万方每天轻烃回收装置工艺设计
小气量低压气轻烃回收工艺方案
低压伴生气轻烃回收工艺方案在油田开发过程中, 油田伴生气和油罐挥发气都是关键资源, 因气量小, 地点分散, 气体集输困难, 没有得到合理利用。
小流量、低压伴生气中回收轻烃,对于降低油气损耗, 取得较高经济效益和良好社会效益, 都含相关键现实意义。
从轻烃回收工艺来看, 关键有油吸收法、低温分离法、压缩法、吸附法、复合回收法等。
在气量较大, 含烃量高时低温分离法与其它轻烃回收方法相比, 含有投资少、操作费用低、效率高等优点。
现在广泛采取回收方法是低温分离法或低温分离法与其它方法组合——复合回收法。
天然气(含伴生气) 经过以上某一个或多个方法, 把其中丙烷以上重组分从气体中分离出来而得到混合液烃。
对于少许低压气回收, 我企业依据多年实践, 采取我企业专利技术, 提出了合理工艺回收方案。
1 基础数据气体处理量:原料气压力:气体温度:原料气组成:工艺要求技术指标: 从原油伴生气回收混合轻烃。
产品收率≥90%2 轻烃回收方案因为原料气气压低, 无压力能可利用, 所以, 对原料气实施增压。
对于小流量、低压气轻烃回收工艺技术路线可概括为:原料气增压→脱水→节流, 膨胀, 冷凝→产品（混烃, 干气）。
实践证实混烃液化率伴随压力升高、温度降低而增加。
一样若压力太低, 要想使丙烷达成较高液化率, 需要很低冷凝温度(- 50℃以下) ,将使步骤复杂化, 增加投资。
对于小流量、低压气轻烃回收路径, 通常单纯采取节流膨胀制冷法, 液烃回收率很低, 达不到工艺要求。
我企业消化吸收中国外优异技术和设备, 推出涡流管节流膨胀制冷工艺, 使得工艺简化, 投资节省, 混烃回收率高。
产品收率≥90%。
3 轻烃回收工艺标准步骤经过工艺方案和操作参数优选后, 确定轻烃回收工艺标准步骤图: 原料气经二级压缩（25-30MPa）→脱水→涡流管膨胀制冷→节流膨胀制冷（0℃）→混烃分离,该工艺步骤含有以下特点:(1) 采取涡流管膨胀制冷+ 节流膨胀复合制冷方案, 提升了轻烃回收率。
天然气轻烃回收工艺设计及操作参数优化
天然气轻烃回收工艺设计及操作参数优化摘要：乙烯的成本比较低廉，一般来说可以使用天然气中的乙烷与丙烷作为材料，而这些材料价格仅仅达到石脑油材料的百分之三十，天然气通过高压管道达到城市门站中，对其分输之前要进行调压，但是在调压的时候会产生较大的压力。
本文重点分析了高压管道输送中天然气轻烃分离回收技术和操作，具体分析了轻烃的回收概率、功能消耗量等要素，工作人员要进一步优化相关参数，并且有效地达到系统能量的高效性，这样才可以更好地达到轻烃分离技术的功效。
这次研究中c2的回收概率较高，能够位乙烯装置的运行提供较好的动力，也可以提供高质量的乙烷轻烃材料，从而真正地解决乙烯工业发展中原料问题，也就能够促进天然气和乙烯工业经济的健康发展。
关键词：天然气轻烃；工艺；操作参数；优化引言天然气轻烃在回收的时候需要使用冷凝的分离法和吸附方法，因为吸附剂所吸附的烃类气体较少，故这种方法在轻烃回收过程中没有得到充分的运用。
通过吸收方法中柴油和石脑油的使用来吸附天然气中的轻烃元素，工作人员要具备较强的处理能力，很容易出现蒸发现象，还会加大资金的投入力度和运行难度。
通过冷凝分离方法可以让天然气在不同沸点状态下进行分离，从而有效地降低天然气的温度，通过冷凝处理操作后的气液分离能够获得较多的重烃类天然气凝液。
1膨胀制冷的轻烃分离方法本文使用的原料气体是30摄氏度9MPa管输天然气，其中的组分和含量大小如表1所示。
轻烃分离主要表示为把甲烷与乙烷等较重的组分脱离脱甲烷塔，然后使用大于百分之九十回收率的C2深冷工艺，而具体的温度可以达到 90摄氏度到 100摄氏度。
管道天然气本身具有9兆帕的运输压力，并且在膨胀制冷状态下可以让轻烃深冷的分离更加冰冷。
轻烃分离技术中的膨胀机与冷箱是重要机器，气流在膨胀机中会出现冷凝现象，并且析出更多的凝液，工作人员要确保整个膨胀机的有序运转，需要不断地延长设备的周期，还要有效地降低出口物流带中的液量体积。
分析轻烃回收装置节能技术
分析轻烃回收装置节能技术【摘要】轻烃回收装置是工业生产过程中常用的设备，可以有效回收工艺中的轻烃，提高资源利用效率。
本文通过对轻烃回收装置节能技术进行分析，探讨了其在节能方面的重要性和应用案例。
首先介绍了节能技术的概述和原理，然后通过具体案例展示了节能技术在实际生产中的应用。
针对现有装置存在的能耗问题，提出了优化设计方案，并对节能效果进行评估。
最后总结了轻烃回收装置节能技术的重要性，并展望了未来的发展方向。
通过本文的研究可以帮助工业生产中更好地利用轻烃资源，提高能源利用效率，减少能源浪费，达到节能减排的效果。
【关键词】轻烃回收装置、节能技术、能源节约、优化设计、节能效果、重要性、未来发展、总结。
1. 引言1.1 研究背景轻烃是指碳数在C2-C4之间的烃类物质，包括乙烯、丙烯、丁烷等，是石化行业中常见的原料和产品。
在石化生产过程中，轻烃通常以气体的形式存在，因其具有高燃烧值和较强的腐蚀性，所以在生产过程中需要对轻烃进行回收利用。
轻烃回收装置是指通过一系列的分离、净化、压缩等工艺过程，将生产过程中产生的轻烃气体进行回收并用于其他生产环节的装置。
目前，随着石化工业的快速发展和能源资源的日益紧缺，轻烃回收装置的节能技术受到了广泛关注。
通过提高轻烃回收装置的能效，不仅可以降低生产成本，还可以减少能源消耗和降低环境污染，为企业实现可持续发展提供了有力支撑。
本文旨在对轻烃回收装置节能技术进行深入分析和探讨，从节能原理分析、节能技术应用案例、优化设计方案和节能效果评估等多个方面展开研究，旨在为石化企业实现节能减排、提高生产效率提供理论支持和实际指导。
1.2 研究目的研究的目的是通过分析轻烃回收装置的节能技术，探讨如何提高装置的能源利用效率，减少能源消耗和环境污染。
通过研究，我们希望能够深入了解轻烃回收装置节能技术的原理和应用，为工业生产提供节能减排的技术支持。
我们还旨在探讨优化设计方案和节能效果评估方法，为轻烃回收装置节能技术的实际应用提供指导和参考。
分析轻烃回收装置节能技术
分析轻烃回收装置节能技术轻烃回收装置是石油化工、化工、炼化等行业中常见的回收体系，其目的是回收化工生产过程中产生的有机废气，将其中的有用轻质烃类物质回收利用，并将其中的有害物质去除，达到保护环境和提高资源利用率的目的。
为了更好地实现轻烃回收装置的节能和环保，技术工作者们提出了多种节能技术。
节能技术一：改进轻烃回收操作工艺流程操作工艺流程的改进可以提高轻烃的回收率，并在提高回收率的同时，减少了废气量，降低了设备的能耗。
操作工艺的改进可以采用如下措施：1. 合理设定压力阀的开口度，避免运行过程中出现过高或过低的压力。
2. 采用新型的加热设备，如采用较高的温度和低泵移植能耗的方式进行加热，以减少能耗。
3. 通过合理设定流量控制阀，使得在不影响回收率的情况下，尽可能降低废气量，达到硫酸等有害物质的去除效率。
技术工作者进一步开发了比常规设备更加高效的回收装置，如自主研发的轻烃回收装置能够实现在较短的时间里达到更高的回收率和更低的能耗。
这些新技术的发展大大提升了轻烃回收过程中的效率和能源利用效率。
节能技术二：利用余热再利用在轻烃回收装置运行过程中，设备会产生大量的余热，若将余热利用起来，能够显著减少设备的能源消耗。
目前，有两种方法可以利用余热进行回收：1. 热交换：在轻烃回收装置设备中设置热交换器，可将有机废气的余热传导到新流过的有机气体中，实现能量的再利用，从而减少了其能源消耗。
2. 直接利用余热：将回收到的有机废气中余热直接利用起来，如利用余热进行加热，可以再次为设备提供能量供应，从而减少能源消耗。
节能技术三：应用高效的催化技术催化技术可以大大提高轻烃回收装置的效率，将有害废气中的有机物转化成对环境更友好的气体，同时也有利于减少设备对能源的消耗。
技术工作者采用纳米材料、贵金属、钒等新型催化材料，可以实现高效、低耗、长寿命的催化反应，大大提高了催化转化效率和运转成本。
例如，将废气中有机物转化为CO的反应催化剂选用Pt-Al2O3，则反应速率与转化量均有较大提高。
伴生气轻烃回收液化气工艺设计
伴生气轻烃回收液化气工艺设计引言伴生气轻烃回收液化气工艺设计是一种对伴生气中的轻烃进行回收利用的技术。
伴生气是指在石油、化工等生产过程中产生的含有各种轻烃物质的气体。
传统上，伴生气中的轻烃往往被视为废气，大量的轻烃被直接排放到大气中，不仅造成了能源的浪费，还对环境造成了污染。
通过伴生气轻烃回收液化气工艺设计，可以将这些轻烃回收利用，并转化为液化气，实现能源的有效利用和环境的净化。
工艺步骤伴生气轻烃回收液化气工艺设计包括以下几个步骤：1. 原料准备在进行伴生气轻烃回收液化气工艺设计之前，需要先准备好所需的原料。
原料主要包括伴生气和液化气。
伴生气是从生产过程中获取的含有轻烃物质的气体，而液化气则可以通过石油气或天然气等途径获得。
2. 气体分离在伴生气中，常见的轻烃有丙烷、丁烷等。
在进行气体分离时，可以利用不同轻烃的沸点差异实现。
一种常见的气体分离方法是通过冷却和压缩来将伴生气中的轻烃物质分离出来。
这一步骤可以使用分离塔等设备来完成。
3. 液化处理在分离出轻烃物质后，需要将其进行液化处理。
液化处理是将轻烃物质转化为液体状态的过程。
这可以通过降低温度或增加压力来实现。
常见的液化处理方法包括冷凝和压缩。
4. 气体再生在液化处理后，得到的液化气可以作为能源使用。
但是，为了实现循环利用，还需要对剩余的气体进行再生。
再生是指将剩余的气体经过各种化学反应或物理处理后，使其重新变为伴生气中的轻烃物质。
这一步骤可以采用吸附、脱附等方法。
5. 产品分离在再生后，可以得到纯度较高的轻烃物质。
这些物质可以经过进一步处理和分离，得到所需的液化气产品。
这一步骤可以使用分离设备来实现。
设计要点在进行伴生气轻烃回收液化气工艺设计时，需要考虑以下几个要点：1. 能源消耗在工艺设计中，需要考虑能源的消耗情况。
为了减少能源的浪费，可以通过优化设备结构、改进工艺流程等方式来实现。
2. 环境影响伴生气轻烃回收液化气工艺设计涉及到大量的气体处理和转化过程。
轻烃回收处理装置原料罐脱水工艺优化
轻烃回收处理装置原料罐脱水工艺优化摘要中原油田石化总厂轻烃回收处理装置的原料油球罐，经过脱水系统的工艺改造，实现了密闭高效脱水，减少了轻烃油品随含油污水排放量，降低了加工损失，减少了环境污染，消除了重大的生产安全隐患。
关键词原因分析；设备选型；优化改造；效果评价中原油田石油化工总厂5万t/年轻烃回收装置于2004年11月建成投产。
该装置主要是将中原油田各采油厂开采的稳定轻烃（伴生气凝缩油）密闭回收并进行分离处理，为中原乙烯提供裂解原料。
该装置由中原油田勘察设计院与南京金陵石油化工设计院共同设计。
原料罐区建有3个400m3的轻烃原料球罐（如图1），储存油田各采油厂回收稳定轻烃，并做初步脱水脱污处理。
生产区加工处理后主要产品为液态烃（丙丁烷），混合C5，芳烃抽提装置原料，尾油（常压蒸馏置原料）。
1 改造前工艺状况及存在问题说明1.1轻烃原料含水情况分析轻烃原料中含水分为水包油和油包水两种形式。
卸车前进行的30min静置脱水，脱出的大部分是以水包油形式的水分，脱水量不大。
过磅计量后，轻烃原料在球罐中经过24小时的存放，两种形式的水都会沉降下来，积存于罐底，在投料使用前脱出的含油污水量任然较大，并且脱出水含有少量轻烃，污染了环境，存在安全隐患。
经统计2007年5月优化改造前，，轻烃加工损失率不低于3.55%（见表1）。
1.2轻烃罐原脱水流程分析改造前脱水现场如图1，经分析发现原脱水流程存在以下两项不足，影响了脱水罐正常使用。
1）原流程轻烃原料脱水罐顶气相线接入位置过低，如按原流程投用脱水罐，根据连通器原理，则原料罐中大量轻烃会通过脱水罐进入原料罐顶气相平衡线形成液封，阻断原料罐和卸车区间的联系；2）脱水罐进出水线只有一条，不能达到连续脱水的目的和要求。
1.3原脱水方法分析原脱水系统投产以来一直采用人工手动脱水，对于轻烃原料的脱水时间和效果难以有效控制和把握，尤其是在脱水后期，所排含油污水基本上是油多水少，既造成了能源浪费、加大了装置加工损失，还导致了一定的环境污染，并产生了较大的安全生产隐患。
450万吨年轻烃回收装置工艺分析
1 轻烃回收装置预期产品轻烃回收装置的产品分别是：吸收塔顶富含C 2组分的干气、脱乙烷塔顶富含C 2组分干气、C 3H 8、C 4H 10、正丁烷、石脑油、C 5轻石脑油。
2 工艺技术路线2.1 采用三塔分馏工艺轻烃回收部分通常采用“吸收-脱丁烷-脱乙烷”的后脱乙烷流程，原料适应性强，可以在脱丁烷塔前后分别加工C 5含量不同的原料。
同时，在装置原料性质变化、操作波动时，具有灵活的调节手段，操作时根据原料的性质，甚至可以单独切除脱乙烷塔。
作为全厂性的轻烃回收装置，加工原料复杂，特别是需要加工大量的来自柴油加氢裂化装置和蜡油加氢裂化装置的粗液化气，这些液化气C 5+含量较少，C 2含量高，不需要进脱丁烷塔二次重沸分离C 5，只需要进脱乙烷塔脱除C 2即可。
同时，采用“吸收-脱丁烷-脱乙烷”的后脱乙烷流程具有原料适应性强、抗波动能力强等优点。
由于常减压蒸馏装置的初馏塔采用了提压操作方式，常减压的轻烃可以通过液化石油气组分溶解在初顶油中以液体的形态进行回，同时液化气吸收塔的设置也可以回收柴油加氢裂化装置、蜡油加氢裂化装置、渣油加氢装置和重整装置来的酸性尾气中的轻烃。
通过采用上述工艺，可以使该单元避免设置压缩机，从而避开因有压缩机而带来的流程复杂、操作不便、投资高、噪音大、能耗高、机械故障多、设备维修困难等问题。
此外，由于轻烃回收单元处理多个装置的物料，采用无压缩机回收轻烃，也为其他相关装置的平稳运行提供了更好的保障。
0 引言恒力石化450万吨/年轻烃回收装置于2019年12月建成投产，装置的原料为来常减压的液态烃石脑油、渣油加氢气体、重整含硫燃料气及蜡油加氢含硫液化气等[1]。
轻烃回收单元包含液化气吸收、脱丁烷和脱乙烷；液化气分离单元包含脱丙烷、脱异丁烷。
轻烃回收单元集中对全厂的常减压装置、加氢装置、连续重整装置等液态烃石脑油和含烃类气体进行处理，以回收其中高附加值轻烃组分；液化气分离部分将轻烃回收部分的液化气进一步分离成C 3H 8和C 4H 10，原料性质如表1所示。
分析轻烃回收装置节能技术
分析轻烃回收装置节能技术【摘要】轻烃回收装置是一种重要的设备，用于回收工业生产过程中产生的轻烃气体，减少能源浪费和环境污染。
本文旨在分析轻烃回收装置节能技术的应用和发展。
在正文部分中，我们将首先分析轻烃回收装置的工作原理，然后通过案例分析介绍节能技术的应用情况，探讨其优势和未来发展方向。
我们将着重讨论节能技术在轻烃回收装置中的应用，强调其对节能和环境保护的重要性。
结论部分将总结节能技术在轻烃回收装置中的作用，并展望未来节能技术的发展前景。
通过本文的研究，可以更好地认识并应用节能技术，实现经济效益和环境友好的双赢局面。
【关键词】关键词：轻烃回收装置、节能技术、工作原理、案例分析、优势探讨、未来发展方向、重要性、环境保护、展望。
1. 引言1.1 研究背景轻烃是指碳原子数量较少的烃类化合物，例如乙烷、丙烷等。
在石油化工生产过程中，轻烃通常是作为原料或中间体使用的，因此轻烃的回收十分重要。
轻烃回收装置是一种用于从废气或废水中回收轻烃的设备，其节能技术的应用对于提高生产效率、降低能耗和减少环境污染具有重要意义。
随着工业化进程的加快和环境保护意识的增强，对于轻烃回收装置的节能技术需求越来越迫切。
研究背景中常常会提到当前轻烃回收装置存在的问题，比如能耗高、设备老化、操作不便等。
通过引入先进的节能技术，可以有效地改善轻烃回收装置的运行状况，提高其能效。
为了更好地探索轻烃回收装置节能技术的应用和发展趋势，本文将从轻烃回收装置的工作原理分析、节能技术应用案例分析、节能技术优势探讨等方面展开讨论，旨在为相关领域的研究者和工程师提供参考和借鉴，推动节能技术在轻烃回收装置中的广泛应用，实现节能减排目标。
1.2 研究目的研究目的是为了探讨轻烃回收装置节能技术的应用和优势，分析其在工业生产中的重要性和未来发展方向。
通过深入研究轻烃回收装置的工作原理和节能技术案例，我们可以更好地了解如何最大限度地提高设备的能源利用效率，减少能源消耗和排放，进一步实现可持续发展和环境保护的目标。
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万方每天轻烃回收装置工艺设计
随着石油化工行业的不断发展，对于轻烃的回收利用也越来越
受到重视。
轻烃是石油加工过程中产生的一种有机化合物，主要包
括乙烯、丙烷、丁烷等。
这些轻烃在生产过程中往往会被释放到大
气中，造成资源的浪费和环境的污染。
因此，设计一套高效的轻烃
回收装置工艺，对于节约资源、保护环境具有重要意义。
万方每天轻烃回收装置工艺设计的关键在于提高轻烃回收率、
降低能耗、减少废气排放。
在设计工艺时，需要考虑原料的种类和
含量、回收装置的结构和工作原理、操作参数的选择等因素。
下面
将从这几个方面对万方每天轻烃回收装置工艺设计进行详细介绍。
首先，轻烃回收装置的设计需要根据原料的种类和含量来确定。
不同种类的轻烃在回收过程中可能需要采用不同的工艺方法，因此
需要根据实际情况来选择合适的装置结构。
同时，不同原料的含量
也会影响到回收装置的工艺参数，比如温度、压力等，因此在设计
工艺时需要进行充分的实验和分析。
其次，回收装置的结构和工作原理也是设计的重点之一。
一般
来说，轻烃回收装置包括进料系统、分离系统、冷却系统、脱附系
统等部分。
其中，分离系统的设计是关键，需要根据原料的性质和
要求来选择合适的分离方法，比如吸附分离、膜分离、蒸馏分离等。
此外，冷却系统的设计也十分重要，需要考虑到轻烃的沸点和凝固点，选择合适的冷却介质和工艺参数，以提高回收率和降低能耗。
最后，操作参数的选择也是万方每天轻烃回收装置工艺设计的
关键。
操作参数包括温度、压力、流速、进料浓度等，这些参数的
选择直接影响到回收装置的性能和效果。
因此，在设计工艺时需要
进行充分的实验和分析，确定合适的操作参数，以实现最佳的回收
效果。
总的来说，万方每天轻烃回收装置工艺设计需要综合考虑原料
的种类和含量、装置的结构和工作原理、操作参数的选择等因素。
通过合理的设计，可以实现高效的轻烃回收，降低能耗，减少废气
排放，从而实现资源的节约和环境的保护。
希望未来能有更多的工
程技术人员投入到轻烃回收装置工艺设计中，为我国石油化工行业
的可持续发展做出贡献。