白车身设计规范
焊接白车身门生产线布局设计
转台式焊装线 类似回转木马结构，驱动机构比较简单，占地面积较大，而且电、气、水的交点要由回转中心的可回转接头接出。这种焊装线以生产分总成较合适
汽车白车身车门分总成生产线布局方案
投资回收期≤4～6年
本设计由计算假定和资料查询得
机床平均负荷率 1.0 >0.8
、所需工作人员总数，约等于工位数=3 人
投资回收期（年） T= 5 年
制造车门零件的生产成本 S = 3200 元
投资车门费用 S投 = 2000000 元
激光焊接机器人
投资回收期（年）
N→生产线的计算生产纲领（包括备品率和废品率）（件/年）； I→生产线建线投资总额（元）； C→零件的制造成本（元/件）； S→零件的销售价格（元/件）。
投资回收期限T↓，经济效益↑。
01
02
投资回收期应小于生产线制造装备的使用 年限；
投资回收期应小于该产品（零件）的预定 生产年限；
白车身焊接技术
电阻焊技术 （接触焊）
单面焊接：只对一面进行焊接，可以减少材料，使车 身重量减轻，并使车身的设计更具弹性
扭曲变形：于电阻焊相比，焊接的热变形区域很窄
焊接速度和焊接强度：焊接速度可达5m/min，焊接强度高，提高车身的强度和刚度
具有较高的柔性：可在计算机控制下焊接任意轨迹
04
一种是框架式：车门边框，内外加强板部分和连接件焊好，再进行内外板包边点焊
03
工艺路的分析
车门分总成工艺路线的拟定
工序时间的制定
生产节拍的计算：
N→生产线的计算生产纲领（包括备品率和废品率）； T→生产线年有效工作时间 m→生产线每天工作班次 k——生产线停修系数
SE分析—白车身分析标准
零部件清单及装配工艺白车身总成分析标准1. 车型机舱盖支撑杆后装结构时，需自制工装用于支撑机舱盖，车型机罩钣金为机盖撑 杆工装提供可靠支撑点，上支撑孔孔形更改为钥匙孔形状。
2. 针对车身黑漆件车型内相似件、对称件以及车型间相似件、对称件进行防错处理C 柱护板右上安装支架 C 柱护板左上安装支架C 柱护板上安装更改前：C 柱护板左/右上安装支架为对称件，存在员工拿错、装错风险。
更改后：C 柱护板左/右上安装支架由对称件设计为左右通用件，避免员工拿错、装错风险前排扶手支架前排扶手支架后排扶手支架后排扶手支架前、后排扶手支架结构类似，存在错装风险，要求增加防错标识NO 问题描述 Problem Description对策 Countermeasurea.避免驾驶舱设置与外界联通的孔，如需开必须有有效的密封H6 白车身总成气密性差，气密性总1措施；b.合理设计车身空腔膨胀胶隔断；c.合理设置涂胶种类，值 130SCFM保证驾驶舱密封连续，涂胶方便可靠。
2 车身锈蚀a.根据防锈管控方案，采用镀锌板；b.依照 Q/CC SJ0469 进行 防锈设计，避免气室、电泳沥液不净、电泳屏蔽问题、电泳液 可达性差问题；c.门槛梁、车门腔体进行喷蜡处理。
C30 前轮外沿凸出车身，车辆在行驶 过程中，前车轮带起的泥沙不能完全在侧围外板后轮弧边沿漆面脱落位置增加防石击贴膜；新车型 3 被翼子板下部遮挡，导致泥沙向后甩进行防石击校核。
出，将轮弧边沿的漆面打伤，造成漆面脱落H6 拖拽 1800Kg 拖车，后拖车装置安 在 12%的坡度上依照拖拽能力对拖车装置施加静载荷分析，材4装点 7000Km 耐久破裂料屈服强度与安装点应力满足 3.5 倍安全系数。
5 车身干涉异响a.保证零件搭接零件间隙在 2mm 以上，重要受力部位，不影 响密封时间隙不小于 5mm；b.焊点布置在边部，约束钣金搭接。
a.结构设计避免大于 3mm 的空洞（改变翻遍方向，增加结构6 指压胶脱落、指压胶部位生锈筋等），车身指压胶数量不多于 6 处；b.指压密封孔不大于8mm；c.指压胶应用在涂装电泳后工序。
定位基准设计规范
的布置，便于夹具设计； 13、基准的选择应具有连续性和关联性。
3.4.2 考虑可重复性和重复操作性 1、基准特征自身必须在制造过程中保持尺寸稳定； 2、基准特征必须具有可重复性，不会因装配等而变化； 3、基准应该对各种误差不敏感； 4、基准可以选择在装配孔、焊接面、压合面、粘接面等装配面上。
3.3定位系统设计原则
3.3.1遵循3-2-1定位准则 1、在刚体面积最大的投影面上布置不在同一直线上的三个定位基准； 2、在面积次大的投影面上布置两个定位基准； 3、在面积最小的投影面上布置一个定位基准； 4、为了保证定位稳定，这些点之间的距离应尽可能大，以占据长度方向2/3至5/6为佳。
3.3.2网格平行性准则 基准系统要求建立起零件自身的坐标系--零件坐标系，并以此作为基础。零件坐标系 是以整车坐标系为基础建立起来的，有下面两种建立方式：
图3
3、4 定位系统设计所考虑的因素
3.4.1 考虑功能性 1、基准应该考虑选择在零件装配的配合面上； 2、基准是车身制造和检验的基础，基准本身的精度要求要高； 3、选择基准应该考虑使其装配误差最小化； 4、零件的基准应该能够代表实际零件的某些特征关系； 5、选择基准应考虑与装配工艺相适应； 6、基准应选择在尺寸相对稳定的功能区域上； 7、基准所在的平面应尽可能覆盖整个零件； 8、再小的零件选择基准也要尽可能考虑定位孔； 9、考虑钣金件易变形特性，选则基准时要考虑选择防止变形的夹持点与支撑点，原则是300mm距离左
3.4.3 考虑一致性和继承性 1、设计基准与制造基准统一； 2、单件装配、总成装配的定位基准统一； 3、建立的基准体系应该在零件的制造、检测和装配过程中共用且一致； 4、零件在冲压过程中的基准、零件检具基准、工装基准必须一致，定位基准信息； 5、要与设计，冲压，焊装，总装以及质量部门共享； 6、选择基准不仅要考虑单件焊接加工要求，而且还要考虑后续装配过程要求； 7、焊装后的总成应尽可能采用组成零件的部分基准点作为总成的基准点，
白车身数模质量要求标准
上海同济同捷科技有限公司企业标准TJI/YJY白车身数模质量要求2005-XX-XX发布2005-XX-XX实施上海同济同捷科技有限公司发布前言白车身三维数模是汽车产品设计重要的技术文件，为提高三维数模设计质量，同时使数模层和目录设置规范化，便于管理和查阅，特制定本标准。
本标准由上海同济同捷科技有限公司提供。
本标准由上海同济同捷科技有限公司质量与项目管理中心负责归口管理。
本标准主要起草人：白车身数模质量要求1.范围：本标准适用于本公司负责设计的所有车型的白车身钣金零部件、焊接总成的三维数模。
2. 规范性引用文件2.1 曲面数模输出标准TJI / KG·1002 · A12.2 三维设计数模质量规范TJI / CZ0007· A1-20022.3 车身钣金件料厚方向设计的规定2.4 数模设计更改流程2.5 车身主断面标准2.6 车身装配检查规则2.7 开闭件设计规则2.8 车身包边结构设计要素2.9 车身铰链结构设计要素2.10 白车身三维数模焊接标注的规定TJI / YJY03.07.20053 术语和定义3.1 三维数模三维数字化模型的简称，根据在技术设计各个阶段的用途，三维数模可分为初步数模、工艺数模及NC数模等。
3.2 初步数模根据造型要求或结构设计要求，初步建立的三维数字模型，它能满足控制点、线、面的尺寸，具有必须的结构要素。
主要用于设计构思和方案讨论。
3.3 工艺数模结构设计结束，型面倒角基本完成，没有进行过装配检查的数模。
工艺数模可以提供给模具供应商制定冲压工艺方案和进行模具结构设计。
3.4 铸造数模型面倒角完成，已通过了装配检查，但没有最终数据冻结。
可以用于模具泡沫实型模的制作和加工，也可进行实型铸造。
3.5 NC数模即为冻结数模，可以用于模具的NC加工。
4．白车身数模的质量要求4.1 三维数模的基本要求4.1.1 坐标系：模型一律采用整车坐标系，按右手定则。
白车身通用技术条件
JLYY-JT-08白车身通用技术条件编制：校对：审核：审定：标准：批准：浙江吉利汽车研究院有限公司前言为统一和规范白车身的设计、制造、检验、运输和储存，结合本企业的实际情况，特制定本标准。
本标准由浙江吉利汽车研究院有限公司提出。
本标准由浙江吉利汽车研究院有限公司车身内外饰部负责起草。
本标准主要起草人：金爱君。
本标准于2008年5月31日发布实施。
Ⅰ1范围本标准规定了吉利轿车白车身的技术要求、检(试)验方法和规则、运输和储存。
本标准适用于乘用车的白车身。
2规范性引用文件下列文件中的条款，通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注年代号的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励本标准各执行方研究和使用这些文件的最新版本。
凡是不注年代号的引用文件，其最新版本均适用于本标准。
GB7258机动车运行安全标准GB11551乘用车正面碰撞的乘员保护GB11566轿车外部凸出物GB14167汽车安全带安装固定点GB15083汽车座椅、坐椅固定装置及头枕强度要求和试验方法GB15743轿车侧门强度GB17354汽车前、后端保护装置GB20071乘用车侧面碰撞的乘员保护GB20072乘用车后碰撞燃油系统安全要求GB/T20913-2007乘用车正面偏置碰撞的乘员保护QC/T566-1999轿车的外部防护QC/T900-1997汽车整车产品质量检验评定方法JL100001-2008车辆识别代码(VIN)编制规3技术要求3.1基本要求3.1.1白车身总成(包括车身本体总成、左右车门总成、发动机罩总成、行李舱门总成（背门总成）、左右翼子板等)应符合本标准要求,并按规定程序批准的产品图样及技术文件制造。
3.1.2白车身总成的各总成、零（部）件必须经检验，验收合格后方可用于焊接和装配。
3.1.3白车身焊点和焊缝的数量、位置、尺寸，应符合各车型白车身总成图的规定。
3.1.3白车身的质量应控制在设计目标值±5kg的范围内。
汽车设计-汽车白车身数据发放规范模板
XX公司企业规范编号xxxx-xxxx汽车设计-汽车白车身数据发放规范模板汽车白车身数据发放规范1 范围本规范规定了白车身数据发放内容、数据质量及技术资料要求。
本规范适用于本公司汽车白车身产品数据。
2 规范性引用文件无3 术语和定义3.1 QS数据：最初版数据，包含CAS数据、截面定义、整车参数以及竞争车型信息等；用作工艺厂房规划、平台通过性、CAS工艺可行性分析，车身性能初步判断分析等校核。
3.2 TG0数据：粗略的三维数据，表达零部件在整车位置上的基本外形尺寸，车身主要结构，用作零部件采购定点，工艺分序分析，制造工装设计及成本初步预算，白车身性能CAE分析验证等。
3.3 SE数据：即工艺分析数据，用作详细的工艺分析数据。
3.4 TG1数据：工艺分析确认，CAE方案验证等，可以用于软模设计。
3.5 TG2数据：CAE最终验证，工艺可行性分析最终验证数据，经产品设计开发部门完成设计、审核、批准，工艺技术部门完成审查、确认，产品、工艺信息表达较为完全，达到白车身数据基本要求，可用于软模加工，并可用于进行工艺实施、模、夹、检具设计开发的白车身数据，主要包括3D数据及其它产品说明性技术文件。
3.6 NC数据：可用作正式模具制造加工用数据。
4 数据内容及质量要求4.1 QS数据4.1.1 数据内容a)包含白车身主断面（3D），截面须包含料厚信息与初始材料信息。
b)CAS数据。
c)整车参数定义。
d)竞争车型信息，含逆向数据，EBOM。
4.1.2 数据质量及技术资料要求a)主断面数据满足QZTB 05.005《车身主断面设计规范》要求；b)3D数据需达到SE数据要求；c)EBOM满足公司《BOM、数据管理规定》；d)CAS数据包含轮胎及后视镜，含有车身外观分缝信息。
4.2 TG0数据4.2.1 数据内容a)车身所有外覆盖件数据（车身主要外覆盖件包括侧围外板、翼子板、顶盖；门、前后盖内、外板）；主要内板数据（前/中/后地板、侧围内板、前挡板、前轮罩本体后轮罩内/外板、前/后纵梁本体、座椅横梁本体）；b)整车外观间隙图（含内表面和外表面）指示；c)主断面数据；d)EBOM清单4.2.2 数据质量及技术资料要求a)数据中需显示材料厚度和料厚方向；b)所有外覆盖件数据应包括带有分型线的一级表面（面数据公差达到±0.5）和二级表面，主要内板数据应包括一级表面；数据中只允许保留必要的线和面，不允许存放过程数据；c)不存在锋利尖角，缝合一级表面，曲面之间的曲率连续；d)所有外覆盖件数据中需显示今后开孔的大致区域、焊接作业的区域，需包含重要的主定位孔及重要的安装孔；e)数据需含有焊点信息，且焊点完整，焊接关系可以不体现；f)零件不存在严重干涉现象，接合面需贴合；g)数据格式为CATIA V5格式，版本采用公司最新通用版本。
白车身典型断面
图六
前门、后门、B柱、后门铰链 关系断面
图七所示为前门、后门、B柱、后门铰链 关系断面，主要反映的是前门结构、后门 结构、B柱结构、前后门锁、密封条、B 柱护பைடு நூலகம்和其他相关件之间的装配关系
断面基准定义
CLASS-A表面是呈现车身外表面形状与 尺寸的表面,因此，对汽车外覆盖件、外饰 件而言，其外表面就是这些零部件的基准 面；而对内覆盖件而言，其设计基准面就 是加工该零件拉延模的凸模表面，绘制典 型断面图时，要求基准面不仅带有倒圆， 还应带有理论交点；而非基准面仅带有倒 圆即可 见图二
图四
包边结构相关参数定义
图五所示为车门包边相关结构参数，发动 机盖和行李箱盖包边可同样参考，主要是 考虑包边工艺要求及密封胶和折边胶的容 放空间。
图五
车身重要典型断面示例
前门、侧围上部、顶盖关系断面 前门、后门、B柱、后门铰链关系断面 前门、门槛关系断面
前门、侧围上部、顶盖关系断面
图七
前门、门槛关系断面
图八所示为前门、门槛关系断面，主要反 映的是前门内外板、前门护板、侧围门槛 部分、门槛内板、门槛加强板、前地板、 门槛外装饰件、地毯、线束、密封条和其 他相关件的装配关系
图八
小结
车身典型断面图是车身设计中关键的一部分， 为我们提供了关键部位的零部件配合信息，关 键件的冲压及焊接工艺信息，重要运动件的信 息，重要件的强度信息等等，在前期可行性分 析，中期详细结构设计，及晚期数据校核中， 都起到重要作用。通过多看多画，结合新车型， 关联老车型，积累经验，每个工程师都应该提 高自己绘制和研读典型断面图的能力。
白车身结构介绍
05 白车身性能测试与评价
刚度与强度测试
刚度测试
刚度是衡量白车身抵抗变形能力的指 标，通过在车身不同部位施加压力或 扭力，测量车身的形变量，以评估其 刚度性能。
详细描述
涂装工艺是白车身制造过程中最为重要的环节之一，它涉及到电泳、喷漆等多个步骤。通过涂装工艺，可以在车 身表面形成一层保护膜，提高车身的防腐、防锈性能，同时还可以美化外观，提高车辆的整体质量。
总装工艺
总结词
总装工艺是将白车身与底盘、动力系统 等其他零部件进行组装，形成完整的汽 车。
VS
详细描述
焊接工艺
总结词
焊接工艺是将冲压好的零件通过焊接技术连接成一个整体， 形成白车身的结构框架。
详细描述
焊接工艺是白车身制造过程中必不可少的环节，它涉及到点 焊、激光焊接等多种焊接技术。通过焊接工艺，将冲压好的 零件按照一定的顺序和方式连接起来，形成一个稳定、牢固 的结构框架。
涂装工艺
总结词
涂装工艺是对白车身进行表面处理和涂装，以提高车身的防腐、防锈性能和外观质量。
白车身的制造精度和效率，降低生产成本和能耗。
智能化与绿色制造
智能化制造
智能化制造能够实现白车身制造过程的自动化、信息化和智能化，提高制造过程的效率和精度。通过 智能化制造技术的应用，可以实现白车身制造过程的可视化和可追溯性，提高产品质量和安全性。
绿色制造
绿色制造强调白车身制造过程的环保和可持续发展，通过采用环保材料、节能技术和清洁生产方式等 手段，降低生产过程中的能耗和排放。同时，绿色制造还能够降低白车身制造成本，提高企业的竞争 力。
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白车身设计规范
一、冲压件设计规范
1. 孔
1.1 钣金上的冲孔设计要与钣金冲压方向一致。
1.2 孔的公差表示方法
1.3 过线孔
1.3.1 过线孔翻边
1.3.1.1过线孔翻边至少要3mm高。
此翻边对钣金起加强作用，防止在安装过程中产生变形，从而影响此孔的密封性。
1.3.1.2如果通过过线孔的零件是面积≤6的固体，或者钣金足够厚，使其在不借助翻边时也能够承受住过线孔安装时的压力，那末此过线孔可以不翻边。
1.3.2过线孔所在平面尺寸
1.3.
2.1过线孔为圆孔(半径设为Rmm)时，孔周圈的平面半径应为(R+6)mm
1.3.
2.2过线孔为方孔时，孔周边的平面尺寸应比孔各边尺寸大6mm。
1.4法兰孔
1.4.1
1.5排水孔
1.5.1排水孔设计在车身内部空腔的最低处，其直径普通为6.5mm。
1.5.2对于车身内部加固的防撞梁，应同样在其空腔的最低处布置排水孔。
1.5.3在车身结构件的空腔及凹陷处必须布置排水孔。
1.6空调管路过孔
1.7螺栓过孔
1.8管道贯通孔
2.圆角
2.1对于在同一个件上喷涂两种不同颜色的零件，要设计分界特征，并且最小特征圆角为1.5mm。
3.边
3.1密封边
3.1.1行李箱下端
3.1.1.1.为了使水排出止口，如图所示需要留出3.0mm的间隙。
3.1.1.2安装用止口应该具备恒定的高度和厚度(用于弯角的凸缘除外)。
3.1.1.3车门开口周围的止口厚度变化，包括创造变差的范围通常在1.8mm至6.0mm之间。
厚度的极端值会产生较高的插入作用力和密封条稳定性等问题。
3.1.1.4止口厚度的变化在任何位置不得超过一个金属板的厚度。
如果可能，仅可以使垂直的止口产生厚度变化，绝对不要使弯角半径产生厚度变化。
止口厚度的阶段变化会使密封条托架中的水渗漏。
3.1.1.5应该避免带有焊点的止口浮现燃油和其它润滑油，这些物质会降低稳定性。
3.1.1.6止口结构类型及其优缺点
3.1.2行李箱上端
为了防止水从密封条止口泄漏并且进入行李舱，可按下面结构进行设计：
3.1.2.1支架内的胶黏料或者可发泡的热熔胶需符合漏水防止设计手册。
2.0mm的最小厚度层可以确保安装止口产生0.5mm的过盈量。
如采用“皇冠型”止口，可代替胶黏料、热熔胶提供充分的密封，从而可以改善插入或者拔出的力度以及组件的功效。
3.1.2.2在止口边缘和金属片之间产生2mm的最小过盈量。
(上图中的尺寸“Y”)
3.1.2.3止口边缘至密封要有最小10mm平整区域(上图中的尺寸“X”)。
如图所示，此平整区域将密封条提升至槽的上方；或者采用取销10mm的台阶，将2mm的过盈量延长，使其盖住整个槽底的方案。
3.1.2.4在上方背板的最小槽截面的面积(上图中的“Z”)建议定为324平方毫米，而圈侧板一侧的槽截面的面积建议定为162平方毫米。
使用较小的面积能达到最优质的性能。
槽与斜坡要优化组合，以便防止漏水。
3.1.3防止行李箱处密封失效的间隙
3.1.4地板槛板处的密封要求3.1.5前围密封要求
3.2搭接边
二、布置规范
1. 定位孔
1.1 车身下部定位孔
1.1.1 应布置在纵梁底面上，主定位孔不应布置在支架上。
1.1.2 定位孔之间最小的跨度距离应是总成部件总长的三分之二。
1.1.3 纵梁上定位孔优先布置原则：前部主定位布置在车身前纵梁上，后部主定位布置在车身后纵梁上。
1.1.4 车身下部定位孔为通用主定位应用在车身下部焊接和白车身质量控制上。
1.2 车身骨架定位
1.2.1 侧围定位：位于前铰链立柱和后四分之一的车身侧围总成面板上，其定位必须与侧围坐标相一致。
1.2.2 底部定位：采用车身下部定位。
1.2.3 顶部定位：顶盖和风窗横梁在骨架上的定位必须与所有部件结构随型。
2.排气孔
2.1 车身内部气流走向布置
2.2 排气孔设计
设计在汽车尾部保证气流的流向是从前到后。
3.冷凝器布置
冷凝器距防火墙的间距最小为 12mm 。
4.底盘件的相关布置
4.1 与离合器的最小尺寸控制
4.2 与变速箱、离合器的最小尺寸控制
静态的 20
4.3 与油箱、油管的最小尺寸控制
油箱 50
油箱的的隔热板 30
非金属油管 100
非金属油管(有热保护) 50
金属油管 50
注油管 50
4.4 与电器部件的最小尺寸控制
启动发机电箱 静态的 20
启动发机电安装法兰(凸缘) 静态的 12
启动发机电终端 静态的 60
交流发机电终端 静态的 60
设计位置(踏板松开) 运动最大行程状态 静止部件
运动部件 静态的 静态的 20
20
10
交流发机电整流器静态的60
5.灯具布置
目的：使所有消费者在必要情况下都可以轻而易举地自行更换灯泡。
6. 加油口布置
6.1 注油管的空间尺寸要求
6.2 油箱盖手部操作空间
公隙区域(一个封闭的圆筒状)可以在注油管45度以内的任意角度倾斜，而公隙区圆筒的中线与C点的交叉部份可以在浮动区域范围内挪移来获得间隙。
7.车身内饰件与白车身的尺寸控制要求
内饰件卡扣孔钣金配合普通开Φ8.3 的孔。
内饰卡扣安装面保证与钣金安装面2.5mm.
三、普通车身主要焊装顺序
GBA 焊装顺序-非承载式白车身
翼子板内加强板
前地板
前机舱侧板
前 风 窗 下 后轮罩内板
横梁内板
后地板
前机舱总成
主线焊装过程
SUV
地板与梁组合
局部焊装过程
前围板
前围前支撑总成
(设计成闭合状态)
边纵梁 前风窗侧板
下车体
P/U
地板梁总成
下车体组合
中地板
后地板梁总成
前地板梁总
中地板梁总成
GBA 焊装顺序-非承载式白车身翼子板外加强板侧围外板
局部焊装过程
A 柱加强板
D 柱加强板
后尾灯安装板
B 柱内加强板总成B 柱内板总成
顶盖先后横梁
A 柱上内板
后轮罩外板
顶盖中间横梁
侧围后内板
顶盖
前风挡上横梁
D 柱焊接件
主线焊装
过程
侧围焊接总成侧围总成
SUV
完成的下车体组合第一步
组合第二步车身焊接总成白车身总成P/U
局部焊装过程GBA 焊装顺序- “豹”型白车身结构
前围板前地板中地板后地板车身骨架
分总成
侧围后外
板总成
B 柱加强
板总成
侧围前外
板总成
顶盖
主线焊装过程
前围板前地板中地板后地板侧围总成左/右开闭件总成下车体组合下车体车身主体框架车身主体框架白车身焊接总白车身闭合总成。