人员的操作规范与员工的培训、从业人员的熟练程度等方面有关，存在着的不确定性相对来说比较多些，但如果在这些过程中多些培训和检查，一般都不会产生整体的批量不合格。
成型过程如何设置成型压力和成型温度等参数，有些企业成型时根据气候条件和自身的生产工艺的不同，也并不一定需要成型温度，而是采取冷压成型。
在成型过程当中，应该设置多大的成型压力比较合适，这个根据不同企业生产工艺过程来定。
按本人的工作经验来总结：达到成型密度基础上，成型压力越小越好。
有些观点认为，产品不耐磨，那就加大压力，把产品密度压大些。
这种做法在某些条件下是可以实现，比如切割一些小工件时，可以通过加大成型密度来实现，但加大密度来提高产品耐磨度有时不一定都适用，特别是在切割截面积较大的工件时就更不容易实现。
我们在做切割试验过程当中会发现一种现象：切割效果不锋利的时候，产品的磨耗反而越来越大。
树脂砂工艺流程
树脂砂工艺流程一、树脂砂概述树脂砂是一种常用于铸造的模具材料，由树脂和填充料组成。
其优点包括制备简单、成本低、表面光滑、精度高等，因此在工业生产中得到广泛应用。
下面将介绍树脂砂的工艺流程。
二、原料准备1.树脂选择：树脂砂的主要成分是树脂，常用的有酚醛树脂、酚醇树脂和酚甲醛树脂等。
选择树脂时需要考虑铸件的材质、形状、质量要求等因素。
2.填充料选择：填充料主要用于增加树脂砂的强度和耐热性。
常用的填充料有石英砂、石英粉、锆砂等。
填充料的选择要根据铸件的特点和使用环境来确定。
3.添加剂选择：树脂砂中还需要添加一些辅助材料，如固化剂、抗氧化剂、润滑剂等。
这些添加剂的选择要根据树脂砂的具体要求来确定。
三、树脂砂制备1.树脂与填充料的混合：将树脂和填充料按照一定比例混合，可以采用手工搅拌或机械搅拌的方式。
混合的目的是使树脂和填充料充分均匀地混合在一起。
2.添加剂的加入：根据需要，将适量的固化剂、抗氧化剂、润滑剂等添加到树脂砂中，并进行充分搅拌，使其均匀分散。
3.加水调湿：树脂砂在使用前需要进行湿润处理，以提高其粘结性和塑性。
通常是将适量的水加入到树脂砂中，然后搅拌直至均匀吸湿。
四、模具制备1.模具设计：根据铸件的形状和尺寸，设计相应的模具。
模具的设计要考虑铸件的缩短率、浇注系统、冷却系统等因素。
2.模具制作：根据模具设计图纸，选择合适的材料进行模具制作。
常用的模具材料有铁、铝、石膏等。
制作过程包括模板制作、模具拼装、模具修整等环节。
3.模具涂覆：树脂砂需要涂覆在模具表面，以便更好地复制铸件的形状。
涂覆的方式可以是手工涂覆或机械涂覆，涂覆的厚度要根据铸件的要求来确定。
五、铸造操作1.模具准备：将涂覆好树脂砂的模具准备好，包括清理模具表面、涂抹脱模剂等。
2.浇注铸件：将熔融金属倒入模具中，填充整个空腔，保持一定的冷却时间，待金属凝固后，即可取出铸件。
3.清理铸件：将铸件从模具中取出后，进行去砂、去毛刺、修整等工序，使其达到要求的尺寸和表面质量。
混料工序
树脂磨具混料工艺探讨一、树脂磨具混料工艺流程图图1 双锅混料机混料工艺流程粉状树脂磨具成型料，在混料过程中，需加入湿润剂。
一般情况下是液体酚醛树脂和液体环氧树脂,它们硬化后又成为结合剂的一部分，所混制的成型料具有良好的松散性和可塑性，便于摊料和实现成型的自动化，使得磨具的组织比较均匀，坯体的湿强度也较高。
磨料表面首先被一层低粘度的液体所包涂，在填料和粉状树脂加入后，液体树脂就把它们粘结在磨粒的外表面，液体树脂与粉状树脂的混料比例适当时，成型具有良好的松散性，每颗磨粒的外表面有一层干燥的树脂粉膜，使颗粒能彼此分开。
若液体树脂配量少或粉状树脂配量多时，料就干燥多粉，未粘附在磨粒上的过量粉状树脂游离在混合料内，投料时易沉积在磨具底面，造成坯体积粉现象，导致硬化后产品硬度不均。
当液体树脂配量多或粉状树脂配量少时，磨粒表面不能形成树脂粉膜，成型料则潮湿、结块，影响成型操作和制件的组织均匀性。
为此混料时必须把液体树脂和粉状树脂的比例调节好，才能混出性能料良好的成型料。
二、成型料混制均匀的影响因素1.加料次序的影响磨粒—湿润剂—混合—粉状树脂+填充剂—混合首先，湿润剂把磨粒表面润湿，然后加粉状树脂和填充剂，使结合剂均匀粘附在磨粒上，成型料既具有可塑性，又具有一定的松散性，同时粉状树脂和填充剂均匀的分布于磨料的表面，在切割过程中填充剂能够起到预期的作用。
因此这种加料次序比较合理。
如存在未被湿润的磨粒，磨粒被粉状材料包围，不易被湿润剂湿润，而湿润剂将树脂粉粘结成小结合剂团，影响结合剂的均匀分布。
2.混料时间的影响混料时间的长短与成型料的状态、树脂液的黏度、磨料粒度的粗细、混料机的结构和室温的高低有关。
一般而言，混料时间太短，混料不均匀，混料时间长些，则混料均匀些。
但是混合时间过长也有害处。
若混料时间过长会使混合料颗粒之间互相摩擦次数增加而发热，易使磨料表面的树脂粉膜被溶解，是成型料失去松散性，造成结块。
因此，加入粉状树脂后，分散均匀就应立即停止搅拌。
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树脂砂轮混料工艺
树脂砂轮混料工艺是一种新型的砂轮制备工艺，它通过将树脂固化剂、磨料、填充剂和其他添加剂混合搅拌，然后在一定温度和湿度下固化，经过抛光、磨料粒度控制和砂轮抛光等工序，以达到良好的表面粗糙度和表面形状的要求。
这种工艺的优势是可以有效的提高砂轮的耐磨性和硬度。
因为树脂和磨料的结合，使得砂轮具有较高的耐磨性，从而延长砂轮的使用寿命。
此外，树脂砂轮的硬度也会比普通砂轮高出一些，因此可以更好的保护砂轮的表面，避免磨料粒子在砂轮表面的损耗，使砂轮表面更加光滑，粗糙度更小。
树脂砂轮混料工艺也有缺点。
由于混合料的粘度比较大，固化时间比较长，同时也需要较高的温度和湿度，所以生产效率比较低。
此外，树脂砂轮混料工艺需要比普通砂轮混料工艺更多的添加剂，因此，制备成本比较高。
总的来说，树脂砂轮混料工艺是一种新型的砂轮制备工艺，这种工艺有一定的优势和缺点，可以根据需要选择，在生产中发挥重要作用。
在实际应用中，树脂砂轮混料工艺主要应用于制备具有较高耐磨性和硬度的砂轮，如铸造砂轮、陶瓷砂轮、金属基砂轮、硬质合金砂轮等，可以满足不同工艺的要求。
由于树脂砂轮具
有较高的耐磨性和硬度，因此也可以应用于其他领域，如抛光、切割、抛光等工序，以满足不同的工艺要求。