PFMEA作业指导书
AIAG VDA PFMEA作业指导书范例
AIAG VDA PFMEA作业指导书1.0目的确定生产过程中和产品的相关工序的潜在失效模式及其后果，找出生产过程中零组件或系统的潜在弱点，供生产、品质、工程等部门采取可行性对策。
确定设计和生产过程中潜在的失效机理，评价失效对客户的潜在影响。
确定减少失效发生或找出失效条件的控制变量，采取能够避免或减少潜在失效发生的措施。
2.0适用范围适用于新产品的试产过程，工艺有发生较大改变的过程及易发生不良的过程中PFMEA的制作及更新。
3.0定义3.1.PFMEA: Process Failure Mode and Effects Analysis（过程失效模式及影响分析）的英文简称。
是一套面向团队的、系统的、定性分析方法，其目的是：评估产品/过程中失效的潜在技术风险；分析失效的起因和影响；记录预防和探测措施；针对降低风险的措施提出建议。
3.2.失效:错误的输入和/或噪声因素将产生错误的输出和/或产生无法容忍的附带影响。
3.3.失效影响FE（Failure Effects）：失效模式产生的后果。
失效影响描述的是对下一级产品集成（内部或外部）的影响，对操作整车的最终用户的影响（外部），以及对适用的政府法规的影响（监管）。
对最终用户的失效影响示例：无可察觉的影响；外观不良，如近观难看，褪色，表面腐朽；噪音，例如：未对准/摩擦、流体噪音、吱吱声、啁啾声、嘎嘎声；异味、手感粗糙、操作更费劲；操作受损、间歇，无法操作，电磁不兼容（EMC）；外部泄漏造成性能损失，运行不稳定；无法驾驶车辆（步行回家）；不遵守政府规定；转向或刹车功能损失。
3.4.失效模式FM（Failure Mode）：一个项目可能无法满足或交付预期功能的方式。
失效模式来源于功能。
失效模式应当用技术术语来描述。
系统级失效模式的示例包括但不限于以下：机液完全滤失、脱离的太快、不脱离、不传递转矩、不保持充分扭矩、结构支撑不足、支撑结构损失、无信号/间歇信号、提供太多的压力/信号/电压、提供的压力/ /电压/信号不足、不能承受负载/温度/震动。
PFMEA-涂布(1)
R P N
暗痕 按 型 号 将 浆 料 涂 敷 在 集 流 体 上
划痕
1.极片重量偏 轻，厚度偏薄 2.极片厚度与重 量分布不均匀 3.容量损失 4.循 环性能下降 1.极片重量偏 轻，厚度偏薄 2.容量损失 3.循 环性能下降 4. 露箔，极片报 1.极片露箔报废 2.容量发挥差
7
1.浆料有颗粒 2. 设备不稳定 3.集 流体上不清洁、 皱折 4.浆料在料 槽中分布不均匀
潜在失效模式及后果分析
（PFMEA） 工序名称：涂布 产品型号; 铝壳系列锂电芯 编制： 关键日期：2012-5-12 审核/日期： 制订/日期; FMEA编号：PFMEA 修订/日期;
过程功能/ 潜在的失效后 潜在失效模式 要求 果
严 重 度 数 S E V
频 度 级 潜在的失效原因/ 数 O 别 机理 C C
R P N
1.浪费浆料 ；2. 敷料长度长 极片偏重 按 型 号 将 浆 料 涂 敷 在 集 流 体 上
3
1.设备参数不稳 定； 2.设置参数 错误
2
3
18
1.卷绕错位、不 能卷绕； 2.极 敷料长度短 片偏轻； 3.敷 料面积不够导 致容量偏低
7
1.设备参数不稳 定； 2.设置参数 错误
间距大小不符 .不易焊接或不 合要求 能焊接
3
2
54
表格编号/版次：QR7510-01/A
潜在失效模式及后果分析
（PFMEA） 工序名称：涂布 产品型号; 铝壳系列锂电芯 编制： 关键日期：2012-5-12 审核/日期： 制订/日期; FMEA编号：PFMEA 修订/日期;
过程功能/ 潜在的失效后 潜在失效模式 要求 果
严 重 度 数 S E V参数 错误 1.极片吸潮，反 弹; 2.浆料固含量 异常; 3.浆料放置 时间长、分层; 4. 设备参数设置错
压铸铝合金PFMEA
2
28
测温棒温度控
2 温度控制器报警 制，目视检查 2
28
显示器
5
新旧料配比管理办 现场称重并记
法
录
2
70
2
/
铝水化验
4
56
3
清理标准，培训员 工
产前确认表
3
63
3
/
探伤，称重 6
108
第 1 页，共 7 页
措施结果
S OD
RPN
铝液无废渣无
气体
铝水有废渣 产品有杂质 6
产品无冷隔
冷隔
产品报废
7
无欠铸 无气孔 无变形
欠铸
产品报废
7
气孔/气泡 产品报废
7
变形
产品报废
7
无流痕
流痕
影响外观产 品报废
7
无拉模
拉模
影响外观产 品报废
7
OP10.压铸
无气泡无起皮
气泡起皮
影响外观产 品报废
7
无积碳
积碳
影响外观
4
无缩孔 无凹陷
缩孔 凹陷
影响外观 产品报废
7
裂纹：拉裂、
无裂纹
顶裂、热裂、 产品报废
7
冷裂
无飞边 无夹层
无疏松
飞边 夹层
4
顶出不平衡
2
机器参数设定
目视检查显示 器/2h
机器设定
检查/班
标准作业指导书
目视检查产品 拉模
2 3 2
28 84 28
模温过高
5
/
目视检查产品 拉模
2
70
脱模剂用量少 2
机器自动喷涂 目视检查拉模 2
PFMEA作业指导书
过程FMEA作业指导书1. 过程FMEA目的：• 在一个产物出产设计阶段就能按照经验判断出其弱点和可能发生的缺陷，以及造成的后果和风险，并在决策过程中采纳办法加以消除；• 规定有效的预防手段和减少缺陷呈现的办法；• 记录的文件归档保留，它可用作其它过程开发和技术专业不竭改良的有效资料；2. 适用范围：过程FMEA适用于本公司所有零部件的设计和加工过程中的缺陷阐发。
3. 定义和说明：我公司在凭经验和实际可设想的薄弱环节方面，规定了过程开发的过程FMEA〔缺陷模式及影响阐发〕作为一种过程系统阐发。
“凭经验〞的术语包含了对“曾经呈现过，不会再次发生〞的问题进行答复。
“实际可设想〞暗示对“确实会发生吗？〞这一临界状态的阐发。
4. 筹办和步调：在一个新工程的执行过程中，按照每个新方案加工过程中的产物、组件、便宜和外协件，按程序文件产物先期质量筹划控制程序，编制出一个过程FMEA。
为此可以采用符合内部质量目标和用户目标的过程〔尺度过程〕或类似产物的流程。
开展部负责对过程FMEA的编制，质保部负责对过程FMEA的控制和实施。
按照有关出产零件过程的种类〔底子加工和安装过程〕确定考虑范围，由各部分与产物有关的人员组成FMEA小组：• 技术部• 质保部• 市场部• 出产作业部• 采购部• 出产筹办部并确定过程FMEA小组的负责人，必要时可邀请专家参加，组成扩大小组〔小组人员一般不超过四—五个人〕。
开展部应按照具体加工零件编制过程FMEA表。
在FMEA表中，在过程指标栏中填写潜在的缺陷问题、潜在问题呈现的后果、潜在问题的起因、目前状况预防及查验办法状况，同时填写风险特性指数。
质保部应组织FMEA小组讨论改良办法和方案，并按照所记录的数据以及每位组员的经验，评定缺陷可能呈现的概率和缺陷对用户的影响，必要时补充其它缺陷、后果或原因。
对过程FMEA的编制，按照VDA4.2“缺陷可能性及影响阐发〞手册。
对潜在的缺陷确定和评定的根底可能是：• 用户的质量目标；• 设备清单• 内部质量目标；• 加工流程图；• 用户尺度；• 出产线流程图；• 图样；• 类似产物的返工清单和报废清单；• 质量方案〔与用户有关的工程〕• 加工方案；对于风险优先指数• RPZ>100，建议可采纳办法；• RPZ>125，要求采纳办法。
QFD 框图 P图DFMEA 过程流程图 PFMEA 特殊特性清单 CP 作业指导书
更改产品/过程设计 事项：
① ② ③ ④ ⑤ DFMEA不能用过程检测作为控制措施，也不能用制造、装配等过程控制措施，只能用针对产品设 计的措施。 QFD针对顾客需求而采取的重要措施，必须体现在DFMEA中，DFMEA分析出的特殊特性，也必须在 PFMEA中做为重点分析内容，同时也必须：体现在CP中；转移到作业指导书中。 P图：P代表过程，P图就是过程参数图，其中的错误功能，就是失效模式。 填写零件功能要求时，要尽可能给出定量要求。 填写失效起因/机理时：我们要分析的是在外因（环境）作用下的内因，而不是把环境作为分析 目标。
2、关键工序与特殊过程的区别：
a、对成品的质量、性能、寿命、可靠性及成本等有直接影响的工序； 关键工序 b、产品重要质量特性形成的工序； c、工艺复杂、质量易波动，对工艺技艺要求高或总是发生问题较多的工序。 a、产品质量不能通过后续的测量或监控加以验证的工序； 特殊过程 b、产品质量需要进行破坏性试验或采取复杂昂贵方法才能测量，或只能进行间接 监控的工序； c、该工序产品仅在产品使用或交付之后，不合格的质量特性才能暴露出来。
联系
QFD、FMEA、CP…的总结
7、DFMEA与PFMEA分析的范围：
DFMEA PFMEA 以框图作为分析范围。 以过程流程图作为分析范围。
8、FMEA中现行控制措施与建议控制措施的区别：
现行控制措施 建议控制措施 指同类产品正在使用的过程控制措施。 指现行控制措施风险大，组织为降低风险将要采取的控制措施。
RPN
（风险顺序数） 降低严重度S 降低频度O 降低探测度D
RPN值：≥120 只能通过更改产品/过程设计
只能通过更改产品/过程设计或控制一个或更多的失效起因/机理（既预防性控制措 施）。 只能通过更改产品/过程设计或用更高级的探测型控制措施。 能降低S；O；D，进而能全面降低RPN。 能降低频度O。预防性控制措施只能用于PFMEA. 能降低探测度D。探测型控制措施只能用于PFMEA. 因DFMEA不能用过程检测 作为控制措施，也不能 用制造、装配等过程控 制措施，只能用针对产 品设计的措施。
PFMEA过程潜在失效模式及后果分析
莱州市XX机械有限公司作业文件文件编号：JT/C－7.1J－003版号：A/0（PFMEA）过程潜在失效模式及后果分析作业指导书批准：王春审核：尹宝永编制：吕春刚受控状态：分发号：2006年11月15日发布2006年11月15日实施过程潜在失效模式及后果分析作业指导书（PFMEA）JT/C－7.1J－0031目的过程潜在失效模式及后果分析，简称PFMEA。
是一种信赖度分析的工具，可以描述为一组系统化的活动，是对确定产品/过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。
其目的是：（a）并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；（b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；（c）将全部过程形成文件。
2 范围：适用于公司用于汽车零组件的所有新产品/过程的样品试制和批量生产。
适用于过程设计的风险性及后果的分析；适用于过程重复，周期性永不间断的改进分析。
3 术语和定义：1）PFMEA：指Process Failure Mode and Effects Analysis（过程失效模式及后果分析）的英文简称。
由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
2）失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
3）严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的PFMEA范围内的相对定级结果。
严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
4）频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。
5）探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。
PFEMA
图号：零件名称:
编制人:
关键日期：
核心小组：
编制日期车型年/年辆类型:修订日期:
A
版本:FMEA编号:制程负责部门:工程部
图号：零件名称:
编制人:关键日期：
核心小组：
编制日期车型年/年辆类型:修订日期:
A
版本:FMEA编号:制程负责部门:工程部
图号：零件名称:
编制人:关键日期：
核心小组：
编制日期车型年/年辆类型:修订日期:
A
版本:FMEA编号:制程负责部门:工程部
图号：零件名称:
编制人:关键日期：
核心小组：
编制日期车型年/年辆类型:修订日期:
A
版本:FMEA编号:制程负责部门:工程部R.P.N.值大于36须采取措施降低风险。
PFMEA管理办法
过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）管理办法发布日期：1 范围本作业指导书目的是保障生产的顺利进行。
目标是进行正确的P-FMEA，准确的进行生产预防，减少产品风险。
本作业活动规定了进行P-FMEA的活动中的职责、内容、过程、方法。
本作业活动适用于公司内部新产品开发和批量生产阶段，从分供方、原材料、储存、生产、包装、客户装配到最终客户手中的全过程中的潜在失效模式及后果分析。
2 术语/缩写P-FMEA 过程潜在的失效模式及后果分析QA 质量管理SM 市场管理P 生产部TM 设备管理TP 工艺管理TD 质量技术部TDR 生产部工艺合理化组QAP 实验室3 职责3.1 本过程由TP统一归口管理。
3.2 TP负责组织项目开发中的产品，TDR负责组织批量生产中的产品的PFMEA分析。
3.3 P-FMEA小组负责P-FMEA的输入、输出、工作的安排与协调、措施与方案的论证与验证等。
3.4 小组中TP或TDR负责将P-FMEA小组的输出文件化，即以P-FMEA形式记录，同时进行存档。
3.1 TD对PFMEA文件批准发布。
3.5 P-FMEA确定的责任部门负责完成要采取的措施。
4 内容4.1 工作流程输入过程输出职责P-FMEA小P-FMEA小组P-FMEA小组P-FMEA小组TP或TDR4.2 工作内容4.2.1成立P-FMEA小组。
4.2.1.1 P-FMEA小组成员可包括TP、TD、QA、QAP、SM、TM、P、TDR等部门成员。
4.2.1.2 P-FMEA小组成员应具有丰富的经验、对产品及生产过程有深刻的了解。
4.2.1.3 P-FMEA小组采用多方论证的形式分析开发和生产中内部和外部信息，结合相似产品/过程的经验及历史资料，以及质量技术文件，进行P-FMEA，TP或TDR成员将P-FMEA 结果形成记录。
4.2.2 P-FMEA针对整个过程流程，包括原材料进厂过程控制及制造和交付过程，尤其是过程流程中特殊特性的工序。
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变更履历文件责任部门：文控中心1目的在产品过程设计阶段，预先发现、评价产品可能潜在的失效与后果，及早找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，并将此过程文件化，为以后的设计提供经验与参考。
2范围适用于公司产品过程 FMEA的开发。
3术语3.1潜在的失效模式及后果分析（FMEA）:是失效模式及后果分析的英文FAILURE MODE AND EFFECTSANAL YSIS的缩写，是在产品过程设计阶段，对构成产品的子系统、零部件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能出现的不良后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
3.2过程FMEA （ PFMEA）:简称 PFMEA ，是由负责设计的工程师或工程师小组在产品过程设计阶段采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及相关的起因、机理在产品过程设计时得到充分的考虑和说明。
3.3顾客：在FMEA中所指的客户是通常意义的客户。
但广义的讲也指后道工序（产品设计、生产、售后服务）的工程师和操作人员。
4相关流程4.1工作流程4.1.1过程设计项目小组在新项目的过程设计阶段制定PFMEA 分析的项目清单和计划，经项目经理批准后，报开发部备案。
4.1.2成立小组项目小组在PFMEA 分析时应成立小组，由小组成员共同进行PFMEA表单的填写。
4.1.3实施PFMEA小组根据“附录”的规定，进行PFMEA 的表单的填写，并一直跟踪到产品批量生产时为止。
4.1.4管理开发部负责确认PFMEA 编号是否重复、表单填写是否符合编制规则、是否按照计划完成编制任务，同时建立PFMEA 数据库；“建议措施”中需进行设计更改的部分由 PFMEA 小组负责实施;“建议措施”中需进行验证的部分由PFMEA 小组按照相关的流程规定提出验证需求，由开发部下发过程设计验证计划。
4.1.5修订PFMEA 表单完成以后，如果发生设计变更，PFMEA 小组应同时对 PFMEA 表单进行更新。
4.2 PFMEA分析流程PFMEA 分析流程，见附录 1。
5附录1、编号填入PFMEA文件编号，以便查询。
2、页码填入同一编号PFMEA 的页次和总页数.3、产品名称填入所分析项目或产品的名称。
4、产品料号填入所分析的项目或产品的代码。
5、编制填入负责该PFMEA的设计人员姓名。
6、启动/完成日期填入编制PFMEA原始稿的日期及最新修订的日期(如 2010.9.16/2012.3.5 )。
9、审核PFMEA 编制完成以后，应由项目小组具有主管师以上资格的人员签字、确认。
10、批准由负责PFMEA编制的项目经理批准生效。
11、主要参加人员填入所有参加PFMEA的开发人员。
12 “过程/部件”一栏填写产品制造过程涉及的工艺环节；“要求/功能”一栏填写对具体工艺环节或者部件的要求，或者具体工艺环节或者部件应实现的功能13、潜在失效模式13.1潜在是指可能发生也可能不发生；失效就是丧失功能，分为不能完成规定的功能和产生有害的非期望功能两大类失效；失效模式就是失效表现的形式。
13.2要用规范、专业术语描述每个项目和功能的每一个潜在的失效模式，并把以往的FMEA、试验报告、作为基础资料。
这里也包括某种特殊环境下和特殊使用条件下可能发生的故障模式。
14、潜在失效后果14.1潜在失效后果，是指失效模式可能带来的对完成规定功能的影响，以致带来顾客的不满意或不符合安全、法规要求。
14.2要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，顾客既是内部顾客也可能是最终用户，失效后果分析要站在顾客的角度发现、描述失效后果。
14.3失效后果应按照所分析的具体系统、子系统或部件来说明。
15、严重度（S）15.1严重度是一定失效模式最严重的影响后果的级别，严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果，其评估分为1 — 10级。
15.2严重度的评价标准：主观判定、统计资料等。
15.3严重度的评价准则：15.4项目小组应对评定标准和级别规定达成一致意见，存在个别现象时，经过小组讨论后可作更改。
16、级别16.1重要度级别是对可能需要附加的设计产品特殊特性的重要度分级，分为关键、重要、一般。
16.2凡是识别为关键特性，需要特殊过程控制的应以适当的符号在此栏中标注，并在“建议措施”栏中说明。
关键特性：用“ A ”表示；重要特性：用“ B ”表示；一般特性：不标注。
16.3当严重度大于8时，应确认为关键特性；当严重度为 5 — 8,而频度大于3时，可确认为重要特性。
17、潜在失效原因潜在失效原因是指引起失效模式的可能的设计薄弱点。
每个故障形态可能有很多种原因或者发生过程，把这些能够对解决问题和管理问题起作用的每一失效模式的每一个潜在失效原因记录在本栏目中。
18、频度数(O)18 . 1频度数是对失效模式出现可能性大小的评估，是指某一失效原因出现的可能性。
其评估分为1 — 10级。
18 . 2频度数的评估可参考类似零部件的维修资料、设计零部件与过去零部件的差别、使用条件的变化情况以及有关设计的各项分析等。
18.3频度数的评价准则：18.4频度数评估应采用一致的分级规则，以保持连续性。
频度数是DFMEA范围内的相对级别，它不一定反映实际出现的可能性。
19、现行设计控制方法19.1现行设计控制方法是列出已经完成或承诺要完成的预防措施、设计确认、验证或其它活动，且这些活动对确保预防所考虑的失效模式是足够的。
19.2有三种类型的设计控制/特性可以使用：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。
查明起因/机理并找到纠正措施查明失效模式应优先运用第一种控制方法；其次，运用第二种方法；最后是第三种控制方法。
20、探测度数(D)20.1探测度数是对设计控制方法的有效性的评估，是一个在某一 FMEA范围内的相对级别。
其评价级别分为1— 10 级。
探测度准则：设计控制可能探测出来的可能性探测度数21、风险顺序数（RPN ）RPN ）是严重度数（S ）、频度数（O ）和探测度数（D ）的乘积:范围内，此值（1 — 1000 ）表示设计风险的问题。
21.2风险顺序数（RPN ）为解决问题的优先顺序提供参考，RPN 值超过100设计人员必须采取预防、纠正措施。
应优先注意 S 值大的失效模式，以及 S 和O 都较大的失效模式。
22、建议措施22 . 1建议措施应首先针对高严重度、高RPN 值的项目进行预防、纠正。
任何建议措施都应按严重度、频度、探测度的顺序降低风险级别。
22 . 2 一般情况下，不管其 RPN 值多大，当严重度是9或10时，必须给予特别注意，以确保现行的设计控制或预防、纠正措施对其的有效性。
22.3采取建议措施的目的是减少产品的严重度，频度数和不易探测度数。
为此，可考虑采取以下几种措施:23、责任目标完成时间21.1风险顺序数（ RPN=(S)X( O) X( D)在单一 DFMEA填入每一项建议措施的单位名称或设计人员的姓名以及目标完成时间。
24、采取措施在措施实施之后，填入实施措施的简要说明以及失效日期。
25、措施结果25.1在确定了预防纠正措施之后，估计并记录严重度、频度数和探测度数的结果。
如果没有采取任何措施，将相关栏空白即可。
25.2所有修改了的定级数值应进行评审。
如果认为有必要采取进一步措施的话，重复该项分析。
焦点应永远是持续改进。
6 PFMEA 的归档管理和检查6.1由专业所/项目小组在产品开发项目完成后对PFMEA 表单进行统计、分析、总结，并在档案室归档；6.2开发管理部按照技术研究院质量指标体系要求，对PFMEA分析的实施效果组织定期抽查，每年年底进行PFMEA实施效果分析和评价。
7跟踪措施7.1设计人员应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善落实，开发管理部负责过程的协调调度工作。
7.2可采用以下几种方式来保证所关注的问题得到明确并所建议的措施得到实施：保证实际要求得到实现评审工程图纸样和规范确认这些已反映在装配/生成文件之中附加说明：本办法提出部门：开发部本办法归口部门：开发部本办法起草人：本办法审核人：本办法批准人：本办法自年月日执行本办法发送：附录1PFMEA 分析流程成立小组由项目经理负责确认目标PFMEA项目的确定和分析的目标123456.产品的可靠性和质量目标；产品的使用环境；类似产品的失效分析或以往类似产品的产品的国标、行标、法律法规等要求；产品功能分析等；以往类似产品的试验信息和市场质量信息。
PFMEA；分析制程特性分析潜在失效原因制定执行方案定义制造流程表格格式分析层次失效定义成果整合时机人员分工分析产品特性分析现行设计控制方法潜在失效的后果计算风险顺序数确定优先改善的失效模式建议改善措施。