轧辊工艺规程
精轧机轧钢岗位操作规程
精轧机轧钢岗位操作规程第一章总则第一条为加强精轧机轧钢操作的管理，确保生产安全和质量，制定本规程。
第二条适用范围：本规程适用于精轧机轧钢岗位操作人员。
第三条目的：本规程的目的是规范精轧机轧钢操作流程，提高工作效率，确保生产安全和质量。
第二章岗位职责第四条精轧机轧钢岗位操作的职责如下：1.负责根据工艺要求设置精轧机轧钢参数。
2.监控精轧机轧钢过程，及时发现和解决操作中的问题。
3.负责检查和清理精轧机设备。
4.保证操作过程中的安全和质量，如有异常情况及时上报。
第三章操作规范第五条精轧机轧钢操作流程如下：1.设置参数：根据工艺要求，设置精轧机的轧制速度、轧辊压力等参数。
2.开机准备：检查精轧机的设备是否完好，清理设备上的杂物和粉尘，确保运行平稳。
3.开机操作：按照工艺要求，打开精轧机的电源开关，调整轧辊间隙和辊缝，并逐渐增加轧辊压力，使轧钢开始进行。
4.监控操作：在轧钢过程中，及时观察设备的运行情况，注意轧辊和轧钢板之间的间隙，防止出现异常情况。
5.记录数据：定期记录精轧机的操作数据，包括轧制速度、轧辊压力等参数，以便进行后续工艺分析。
6.收尾工作：结束轧钢操作后，及时关闭精轧机电源，并进行设备的清理和维护工作。
第四章安全操作第六条在精轧机轧钢操作过程中，必须严格遵守以下安全操作规程：1.佩戴个人防护装备：轧钢岗位操作人员必须佩戴安全帽、防护眼镜、耳塞等个人防护装备。
2.设备检修：开机前必须对精轧机设备进行检修，检查各部位是否完好，并清理设备上的杂物和粉尘。
3.操作人员要熟悉精轧机设备的结构和工作原理，掌握各种操作方法和常见故障处理方法，以便及时解决操作中的问题。
4.操作人员要认真观察精轧机的运行情况，如有异常情况及时上报，并采取相应的措施进行处理。
5.禁止用手触摸轧辊和轧钢板，禁止将手或其他物品伸入轧辊间隙。
6.严禁在轧钢过程中进行打闹、吸烟等危险行为。
第五章质量控制第七条在精轧机轧钢操作过程中，必须严格按照质量要求进行操作，确保产品质量。
磨辊 磨盘、轧辊、轴齿等硬面堆焊修复技术及施工方案
磨辊、磨盘、轧辊、轴齿等硬面堆焊修复技术及施工方案磨辊、磨盘、轧辊、轴齿等设备由于工艺特点，在运行过程中，其表面磨损减薄极为严重，影响设备使用寿命，因此必须采取防磨和修复措施。
目前堆焊工艺是硬面修复最先进的工艺技术之一。
针对上述设备磨损特点，根据我公司长年从事该行业实际防护施工经验，我们设计选用明弧堆焊工艺，对被磨损表面进行修复，能满足要求，可提高焊件的使用寿命1.5-2.0倍（如磨辊、磨盘，使用寿命可由6000小时提高到8000小时以上）。
用堆焊修复焊件只需新件费用的20-30%，还可缩短修理和更换零件的时间，从而提高生产率，降低成本。
明弧堆焊设备及技术简介➢设备构成：逆变电源OTC-600、便携式操作架、送丝校直机构、水冷焊枪系统、冷却水装置、焊道水冷喷雾装置➢设备特点简介——ARC-NMB7-1型全自动便携式焊接设备具有如下特点：1、设备小型化：具有体积小、重量轻、拆装方便；2、电气控制集约化：采用电子处理系统，利用微处理器内嵌的程序及外部参数设置，实现焊接全自动控制；3、设备自动化：采用PLC控制，LCD显示方式，所有参数都以数字方式清楚地显示，方便监控设备运行状态及焊接过程，降低劳动强度，避免了人工误操作及焊接质量的不稳定，提高了堆焊工作效率与产品质量；4、在线或离线均可操作：磨煤机磨辊、磨盘的修复、无须将其拆下，可节省大量维修时间和减小劳动强度；5、采用循环水冷焊枪，适合大电流大功率焊接，同时采用逆变电源，输出焊接电源平稳，焊渣飞溅小，高效节能。
磨煤机在线堆焊相关图片：磨盘堆焊磨盘堆焊时的设备安装情况➢技术简介堆焊是用焊接的方法借助于药心焊接技术将一些不易加工成型而又性能优异的合金材料堆敷在工件表面上的一种工艺过程，其目的是在焊件表面获得耐磨、耐热、耐腐蚀等特殊性能的熔敷金属层，或是为了恢复和增加焊件的尺寸。
明弧堆焊是国际上先进的自动调频焊接技术，具有焊道冷却速度快、焊缝硬度高、热影响区小、不易产生裂纹及剥落现象等优点。
轧机操作岗位职责、操作工艺规程
轧机操作岗位职责、操作工艺规程目录一、岗位名称： (3)二、岗位职责： (3)三、岗位工艺流程: (3)1.框图 (3)2.工艺概述: (3)四、岗位区域设备及性能 (4)1、飞剪机械设备 (6)2、夹送辊设备技术性能 (8)五、工艺要求 (9)表1尺寸精度控制 (9)表2各种规格的终轧速度 (10)六、正常操作 (10)1.设备的操作 (10)2.正常的操作程序 (11)3.更换轧制规格的操作步骤 (12)4.控冷操作 (12)5.轧线速度及联控制 (13)6.微张力控制 (14)7.活套控制 (14)8. 控制系统过程跟踪 (15)9.飞剪周期控制 (16)10.存储轧制程序 (17)七、特殊操作 (18)一、岗位名称：轧机操作台工。
二、岗位职责：①.熟悉和了解轧钢生产工艺流程，全面掌握轧制工艺及控冷工艺的参数。
②.控制从1#机架到吐丝机的全工艺过程。
③.监视全生产线的机械、电气能源介质供应系统的设备运行状况。
三、岗位工艺流程:1.框图1#曲柄回转飞剪中轧机组；2#飞剪预精轧水箱；转辙器；碎断剪；卡断剪；精轧机组；水箱夹送辊；吐丝机。
2.工艺概述:钢坯加热到规定温度出炉轧制，先由悬臂式出炉辊道把钢坯送到炉外辊道上，进入粗轧机组进行轧制，然后1#飞剪进行切头处理。
再进入中轧机组继续轧制，中间设有1#2#活套避免张力轧制, 中轧轧制完毕后2#剪进行切头、尾。
经3#侧活套进入预精轧轧出精轧需要的料型。
经水箱控温后,通过转辙器3#剪切头、尾，再经7#侧活套进入精轧机后经水箱控温生产出合格的成品．成品由水箱冷却在800℃左右，进入夹送辊吐丝机，卷曲成直径1250mm的盘圆进入风冷线进行斯太尔摩风冷线风冷冷却。
四、岗位区域设备及性能1、飞剪机械设备2、夹送辊设备技术性能五、工艺要求表1尺寸精度控制表2各种规格的终轧速度六、正常操作1.设备的操作（1）轧线设备的操作是通过三套人机接口的屏幕及键盘完成，其中两套系统功能相同，且互为备用，正常工作时每套系统完成各自的工作，其中一套故障时另一套同样能够完成工作，另一台控制高速区设备。
热轧穿孔操作规程(3篇)
第1篇一、操作前的准备工作1. 确认设备运行正常，包括液压系统、电气系统、传动系统等。
2. 检查工具、备品备件是否齐全，确保操作过程中所需工具正常使用。
3. 确认操作人员熟悉热轧穿孔工艺流程及操作规程，了解设备性能及安全注意事项。
4. 检查生产材料是否符合要求，包括管坯直径、壁厚、材质等。
二、操作步骤1. 设备启动：打开设备电源，启动液压系统、传动系统，确保设备正常运行。
2. 轧辊间距调整：根据管坯直径和壁厚，调整轧辊间距，确保轧辊与管坯接触良好。
3. 顶头前伸量调整：根据管坯直径和壁厚，调整顶头前伸量，保证顶头与管坯接触紧密。
4. 导板间距调整：根据管坯直径和壁厚，调整导板间距，确保导板与管坯接触良好。
5. 顶头直径调整：根据管坯直径和壁厚，调整顶头直径，确保顶头与管坯接触紧密。
6. 毛管出口速度调整：根据管坯直径、轧辊转速、喂入角、辗轧角、轴向滑移系数等因素，调整毛管出口速度。
7. 穿孔延伸系数调整：根据管坯规格、毛管规格、成品规格等因素，调整穿孔延伸系数。
8. 加热烧损补偿：根据加热烧损情况，对穿孔延伸系数进行调整。
9. 穿孔作业：启动设备，进行热轧穿孔作业。
10. 成品检验：检查穿孔成品质量，确保符合要求。
三、操作注意事项1. 操作人员应严格遵守操作规程，确保操作安全。
2. 操作过程中，密切关注设备运行状态，发现问题及时处理。
3. 调整设备参数时，应确保调整幅度合理，避免对设备造成损害。
4. 操作过程中，注意观察毛管出口速度、延伸系数等参数，确保穿孔质量。
5. 严格执行安全操作规程，确保人身安全。
6. 穿孔作业结束后，关闭设备电源，清理现场，确保设备处于良好状态。
四、设备维护与保养1. 定期检查设备各部件，确保设备运行正常。
2. 检查液压系统、电气系统、传动系统等，发现问题及时修复。
3. 定期更换易损件，确保设备使用寿命。
4. 检查导卫组件磨损情况，及时更换磨损严重的导卫组件。
5. 定期清理设备，保持设备清洁。
热轧毛管工艺规程
热轧车间技术操作规程文件名称:工艺文件文件编号: **-JW-03-04 编制:审核:会签: 标准化:批准:2014年 5月1.范围本规程规定了********有限公司热轧车间工艺技术要求和操作规程。
2.、工艺流程及钢种2.1工艺流程管坯进厂→检验→切割（剪断机或火焰切割）→加热（斜底加热炉）→穿孔（二辊斜轧穿孔机）→打头→投冷拔↓→投精轧（无头管）2.2钢种10、20、35、45、16Mn、20Cr、40Cr、30CrMo、42CrMo、37Mn5等3.管坯进厂3.1管坯进入车间要及时验收卸车，按钢种、炉号、规格管理，分别放置，严防混钢、混号。
3.2检验人员要根据Y B／T 5222—2004标准对管坯的表面、尺寸及放射性进行检查，每个炉号取样一支进行化学分析，不合格管坯单独堆放并标识。
4.原料准备4.1剪断机（FCQ75型）性能电机15 Kw / 380V ( 型号Y160L-4)剪切能力 180吨刀片行程70 mm刀片间隙0.25-0.5 mm最大剪切圆钢∮50 30CrMo∮60 45∮65 35∮75 204.2当所断管坯超过剪断机剪切能力时，采用火焰切割方式，禁止超负荷和剪切经加热处理后的高碳、合金圆钢。
4.3严格按照生产技术部的计划安排断料。
4.4经常检查断切管坯的钢种、规格、长度、数量是否与生产计划单相符。
4.5定尺管用坯料要满足重量要求。
4.6管坯切口端面应与管坯轴线垂直，切斜度不得超过8％（4-5mm）。
4.7根据坯料长度核定定尺长度，合理分配料头长度，料头长度应不短于800mm。
4.8上一炉号切完后，待后台料槽中管坯全部吊走，方可剪切下一炉号，严防混号。
4.9断好后的管坯应用粉笔标识，同时写清钢种、规格、长度。
对于保存时间较长的坯料应使用油漆标识钢种，油漆对应钢种标志如下：10--黄漆20--绿漆35--红黄漆45--红漆 16Mn--红白漆20Cr--黄绿漆40Cr--黄白漆30CrMo--白漆42CrMo--白绿漆37Mn5--红绿漆4.10剪切过程中要经常检查设备运转是否正常，发现问题应及时处理，严禁设备带病工作。
轧钢厂人工操作规程(3篇)
第1篇第一章总则第一条为确保轧钢厂生产安全、高效、稳定运行，保障员工生命财产安全，特制定本操作规程。
第二条本规程适用于轧钢厂所有从事人工操作的岗位，包括但不限于上料工、炉号工、装钢工、出钢工、加热炉调火工、轧钢工、棒线取样工、棒线冷床工、棒线冷剪工、精整工、挑钢工、打捆工、打牌工、数支工、挂吊工、挂牌工、导卫工、轧辊装配工、辊环装配工等。
第三条所有从事人工操作的员工必须熟悉并严格遵守本规程，确保安全生产。
第二章岗位职责第四条上料工职责：1. 负责将原材料按规格、型号、批次进行分类堆放；2. 按照生产计划，将原材料送至指定位置；3. 严格执行“三不放过”原则，即不放过任何可疑材料、不放过任何不合格材料、不放过任何未按照规定堆放的材料。
第五条炉号工职责：1. 负责准确记录炉号，确保炉号与生产批次一致；2. 按照生产计划，调整炉温，保证钢材质量；3. 严格执行炉温调整规程，防止钢材产生缺陷。
第六条装钢工职责：1. 负责将钢材装入炉内，确保钢材位置正确；2. 严格执行装钢规程，防止钢材变形；3. 严格检查装钢质量，确保钢材质量。
第七条出钢工职责：1. 负责将钢材从炉内取出，确保钢材位置正确；2. 严格执行出钢规程，防止钢材变形；3. 严格检查出钢质量，确保钢材质量。
第八条加热炉调火工职责：1. 负责调整加热炉温度，保证钢材质量；2. 严格执行加热炉调火规程，防止钢材产生缺陷；3. 严格监控加热炉运行状态，确保安全生产。
第九条轧钢工职责：1. 负责操作轧钢机，将钢材轧制成所需规格；2. 严格执行轧钢规程，防止钢材产生缺陷；3. 严格监控轧钢过程，确保钢材质量。
第十条棒线取样工职责：1. 负责从轧制好的钢材中取样，进行质量检验；2. 严格执行取样规程，确保取样质量；3. 及时将检验结果反馈给生产部门。
第十一条棒线冷床工职责：1. 负责将轧制好的钢材放置在冷床上；2. 严格执行冷床操作规程，防止钢材变形；3. 严格监控冷床运行状态，确保安全生产。
第2章轧辊
型钢轧机以齿轮座的中心距作为轧辊名义 直径；
初轧机则把辊环外径作为名义直径。
型钢轧机以轧辊的名义直径来作为轧机标 称的组成部分。因为型钢品种规格与轧辊辊身 直径的大小成正比，辊身直径的数值即可反映 该轧机所生产的品种规格。然而由于生产不同 品种规格所对应的轧辊辊身直径不同，因此通 常习惯采用和轧辊辊身直径有一定对应关系而 数值保持恒定不变的人字齿轮机座的中心距 （人字齿轮节圆直径）作为型钢轧机的名义直 径来表征轧机。
鉴于影响轧辊强度的某些因素如轧辊的铸 造缺陷、温度应力、轧辊断面的应力集中系数等 难以精确确定，轧制时的冲击负荷也只有通过一 定的测试手段才能获得，加之轧辊本身又是轧钢 车间的主要损耗件，因此轧辊的强度通常只按静 载荷验算，并将上述因素的影响纳入安全系数中。
型钢轧机与板带轧机的生产工艺、轧机结 构有所不同，故轧辊的强度计算方法亦有区别。
（3）参数：d1－辊头直径 l1－辊头长度 当轧辊不传动（工作辊驱动条件下的支
承辊）或只有单侧传动时，轧辊可以不做专 门的辊头，仅在辊颈外留有可供换辊的起吊 部分。
§2.1.2 轧辊的分类 1、按构造分类
①光面轧辊：应用于轧制板带材。
②有槽轧辊：应用于轧制型钢、线材和钢 坯。
2、按用途分类 ① 工作辊：一般是驱动辊，辊颈小，并
3．辊头的强度计算
型钢轧辊的辊头通常是梅花形结构，它只受扭
矩的作用。对一般结构的梅花头，当d2 = 0.66d1 时，最大扭矩应力产生在梅花头的槽底部分，
其值为：
d1
M d1
0.07
d
3 1
式中 Md1--作用在梅花头上的扭矩； d1 --梅花头的外径； d2 --梅花头槽底处的直径。
§2.4.2 二辊板带钢轧机轧辊的强度验算 板带轧辊强度验算的特点：
轧钢工艺操作规程
一、轧钢工艺操作规程钢坯出场验收——装钢加热——φ550轧机轧制——切头——φ350轧机轧制四道——切尾——φ300轧机轧制六道——飞剪——热检———步进冷床——冷检——剪切——分钢——打捆——考查入库二、原料种类及验收标准1、原料种类：135方 150方2、钢坯履行标准：GB1499—1998 YB/T2011—1983三、全然工艺技巧要求及工艺参数1、加热炉技巧规程1.1、重要设备参数情势：三段式煤气产生炉外形尺寸：长27 m*宽 5m有效尺寸：长25 m*宽3.7 m1.2、加热炉焚烧前的预备工作1、对象：钳子、手钳，石棉布及司炉工应用的防护用品。
2、木柴及引火物：φ40—φ100mm，长度为300—500mm.3、司炉工检查煤气间内设备及水、电、汽管线、阀门、开关传念头组，及各密封处（探火孔、人孔门、双钟阀板）的靠得住性，并在减速机油箱内加油，试开车运转。
4、焚烧：用长火点燃木屑，平均燃烧后，封闭炉门，向炉内投煤。
培养火层至炉出口温度达400'C阁下，封闭汽包放散阀，向炉底供蒸汽，取煤气抽样化验含量<0.4%，煤气合格后可供气。
5、日常保养：a 产生炉外部应保持洁净、无积灰、无油垢、无积水。
b 产生炉传动运转是否正常。
c 配套的各类阀门操作时，迁移转变开启是否灵活。
d 各类润滑部位、油路、油液质量是否优胜。
6、留意：测钎时，灰盘不克不及迁移转变，以免产闹变乱，探火时，先开蒸汽阀，然后开探火孔塞头，方可进行炭火，但不克不及同时打开3个以上的探火孔，以免大年夜量空气被吸入炉内而产生危险。
1.3、钢坯吊运治理规定1、接收钢坯时，必须履行按炉送钢轨制。
2、考查钢坯外不雅质量。
3、剔除的钢坯要别的堆放，并做出标识。
4、无送钢卡片不得装炉。
5、按送钢卡片次序吊装。
1.4 钢坯装炉规定1、记载装炉钢坯根数、重量、装入时刻。
2、换坯、换钢号时应按规定做好标记。
3、钢坯入炉不得刮墙落地。
1.5 钢坯加热规定：1、正常临盆均热段温度操纵在1250—1350'c,窑炉加热不跨过1320'C,低合金钢出炉温度1060—1200'C阁下，普碳钢出炉温度1050—1150'C。
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1.轧辊使用工艺规程
适用范围:
本规程适用于南山轻合金有限公司冷轧分厂CVC－HS－6不可逆冷轧机工作辊、中间辊及支撑辊的使用。
2 轧辊数据:
2.1 冷轧机轧辊数据
2.1轧辊磨削精度要求：
2.2 轧辊表面砂轮尾线、亮线、振动纹（横纹）、网状线、砂轮刻痕等缺陷。
2.3 轧辊使用前必须装配好轴承座，辊面清洁，不许有脏物、沙粒等附着物，不许有锈斑。
2.4 配辊前应认真查看辊径数据，遵循上大下小的原则。
粗糙度遵循上小下大原则。
2.5 轧辊吊上机台时必须附带轧辊磨削合格证。
2.6轧辊磨削后需检测辊面硬度，并做好记录。
轧辊随行单上需有硬度记录。
2.7如发现有裂纹的轧辊，磨削后必须进行裂纹探伤检查，确认无裂纹后方可投入使用。
3 轧辊使用
3.1 轧辊在推进轧机之前必须检查轧辊表面质量。
3.2一般使用粗糙度Ra=0.45um轧辊，特殊情况按工艺要求执行。
3.3旧辊不重新使用。
3.4 轧制带材时应遵循先宽后窄的原则。
3.5 轧辊使用（更换）周期：
一般情况下，支撑辊3个月，每次更换中间辊时，例行检测支承辊的表面硬度，一旦硬度超过73SHC，必须及时进行更换；
中间辊一般更换周期5000Km，每使用2周后，例行检测中间辊的表面硬度，一旦硬度超过85SHC，必须及时进行更换；
工作辊视情况更换，一般工作辊更换周期20-30卷，运行带材长度一般不超过500km，如出现断带、辊面质量等问题，必须及时进行更换，
3.6换辊后，轧机需进行辊面硬度检测，并做好相应记录。