装配车间作业指导书
作业指导书编写规范
规范工厂生产作业指导书的正确制作。
2.适用范围公司所有产品的生产作业指导书。
3.职责3.1.工程部工程师/技术员负责编写制作生产作业指导书。
3.2.工程部主管负责审核生产作业指导书。
3.3.品质部ISO专员负责最终评审生产作业指导书，并受控、存档、发放。
3.4.生产部按生产作业指导书操作。
3.5.品质部负责监督生产车间的正确执行。
4.定义4.1.作业指导书是指为保证过程的质量而制订的程序，有时也称为工作指导令或操作规范、操作规程、工作指引等。
5.程序5.1.1.作业指导书的版面格式要求包含的内容有：作业指导文件的名称、统一的标准编号、文件版本、站别、工序、工位名称、工时、物料名称及用量与规格、夹具、作业步骤、注意事项、示意图、编制人、审核人等。
5.1.1文件编号BREA-ZY-75.02(24-1)1表示流程图，2表示装配/加工作业指导书，3表示测试作业指导书表示是产品Mini210的文件号表示依据ISO75.02的条款中文“作业”拼音的第一个字母公司名称5.1.2文件版本A/0 表示为首次发行版本为A/0A/1 表示第一次小范围变更后的版本，变更页数不超过总页数的20%为小范围变更。
A/2...B/0 表示大变更后的版本，变更页数超过总页数的20%为大范围变更，流程5.1.3站别站别分为手柄、眼部、顶壳、后壳、前壳、组装、测试、包装5.1.4工序用字母+数字表示各工序A-1 表示前加工第一道工序A-----前加工 S-----装配T-----测试 P-----包装5.1.5工位名称此工位所要做的工作内容名称。
5.1.6工时完成一个工作内容所需要的时间，以秒计算。
5.1.7物料名称及用量与规格以BOM为依据，将物料名称、用量、规格进行简单、清晰的描述。
5.1.8夹具完成一个工作内容所需的工装、夹具。
5.1.9作业步骤对工作内容进行详细的描述。
5.1.10注意事项在作业过程中必须注意的相关事项。
5.1.11示意图作业内容的图示。
泵的装配检验规范操作指导书
泵的装配检验规范操作指导书泵的装配检验规范1目的检验和控制成品在装配的质量防止不合格成品进入下道工序2适用范围本规范适用于我厂所有成品的装配过程及出厂性能试验3检验的项目3．1成品装配前的观察检验3．1．1检验从零件库领取的装配零件是否有严重锈蚀磕碰现象影响装配的有缺陷的零件不能进入装配程序3．1．2对于叶轮泵体泵盖应检查其内部流道是否清理干净3．1．3检查轴承体的轴承室及储油室是否用煤油清洗干净3．2装配过程中的检验3．2．1使用工具的正确锤击零件的部位是否正确3．2．2水环式真空泵的转子及分配器与泵体侧盖组装前应检查其正确性3．2．3对于多级离心泵应在未装轴承体前检查其平衡环的径向跳动是否在规定范围内否则应调整规定数据见表一表一多级泵平衡环径向跳动允差表泵型号径向跳动允差mm 泵型号径向跳动允差mm D6-25 004 D155-30 005 D12-25 004 D280-43 005 D25-30 005 D450-60 006 D46-30 005 80D12 006 D46-50 005 125D25 006 D85-45005 3．2．4检查多级离心泵的轴向率动量是否在表二规定的范围内表二多级泵串动量要求泵型号总串动量mm 向右串动量mm 泵型号总串动量mm 向右串动量mm D6-25 6±1 2±05 D155-30 7±4±1 D12-25 6±1 2±05 D280-43 7±4±D25-30 6±1 3±1 D450-60 7±4±1 D46-30 6±1 3±05 80D12 5±3±1 D46-50 6±1 25±05 125D25 6±3±1 D85-45 6±1 3±13．3装配后的检验3．3．1用手转动泵联器泵应转动灵活不能有磨擦声响3．3．2检查泵的外观修磨是否平整4配泵的检验4．1检查底座是否有损坏现象如裂纹丝孔严重锈蚀4．2检查电动机型号功率转速是否与泵相配套以说明书为准4．3电动机与泵底座装配一体后应检查电机轴与泵轴的同轴度用直尺平行于轴心线放在联轴器圆围检查上下左右四个位置要求直尺在任一位置与联轴器圆周间隙最大不超过03mm5 喷漆的检验5．1喷漆前应检查泵修磨的是否光滑平整5．2喷漆后检查是否有未喷到的部位标牌转向牌上的漆是否清理6 抽样方案逐一检查机械加工检验规范1目的检验和控制零件在制造过程中的质量防止不合格零件向下道工序流转2范围适用于加工车间与装配车间各工序零件的加工过程及完工检验3检验规定3．1首检对操作者当班加工的第一件零件检验并做标识和记录3．2巡检检验人员在当班期间对现场进行的巡回检验3．3完工检验一批零件加工完毕后入库前的检验4检验的依据加工零件的检验应依据作业指导书中规定的每道工序进行必要时参照产品图纸5合格品的判定5．1零件的加工尺寸及形位公差在作业指导书或产品图纸中标注的公差范围内为合格品5．2用塞规检查时塞规的通端过止端不能通过为合格5．3加工表面出现的气孔沙眼等铸造缺陷在表一中规定范围内的且能满足使用要求的为合格品超出表一中规定范围的为废品表一缺陷所在面缺陷尺寸缺陷深度同一平面上允许存在的铸造缺陷缺陷间距≤Ф100 Ф100Ф200 Ф200Ф500 Ф500Ф1000 Ф1000 加工表面静密封面最大不超过5mm并且不超过所在面最小尺寸的15 最深不超过5mm并且不超过壁厚的151处≤2处≤3处≤4处≤5处 1缺陷的边缘距离所在面的边缘不得小于缺陷尺寸的2倍2 缺陷的边缘至边缘距离不少于缺陷尺寸的2倍定心定位配合的加工面最大不超过5mm并且不超过所在面最小尺寸的14传递力矩的零件和受冲刷的部位最大不超过2mm不影响使用强度和外观的其余加工面最大不超过6mm并且不超过所在面最小尺寸的15非加工表面承受液体压力的面及液体过流面最大不超过6mm并且不超过所在面最小尺寸的15 不影响使用强度和外观的其余非加工表面最大不超过10mm并且不超过所在面最小尺寸的15注缺陷尺寸的计算D废品的判定6．1零件的加工尺寸或形位公差超出作业指导书或产品图纸规定公差范围且无法返工的为废品6．2用塞规检查时止端通过的为废品6．3加工表面或非加工表面铸造缺陷超过表一规定的为废品7返工品的判定零件的加工尺寸超出作业指导书或产品图纸规定公差范围但能够二次加工后为合格品的为返工品如孔尺寸加工比规定尺寸小轴加工尺寸比规定尺寸大8未注公差的尺寸检查规定基本尺寸至3150mm的未注公差尺寸的极限偏差孔按H13轴按h13检查9表面粗糙度的检查按照粗糙度样块对比10抽样方案逐一检查对关键工序及公差配合结合面应增加巡检的频次每个班次巡检不少于6次装配作业指导书1本规定要求全体装配工人坚持岗位责任制工作精益求精确实做到钳工修正及流道清理不符合技术条件不装配零部件不合格不装配部装及试装不合图纸及工艺规定不装配简称三不装2部件装配前流通部分应检查并再清理结砂飞边及铁瘤加工部分应除铁屑毛刺及碰伤划痕储存件应清除铁锈影响3托架悬架和轴承体的轴承室及储油室必须用煤油清洗及抹干并在储油室内涂以耐油磁漆储油室外的清洁度应符合规定要求4轴承热套时将机油放在容器中加热油温控制在130℃-150℃时间为10-15分钟每次加温数量不宜过多最好不直接接触器壁以免膨胀不均5轴承装配装配前必须将轴承轴油孔及孔处清洗干净一律以钙质基润滑油EG-3-4涂满轴承空间不宜过多轴承的规格标号须装在可见部位便于更换一律以专用工具打入或压入套轴时不允许打外圈进孔时不允许打内圈力求受力均匀避免轴承歪斜和卡住装配时要避免铁屑污物等进入轴承内保证运转灵活轴承体和储油室不允许有任何程度的渗漏和雾状喷油现象6平键装配键在轴键槽内一般应有过盈量避免松动装配时需清理锐边以防造成过大的过盈键底与键槽底应贴合键与轮毂顶面留有一定间隙平均顶间隙为02mm侧面配合部位不允许松动按GB1095-79规定例如键8h98°- 0036°- 00360018°或30°3装配时必须把切口交叉120°或180°对应于填料函位置的轴段常用轴套来保护装配时轴套应可靠地固定在轴上装软填料或机械密封时轴套应伸到填料压盖或机械密封端盖之外8双头螺栓装配旋入部分需涂润滑油防止腻死或锈死装配时应保证轴线与端面垂直且长短一致发现松动及长短不一致时允许选配但须保证旋入深度不小于125倍螺纹外径铸铁件根据图纸领取标准件若代用须经批准9O型橡胶密封圈装配根据图纸要求选择密封件代用需经批准O型橡胶圈及配合尺寸符合下表规定不允许尺寸过大或过小装配时严防密封件压在套的端面间引起轴弯曲或密封不严造成漏水漏气现象10成组螺母紧固要求对称交叉顺序进行如图示并分次着力作2-3次均匀紧固力求受力均匀避免个别螺纹过载大泵125D以上紧拉条时必须用专门搬手紧固11四方螺塞及管件装配要求根据情况上铅油密封必需时允许绕麻严防漏水漏气12电泵联轴器装配1清理电机和水泵的轴端及键槽飞边毛刺除去蜡封及铁屑2压入时应受力均匀防止碰伤部件3严格控制轴向位置保证到位13底阀装配1要求运转灵活作水封试验无滴漏现象2滤网部分不允许有飞边妨碍水流14水泵与电机配套1先调正水泵轴水平适当旋紧地脚螺母防止走动2安装电机加垫调整垫片需用金属片垫片形状应与所垫部位相一致垫片数只允许一片3紧固地脚螺钉时按本规定第11条成组螺母紧固执行4用四点法检查轴线径向允差点02mm轴向间隙按图纸技术规定15泵外表若有明显的粘结错位凸凹现象时需进行修正一铸造焦碳的检验1编制依据标准GB8729-88《铸造焦碳》2检验内容见下表表一指标级别特级一级二级块度mm ＞80 水分不大于50 灰分≤800 801-1000 1001-1200 挥发分不大于15 硫分不大于060 080 080 碎焦率＜40mm 40 发热量Kcal不小于7000 3进货范围焦碳级别应大于最低级别2级4抽检方案抽检即在每批焦碳中抽取色泽块度相同或接近且占总量80以上的样品一至两块按国家现行分析方法标准作验证分析5判定原则51购买焦碳的灰分硫分任一项指标达不到表内规定级别时则不能作为该级验收52表内规定的水分挥发分碎焦率不作为主要质量验收指标可以作为让步接收的依据53购买焦碳的灰分硫分发热量Kcal必须满足表内规定的二级要求其中一项超标即为不合格54经检验购买焦碳的指标达不到随货的质量证明指标时判为不合格二铸造用生铁的检验1编制依据标准GB718-82《铸造用生铁》2生铁牌号及化学成份应符合下表规定表二铁号牌号铸30 铸26 铸22 铸18 代号Z30 Z26 Z22 Z18 化学成分C ＞33 Si ＞28～32 24～28 20～24 16～20 502组＞050～90 P 1级≤006 S 1类≤003 3进货范围Z18～1化验结果达不到随货质量证明中标明的生铁含Si量则不能作为相应生铁牌号的验收52化验结果达不到随货质量证明中标明的生铁含Mn量则不能作为相应组别的验收53生铁化学成分超出表二中规定范围的为不合格6合格判定原则化验结果与随货质量证明相符并符合表二中规定的相应化学成分判为合格三球墨铸铁用生铁的检验1编制依据标准GB1412-85《球墨铸铁用生铁》2生铁牌号及化学成份应符合下表规定表三牌号Q12 Q16 化学成分Si ＞100～14 140～180 020 二组＞020～050 005 S 特级≤002 3进货范围Q12或Q164抽检方案抽检即在每批生铁中抽取色泽块度相同或接近且占总量80以上的样品一至两块按国家现行分析方法标准作验证分析5不合格判定原则51化验结果达不到随货质量证明中标明的生铁含Si量则不能作为相应生铁牌号的验收52化验结果达不到随货质量证明中标明的生铁含Mn量则不能作为相应组别的验收53生铁化学成分超出表中规定范围的为不合格6化验结果与随货质量证明相符并符合表三中规定的相应化学成分判为合格四优质碳素结构钢45＃圆钢1编制依据标准GBT699-1999《优质碳素结构钢》2交货状态钢材以不热处理或热处理状态交货要求处理状态交货的应在合同中注明未注明的按不热处理交货3检验项目31化学成分应符合表四规定表四牌号化学成分 C Si Mn S P 45 0．42～～050～080 0035 ≤0035 32钢材交货状态下的力学性能应符合表五规定表五注表五所列的力学性能仅适用于截面尺寸不大于80mm的钢材对大于80mm的钢材允许其伸长率δ5 断面收缩率Ψ较表五的规定分别降低2个单位及5个单位33外形尺寸直径尺寸偏差为±com牌号бbMpa≥бsMpa≥δ5≥Ψ≥ Aku2J≥货状态硬度HBS103000≤未热处理退火钢45 600 355 16 4039 229 197 34表面质量圆钢表面不得有肉眼可见的裂纹结疤折叠及夹杂局部缺陷应符合表六的规定表六圆钢直径缺陷允许深度不大于＜100 圆钢尺寸的负偏差≥100 圆钢尺寸的公差4抽检方案表面质量和外形尺寸应逐根检验化学成份与力学性能按每批料中抽检一到二个样品进行检验5判定原则51抽检样品的化学成份或力学性能不符合表四表五规定的判批料不合格52批料的化学成份和力学性能符合表四表五规定且表面质量和外形尺寸符合3334条款规定的判为合格否则为不合格五轴承的检验1编制依据GBT276-94《滚动轴承深沟球轴承外形尺寸》GBT283-94《普通园柱滚子轴承外形尺寸》GBT288-94《调心滚子轴承外形尺寸》GBT292-94《角接触轴承外形尺寸》2检验内容21检验轴承规格是否与所要求相符合是否有合格证22外观检验检查轴承的表面粗糙度及外观有无裂纹锈蚀和损伤23手感检验用手转动轴承是否灵活24外形尺寸的检验应符合表七规定单位mm表七轴承名称轴承代号内径外径宽度φd 上偏差下偏差φD 上偏差下偏差 B 上偏差下偏差深沟球轴承6208 40 0 -0012 80 0 -0011 18 0 -012 6305 25 -0010 62 -0009 17 6306 30 7219 6307 35 -0012 80 -0011 216308 40 90 23 6309 45 100 25 6310 50 110 27 6311 55 -0015 120 -0013 29 -015 6312 60 130 31 6313 65140 33 6314 70 150 35 6315 75 160 37 6316 80 170 39续表七轴承名称轴承代号内径外径宽度φd 上偏差下偏差φD 上偏差下偏差 B 上偏差下偏差普通园柱滚子轴承 N306E 30 0 -0008 72 0 -0008 19 0 -0050 N307E35 -0010 80 -0009 21 N308E 40 9023 N309E 45 100 25N310E 50 110 27 N311E 55 -0012 120 -0011 29 N312E 60 13031 N313E 65 140 33N314E 70 150 35 N315E 75160 37 N316E 80 170 39 N317E 85 -0015 180 -0013 41 N318E90 190 43 N319E 95 20045 N320E 100 210 47调心滚子轴承22222C 110 0 -0010 200 0 -0008 53 0-0010 22224C 120 215 58角接触轴承7308AC 40 0 -0006 900 -0006 23 0 -0008 7310AC 50 110 273抽检方案逐一检查4判定原则同时符合21222324条款的判为合格其中一条不符合即为不合格六电机的检验1编制依据电机说明书2检验内容21检验电机铭牌的型号规格是否符合产品要求22外观质量是否有磕碰摔伤风叶是否损坏23外形尺寸应依据电机样本检验轴径键槽轴头长地脚孔距地脚孔与轴头长度3抽检方案逐一检查4判定原则不符合2123条款判定为不合格不符合22条款在不影响内在质量的前提下可作为让步接收的条件七标准件的检验1编制依据GB90-85紧固件验收检查标志与包装2检验内容外形尺寸按照图纸要求对照相应标准进行尺寸检验3抽样方案见表24判定原则从检查批中随机抽取样本逐项进行检查并分项记录缺陷数量如每项缺陷均等于或小于相应的合格判数AC则判定该批合格可以接收否则拒收表八合格判定数AC 1 2 3 5 7 10 14 合格质量水平AQL15 样本大小n 32 50 80 125 200 315 500 注如果批量等于或小于要求的样本小则须实施100的检查八管件的检验1检验内容a表面缺陷如严重锈蚀裂纹砂眼螺纹损坏b尺寸检验2抽样方案与判定原则与标准件的检验相同九钢板钢管铜管检验1检验内容a表面缺陷 b外形尺寸2抽样方案逐一检验3判定原则a表面严重锈蚀或有裂纹的为不合格b外形尺寸按自由公差H12检验低于下偏差的判为不合格声明本检验规范为修订版自实施之日起原编号为JS-10《采购物资检验规范》作废铸件毛坯检验规范一外在质量检验外在质量检验由铸造车间检查员负责检验的主要内容有铸件尺寸公差铸件表面粗糙度铸件重量公差浇冒口残留量铸件表面缺陷等1铸件出来后未清砂前检查毛坯是否有重大质量缺陷如有应及时通知车间主任避免造成大批量废品2检查清砂是否干净有无清不掉的粘砂应重点检查泵体叶轮中段真空泵侧盖等重要零件的流道内不得有粘砂3浇冒口的切割余量如下表规定浇冒直径或宽度≤50 50100 ≥100 残余高度mm ＋3 ＋4 ＋5 凹入量mm －3 －3 －3 注非加工表面浇冒口切割余量一律不大于2mm4表面缺陷检查内容气孔缩孔渣气孔砂眼表的夹杂物表面裂纹未浇到跑火错箱飞翅毛刺等5铸件尺寸检测根据图纸检测毛坯的主要尺寸应符合图纸要求加工面的加工余量不应小于3mm重要零件如泵体涡形体侧盖泵盖等应划线检查非加工面尺寸参照下表检查零件公称尺寸精度尺寸5级6级7级别8级极限偏差值±≤18 05 05 10 10 ＞18-30 10 1010 10 ＞30-50 10 10 10 15 ＞50-80 10 10 15 15＞80-120 10 15 15 20 ＞120-180 15 15 20 20 ＞180-25015 15 20 25 ＞250-400 15 20 25 30 ＞400-630 20 20 3035 ＞630-1000 20 25 30 40 ＞1000-16000 －30 40 506铸件毛坯允许的重量偏差如下表规定铸件公称重量Kg 等级 1 2 3 偏差≤100 4 5 7 ＞100-500 3 4 6 ＞500-1000 2 35 ＞1000 －25 4 注等级的选择1级偏差针对叶轮要求2级偏差一般用于成批大量生产的铸件3级偏差一般用于单件小批生产的铸件二内在质量检验1内在质量检验由化验员负责要求每炉进行一次成份化验每月进行一次物理试验2经化验或试验不合格化验员应及时汇报3化学成份的化验应按照下表规定牌号铸件主要壁厚mm0 C Si Mn P S Mg RE HT150 小于20 35-37 22-24 04-06 小于02 不大于012 20-30 34-3620-23 大于30 33-35 18-22HT200 小于20 33-35 19-23 06-08 ＜0．2 ≤0．12 20-40 32-34 18-22大于40 31-33 16-19QT500-7 36-38 25-29 ＜06＜0．08 ＜0．025 003-005 002-003 4铸件的抗拉强度试验a灰铁铸件应按标准GB9439-88单铸试捧进行b球墨铸铁应按标准GB1348-88单铸试捧进行5抗拉强度应符合下表规定牌号最小抗拉强度SbNmm2 硬度HB HT150 150 163-220HT200 200 170-241 QT500-7 500 170-230 三铸件毛坯检查抽样方案依据JBT8687-1998泵类产品抽样检查批量范围样本大小正常检查加严检查放宽检查判定数判定数样本大小判定数Ac Re Ac Re AcRe 1～8 2 0 1 0 1 2 0 1 9～153 0 1 2 16～25 5 0 1 226～50 8 1 2 1 2 3 51～90 13 1 2 5 91～150 20 2 3 8 1 2151～280 32 3 4 2 3 13 281～500 505 6 3 4 20 2 3 Ac合格判定数Re不合格判定数若在样本中发现的不合格品数小于或等于判定数Ac则判该批合格若在样本中发现的不合格品数大于或等于判定数Re则判该批不合格检查严格度转移表转移方向转移条件正常检查→加严检查连续5批中有2批不合格加严检查→正常检查连续5批合格正常检查→放宽检查连续10批合格放宽检查→正常检查1批不合格加严检查→停止检查累计5批不合格冲天炉炉料备料及检验规则为保证冲天炉熔炼正常进行特制订如下工序规程及检验规则一生铁锭准备1进厂的生铁锭应按规定由供应科提供材质单并在该批材料进厂同时将材质单交质检科以便安排化学成分试验化验室应在接到通知单后及时组织化验对该批料化学成分提供报告单抄送铸造车间作为配料依据若与供应科提供的材质单不符应及时通知供应科处理质检科应对化验数据的准确性及正常情况下的及时性负责2生铁锭应破碎使用每块生铁锭的最大尺寸不得超过200mm且最大重量不得超过10Kg砸铁过程要由质检科检查人员现场抽查铸造车间大炉组备料人员在从仓库备料时应按质量要求装车检查人员应到场检查发现块度重量超过规定不准使用二废机铁回炉铁废钢准备1废机铁应成批购进并经破碎方可使用每块最大尺寸不超过200mm且重量不超过10Kg铸造车间备料人员备料时应尽可能按规定选择牌号相近规格符合要求的材料以便化验取样有代表性不符合尺寸重量规格的废机铁不准投炉2本厂铸造车间内部需回炉的回炉铁需由铸造车间负责清理回炉铁上粘附的型砂溶渣等否则不允许投炉熔化回炉铁的破碎最大尺寸为200mm由检查人员负责检查3废钢准备废钢表面不得严重腐蚀经检查人员检查锈蚀严重的应由铸造车间负责清理废钢的每块重量应为2-8Kg最大尺寸不超过200mm4严禁购进及使用混有弹壳密封管头和其它易爆物品的废机铁及废钢四铁合金准备硅铁锰铁应按规定的牌号购进经化验合金元素实际含量低于标定含量下限20时应予退货不昨投炉使用其块度为30-80mm由铸造车间安排破碎检查人员检查五焦碳技术要求所进焦碳含碳量不得低于70极限含硫量不得超过12所进焦碳应有一定的机械强度外表呈灰黑色外表不应附着煤粉用目测和锤击法测定凡不符合上述要求的焦碳不准使用每批焦碳进厂后由供应科及时通知质检科作理化检验六熔剂冲天炉熔剂采用石灰石块度要求为30-70mm外表面应洁净无杂质每批石灰石应按规格购进大于70mm的大块不应超过18小于30mm的碎块不应超过2产品出厂检验规范1目的对水泵产品的性能参数进行测试防止不合格的产品出厂2适用范围适用于我厂所有产品的性能参数测试及检验3检验方法由质检科负责组织测试人员依据以下标准对产品进行出厂性能试验aGBT3214-91水泵流量的测定方法bGBT3216-89离心泵混流泵轴流泵和旋涡泵试验方法cGBT13929-92水环式真空泵和水环压缩机试验方法dGBT13930-92 水环式真空泵和水环压缩机气量测定方法4检验内容41离心泵出厂检验内容依据GBT3216-89对泵的工作范围包括小流量点规定流量点大流量点等三个以上流量点进行试验检查其扬程和轴功率在每个流量点下均应测定流量扬程轴功率和转速42水环真空泵和水环压缩机出厂检验内容依据GBT13929-92仅对泵的真空泵或吸入压力气量和轴功率进行检验检查试验的测点一般不应少于3 点5试验设备精度要求51离心泵试验测量仪表的允许系统误差测定量允许范围 C级流量±25 泵扬程泵轴功率±25 转速±10 51水环泵试验测量仪表的允许系统误差测定量允许误差限气量压力轴功率±25 转速±10 6合格成品的判定61规定性能参数以产品使用说明书为准性能曲线以产品样本为准62离心泵的判定试验性能曲线与标准性能曲线相比较Hsp×HΔH2＋Qsp×QΔQ2≥1即认为该泵满足规定性能判为合格式中HspQsp为规定性能点XH＝±004XQ＝±007分别为扬程允差和流量允差ΔH为规定点与试验曲线的垂直距离ΔQ为水平距离63水环泵的判定a在规定真空度或排出压力的气量偏差不得超过±10b在规定的工作性能范围内最大轴功率不得超过动力机的额定功率c极限真空度不得低于规定值d同时满足以上三点要求判为合格7抽样方案依据JBT8687-1998泵类产品抽样检查一次抽样方案批量范围样本大小正常检查加严检查放宽检查判定数判定数样本大小判定数AC Re AC Re AC Re18 2 0 1 0 1 2 0 1 915 3 01 2 1625 5 0 1 2 2650 8 12 3 5190 13 1 2 5 9150 20 23 1 2 8 1 2 AC合格判定数Re不合格判定数若在样本中发现的不合格品数小于或等于判定数AC则判该批合格若在样本中发现的不合格品数大于或等于判定数Re则判该批不合格检查严格度转移表转移方向转移条件正常检查加严检查连续5批中有2批不合格加严检查正常检查连续5批合格正常检查放宽检查连续10批合格放宽检查正常检查 1批不合格加严检查停止检查累计5批不合格叶轮作静平衡作业指导书一要求1用水平仪检测静平衡架的水平度平行度2叶轮要用专用的芯杆芯杆要有足够的强度3作静平衡前应将叶轮内部的粘沙毛刺清除干净4作静平衡时应在叶轮重量轻的部位叶轮最大直径处粘贴橡皮泥或磁铁5当叶轮达到随遇平衡时用天平测量被粘橡皮泥或磁铁的质量记录下来并在叶轮上作好标记6根据记录的质量在叶轮最大直径处进行车削或钻削不平衡量并用天平测量铁屑当质量符合时再将叶轮重作静平衡验证达到规定的允差质量时即为合格叶轮作静平衡规定的允差质量见附表序号水泵型号允差质量克序号水泵型号允差质量克16Sh-6 5 11 12Sh-9 12 2 6Sh-9 5 12 12Sh-13 8 3 8Sh-6 5 13 12Sh-19 15 4 8Sh-9 5 14 12Sh-19A 155 8Sh1-3 10 15 12Sh-28 186 10Sh-6 10 16 14Sh-6 57 10Sh-9 12 17 14Sh-13 10 8 10Sh-13 15 18 14Sh-198 9 10Sh-19 15 19 14Sh-28 15 10 12Sh-6 15 20木模制造作业指导书一制造木模的一般规则1木模制造前制造者和有关人员要熟悉和研究该零件的图纸和有关工艺文件2使用的木材应经干燥处理含水率一般在8-15范围内3工艺要求的木模等级合理设计结构选取木材坯料并做好木材借用和节约工作4制作前检查有关设备是否正常安全操作5层木板用钉子或木螺钉加固时钉入下块深度不得少于两板中薄板厚度的23木螺钉拧入深度不得少于13钉长但不得钉透6平面上的钉子应交错分布7木板工作表面上钉帽必须砸扁并顺木纹方向钉入8胶合木板时木纹要交错使用要完全胶合不得有缝隙式开裂9除机器起模的木模外均应合理设置起模装置木模敲打部位结构应牢固大中件要全上铁圈加固10需车铣加工的木模毛坯胶结要牢固钉入的钉子不能影响切削11定位销最好用金属销但小件零活可使用竹销或硬木销12定位销位置应有明显的方向性13各活动联结部位必须做出各种不同的明显标记14易于装反和错位的芯头应做成特殊形状15做好的木模必须划出中心线以便检测16制造刮板时应在刮板上画出剖面简图使用多次数年的刮板刮刃部位应镶铁板17工艺上未注明的拔模斜度可按机械工业部标准JBT5105-91铸件模样板拔模斜度的规定制作。
机械加工通用作业指导书【范本模板】
带式输送机机械加工、焊接、滚筒作业指导书编制：审核：批准:山西交城县兴星冶金设备厂机械加工通用作业指导书1、操作者应仔细看清图纸和工艺文件的各项说明，保持图纸和工艺文件的清洁与完整，并应严格按设计图纸、工艺规程和技术标准进行零部件的加工,不得随意自行更改.2、操作者按照工艺要求查看借用的工、夹、量、刀具是否符合工艺及使用要求，若有疑问，应立即与组长或车间生产管理者联系。
3、操作者应将工、夹、量、刀具分别整齐地放置在工具箱上或其它适当的地方,但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸而改变原来尺寸或形状.4、在加工前,操作者首先应检查、抽查毛坯或经由上道工序加工并和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。
5、操作者应按照工艺规定的定位基面安装零件。
工艺未规定定位基面的，允许操作者自行选择定位基面和装夹方法，但是必须保证加工出来的工件符合图纸和工艺上的尺寸和精度要求。
在装夹工具前，应将夹具和工件清理干净，在定位基面上不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。
6、预压紧工件后，应按工艺要求进行工件的校正,若工艺未作出规定时,可按下列方法校正工件：6．1、当在本工序或本工步中加工到成品尺寸，且以后该加工面不再加工,装配时也不再调整或刮研时，可以按定位基面到加工面技术要求的1／3值校正,最后加工完成后应保证图纸中的技术要求。
6．2、在本工序或本工步中加工的加工面以后尚需加工或刮研，则按该加工面下道工序余量的1／3值校正，加工后要按此检验。
6．3、在本工序或本工步中加工的加工面到成品尺寸，以后该加工面不再加工，且图纸、工艺卡片内对该加工面与定位面无任何要求时，加工后应达到通用技术标准。
7、按工艺要求进行压紧，如工艺上无要求，零件压紧时注意压紧力的位置、大小和方向，并允许自加各种辅助支承，以增强刚性。
压紧前与压紧后都要测量，防止变形和磕碰。
8、凡加工面末到成品尺寸而工艺卡片又未规定工序的粗糙度时，粗车、粗铣、粗刨、粗镗和粗插的表面粗糙度应为Ra6．3（△4），磨削前的各种表面粗糙Z应为Rd3.2（△5）,粗磨时外围的表面粗糙度应为Ra0．8（△7)，平面、轴、孔互为Ral．6(△6)；刮研前的加工面应为Ra3．2～Ral．6(△5~△6）。
安全操作规程作业指导书
安全操作规程、作业指导书安全须知1.工作前穿戴好个人防护用品;2.工作前检查所使用的工具是否完好,设备是否运行正常,若有毛病不得迁就使用,并及时报告、处理;3.工作前不饮酒,工作中精神集中,态度严肃,不谈笑打闹,并关心他人的安全,自己感到身体不舒适时,应及时报告;4.不做自己不熟悉和领导没有指派的工作;5.进行生产时,严格遵守安全技术操作规程,设备操作规程和工艺规程;6.工作地点要保持清洁,地面不得洒有滑油或冷却液,对夹具、工具、半成品、材料、成品等要码放整齐、稳固,避免砸伤或绊倒;7.如工作需要穿过机床之间的空间时,注意不要碰在机器设备的转动部分和电气部分;8.使用机器设备和电动工具工作,下班后或因事离开工作地点,必须停车并关好电门;9.正确使用一切防护保险装置,对机器设备上的保险装置不得随意拆卸;10.操作旋转机械设备,不准戴手套;生产现场不准穿拖鞋,女工必须戴防护帽,发辫不允许露出,不准穿裙子,不准穿高跟鞋;11.未经有关部门允许,车间内的一切电气设备不得任意拆卸和安装;12.如电气发生故障时,则应立即通知电气维护人员抢修;13.拆卸、安装及修理电气设备时,应首先切断电源,确认无电后再进行工作,不得带电作业;14.车间内不允许用抛掷方式来传递工具、零件,避免伤人和损坏设备;15.通道必须保持畅通,不得放置材料、毛坯半成品以及其他物品,更不能在通道上进行作业,以免影响运输和通行;16.内贮有压力的容器上,不得进行修理工作,避免被喷出的蒸气、气体和其他的物质伤害;17.厂内各种气瓶的运输,应有专用的小推车,并且用锁链或卡箍固定在推车上,禁止用手肩等扛送,避免倒下碰撞而发生事故;18.使用吊车工作时,对吊挂的重物必须捆绑牢靠,必须注意运行范围内无故障,不得有阻碍物和人站立在吊车重物下;19.登高作业时,必须有人监护,检查梯子、安全带等是否良好,架设的梯子应与地面成55~60度角并有防滑措施,工作人员应配备工作袋,不得随便往下投掷工具及其它东西;20.多人搬运设备时,应有专人统一指挥;21.有毒有害作业场所,必须在通风良好的情况下进行工作,工作地点不得吸烟、饮水和吃东西;22.在进行酸碱溶液作业时,应穿戴防酸碱工作服、防酸碱手套等防护用具;如果酸碱溶液喷溅到手上、脸上或其他部位时,应立刻用大量的清水冲洗;23.局部照明或手提灯必须采用安全电压36V,潮湿的工作场所应用24V或12V;24.汽油柜、气瓶库及易燃易爆场所,不得穿化纤服装和鞋底有钉的鞋子或携带易燃物进入,同时,所有的电气设备应符合防爆要求;25.需对装过易燃易爆物质的器皿或设备进行焊接时,事前必须经过清洗,以免发生爆炸;26.电气设备着火时,应首先切断电源,用干粉灭火器或干砂熄灭;27.发生人身事故、火灾、火警及其他意外事故立即抢救伤员,保护现场,报告领导,电话报告有关职能部门,现场人员有责任向调查分析事故者讲述事故经过;电、气焊工作业指导书1.目的和范围保证工人在气割、焊接操作过程中的安全和健康,保证气割、焊接设备的安全生产,降低有害气体对人身的污染,防止设备发生故障和缺陷所引起的人身伤亡事故;适用于公司所有气割、焊接工作业;2.职责2.1.工段长对本工段气割、焊接的安全负责,做好安全管理及检查工作,对操作人员进行监控,控制事故为零;2.2.操作者在气割、焊接时执行安全操作规程,做到“三不伤害”;3.工作内容3.1.工段长的工作内容3.1.1.班前会宣传安全生产知识,在安排生产的同时,布置安全生产计划;3.1.2.班前对上岗员工的穿戴劳动防护用品进行检查,符合公司规定;3.1.3.生产过程中对生产现场进行安全检查,纠正违章行为,始终保持员工在作业时处于一个安全有保障环境无污染的作业环境;3.1.4.班中出现事故隐患和发生异常现象,要及时进行处理;发生重大事故,保护现场,立即报告分厂领导或兼职安全员;3.1.5.班后会总结当天的安全生产执行情况,处罚违反安全操作规程的员工;3.2.操作者的工作内容3.2.1.班前接受工段长的安全生产教育和计划;3.2.2.上岗前正确穿戴劳动防护用品,达到领口、袖口、腰部、鞋带扣系牢靠,在固定场所操作,佩戴围裙和护脚片;3.2.3.上岗前检查使用的设备、设施和工具符合安全性评价要求;3.2.3.1.气、切、焊工a气瓶装二个防振橡胶圈,放在固定框架内;b气瓶与其它易燃气瓶、油脂等分开远离10m之外;c减压器在有效之内,压力表指针是否灵活正常;d胶软管、无变质、老化、脆裂和漏气,没有油脂的胶管不准使用,橡胶管接口处及喉卡卡紧;e橡胶软管接压力表、减压器、焊接连接正确氧气软管为红色,已炔软管为黑色;f通透焊咀、割咀规定必须用钢丝或竹丝,禁止用铁丝;g检查焊炬、割炬的焊射能力;h根据工件的厚度,选择适当的焊炬、割炬及焊咀、割咀;3.2.3.2.电焊工a检查工作场地,10m内不应储存油类或其它易燃易爆物品;b焊机周围无杂物、焊机上无任何物品;c电焊机设备的防护隔离装置完好无缺;d插头、插座完好;e二次线无接头、无铜线裸露,无油脂;f电焊钳、手把绝缘层、隔离能力良好;g焊钳与电焊电缆的连接牢靠;h焊机的各种指示表、灵活正常;i焊钳与焊件分离,不能发生短路;j焊接工作场地周围,应用围屏或挡板遮住派人;3.2.4.操作时的遵守事项;3.2.4.1.气割、气焊工a开启氧气、已炔阀门时,动作要缓慢、不要面对减压表;b点火前,急速开启焊炬割炬阀门,用氧吹风,以检查喷咀的口,但不准对脸试风,无风时不得使用;c对于射吸式焊炬或割炬,点火时,应先微微开启焊炬或割炬上的氧气阀,再开启已炔阀,然后送到灯芯或火柴上点燃,再调节把手阀门来控制火焰;d使用已炔切割机时,应先放已炔气,再放氧气引火;e操作焊炬和割炬时,不准将橡胶软管背在背上操作,禁止使用焊炬割炬的火焰照明;f熄灭火焰时,焊炬应先关已炔阀,再关氧气阀,割炬应先关切割氧,再关已炔和预热氧气阀门;g当焊炬和割炬回火时,应迅速关闭焊炬上的氧气阀和已炔阀,再关上一级氧气和已炔阀门,然后采取灭火措施;h氧气瓶、已炔瓶、瓶内压力低于0.15Mpa应停止使用;3.2.4.2.电焊工a开气时,操作者必须站在瓶咀的侧面;气瓶时,避免压坏焊接电线;b移动CO2c正确选用面罩.及护目玻璃;d正确选择电流电压以防止电焊机过载,发热焊接电线发热烧焦;e焊接的工件摆放整齐,不可堆放过高;f焊接电线摆放整齐,以便防止绊脚,禁止与油、等易燃物料接触;g在焊接过程中,需要用堑子、榔头和手砂轮机,修理焊缝及清理焊渣时,应配戴防护镜,正前方不得有人;h使用电动工具遵守手持电动工具安全管理制度;i正确选用脚踏板,保证焊接过程中安全、牢靠;g露天作业时,尽可能在上风焊接,应注意场地防火;k高空作业时,遵守登高操作安全管理作业指导书;l禁止利用厂房的金属结构、轨道、管道或其它金属物体搭接起来,作为电焊电线电缆;m禁止将过热的焊钳浸在水中冷却后使用;n残留的电焊条头、焊丝应及时归放到规定地方;气瓶瓶内压力低于1Mp,应停止使用;oCO23.2.5.班后的工作内容;3.2.5.1.气割工a关闭已炔、氯气瓶总闭、拆卸、减压阀b堆放橡胶软管达到整齐c将已炔、氧气瓶堆放在规定位置,达到安全牢靠;d清扫工作现场,将收集的气、割渣、堆放在规定箱内;e班后会接受工段长的安全总结;3.2.5.2.电焊工a关阀电源及CO气瓶阀门;2b检查焊接电线、焊钳符合安全规定c堆放焊接电线及橡胶软管d清扫工作现场,收集的焊条头,焊丝及焊清渣,堆放在规定箱内;e班后会接受工段长的安全总结3.3.应急准备和响应工作时若出现重大事故时,在场人员立即抢救伤员,保护现场,执行重大事故或紧急情况应急处理预案;混合气体保护焊工安全操作规程1.正确使用劳动防护用品,作业前必须穿戴好面罩、护套、脚套;遵守“焊工一般安全操作规程”;不熟悉本设备者禁止使用;2.操作前,必须确认作业现场无易燃易爆物品,设备完好;焊机电源线、引出线及各接线点是否良好,罩壳齐全,焊机接地良好;3.推电源闸刀开关时,身体要斜偏一些,且要一次推到位,然后开启焊机；停机时,应先关电焊机,后关控制电源闸刀开关;4.开启气瓶阀门时,要用专用工具,动作要缓慢,操作者面部不要面对减压阀,但要仔细观察压力表的指针是否灵敏正常,移动氩保气瓶时,避免压坏焊机电源线,以免漏电事故发生;5.禁止使用没有减压阀的氩保气瓶；气瓶用压力表、减压阀必须按规定定期送交进行校验,如不合格,必须立即更换,严禁再使用;6.氩保气瓶中的氩保气严禁全部用完,氩保气瓶至少应留有不小于1Mpa的剩余压力,并挂上“空瓶”标识;7.在人多的地方焊接时,应设焊接保护屏；如无保护屏,则应提醒周围人员不要直视弧光;8.操作过程中,要密切注意焊缝的质量,发现问题要及时处理,焊接完后,切勿用手直接触及焊缝及其周围区域、以防烫伤;9.焊接时,尤其是在容器内作业,如环境潮湿、空间狭窄及夏天出汗较多或阴雨天的情况下,都严禁使操作者自身成为焊接回路的一部分;10.工作结束后,立即关闭氩保气瓶上的阀门,先关闭焊机;后切断电源,把焊接送丝机构小车放回原处,并清扫工作现场;冲剪压设备作业指导书1、目的和范围为保护员工在冲床、剪切机械、压力机、摩擦压力机、折弯机等设备以下简称冲、剪、压设备劳动过程中的安全和健康,保证冲、剪、压设备安全生产;适应于公司所有冲、剪、压设备作业;2.工作内容2.1.工段长的工作内容2.1.1.每天上岗前检查员工穿戴劳动保护用品符合公司规定,在安排生产的同时,布置安全生产;2.1.2.每天上岗时检查关键单一设备操作者填写的设备点检记录表,要求清晰正确;2.1.3.对操作者进行安全监控;2.1.4.冲、剪、压设备出现异常现象或故障时,立即通知维修人员进行检修;2.1.5 人员、设备出现重大事故时,按规定要求抢救人员,保护现场;2.1.6.班后会总结当天工作安全情况.2.2.操作者工作内容2.2.1.上岗前听取工段长的工作布置,检查设备：a各种防护罩安装正确,紧固螺钉无松动;b检查操作机构、自动停止装置、离合器、制动器正常,并开空车试验;c检查模具、冲模无裂纹,紧固螺钉无松动;d模具闭合高度在允许范围内;e清扫工作场地无杂物,零件摆放整齐;f检查各种电气、机械、液压保护装置完好;2.2.2.操作时的注意事项a工作中注意力集中,严禁将手和工具等物件伸进危险区域区;b小件冲、剪、压时需用专用工具进行操作;c模具卡住坯料时,只准用工具去解脱;d设备运转异常或有异常声响,应停止送料,应检查原因,如系统转动部件松动,操纵装置失灵或模具松动及缺损应停车修理;e两人以上操作时,应定人开车,协调配合;f每次作业完毕后,手或脚必须离开按钮或踏板;g随时清理工作现场杂物,保持文明生产;h若出现事故应及时抢救并保护好现扬,立即报告分厂安全员,同时上报安全设备处;2.2.3.下班前的工作内容a清理工作现场,保持清洁卫生;b检查设备各种安全装置是否完好,需拆除的模具应拆卸、摆放在规定位置;c断开电源,做好交接班记录;d接受工段长当天的安全教育;2.3.维修人员工作内容a维修设备时保证各种保护装置完好,各种防护装置固定牢靠;b各种销、楔、法兰盘、轴套装配时应符合安全性评价要求;c定期对设备保护装置,防护装置、电气装置进行检查;d参与维护保养工作;钻工安全操作规程1.严禁戴手套操作;遵守机床工一般规程;2.工件夹装必须牢固可靠;钻小件时,应用工具夹持,不准用手拿着钻;3.使用自动走刀时,要选好进给速度,调整好行程限位块;手动进刀时,一般按照逐渐增压和逐渐减压原则进行,以免用力过猛造成事故;4.钻头上绕有长铁屑时,要停车清除;禁止用风吹、用手拉,要用刷子或铁钩清除;5.精铰深孔时,拔取圆器和销棒,不可用力过猛,以免手撞在刀具上;6.不准在旋转的刀具下,翻转、卡压或测量工件;手不准触摸旋转的刀具;7.使用摇臂钻时,横臂回转范围内不准有障碍物;工作前,横臂必须卡紧;8.横臂和工作台上不准有浮物件;9.工作结束时,将横臂降到最低位置,主轴箱靠近立柱,并且都要卡紧;1.所用工具必须齐备、完好、可靠,才能开始工作;禁止使用有裂纹、带毛刺、手柄松动等不符和安全要求的工具,并严格遵守常用安全操作规程;2.开动设备、应先检查防护装置、紧固螺钉以及电、油、气等动力开关是否完好,并空载试车检验,方可投入工作;操作是应严格遵守所用设备的安全操作规程;3.设备上的电气线路和器件以及电动工具发生故障,应交电工修理,自己不得拆卸,不准自己动手敷设线路和安装临时电源;4.工作中注意周围人员及自身的安全,防止因挥动工具、工具脱落、工件及铁屑飞溅造成伤害;两人以上一起工作要注意协调配合;工件堆放应整齐,放置平稳;5.吊和搬运重物,应遵守起重工、挂钩工、搬运工安全操作规程,与行车工密切配合;6.高作业应遵守高处作业的有关规定,工作前应检查梯子、脚手架是否坚固可靠及有防滑措施;工具必须放在工具袋里,不准放在其他地方;安全带应扎好,并系在牢固的结构件上;不准穿硬底鞋,不准打闹,不准往下面仍东西;7.手持电动工具,必须经过安全检查,符合有关安全规定,如有使用I类工具,必须使用绝缘手套,站在绝缘干燥的场地上或者使用漏电保护器；在金属器内及潮湿、狭窄环境内,使用II类工具,应配用安全隔离变压器或配用漏电保护器;手持电动工具使用期每达3个月时,应送交有关责任电工检查登记;8.用手提照明灯应采用安全电压,禁止直接使用220伏;电气插头、插座破损,应请电工及时更换,不得侥幸使用或直接使用线头插入插座内;9.作台钻作业,严禁戴手套,工件应压紧,不得用手拿工件进行钻、铰、扩孔;10.作完毕或因故离开工作岗位,必将设备和工具的电、气、水、油源断开;工作完毕,必须清理工作场地,将工具和零件整齐地摆放在指定的位置上;1.遵守“一般钳工”安全操作规程,严格按照钳工常用工具和设备安全操作规程进行操作;2.将要装配的零部件有秩序地放在零件存放架或装配工位上;3.按照装配工艺文件要求安装零部件并进行测量;4.在总装输送步移或连续运行时,不得横跨装配线行走或传递物件;5.使用电动或风动扳手,应遵守有关安全操作规程;不用时,立即关闭电、气门,并放到固定位置,不准随地乱放;6.采用加热水炉、加热器或感应电炉加热零时,应遵守有关安全操作规程和采用专用夹具来夹持零件;工作台板上不准有油污,工作场地附近不准有易燃易爆物品,热套好的组件不得随地乱放,以免发生烫伤事故;7.产品试车前应将各防护、保护装置安装牢固,并检查机器内是否有遗留物;严禁将安全保护装置有问题的产品交付试车;行车工安全操作规程1.行车工须经专门安全技术训练考试,并持有操作证方能独立操作,未经专门训练和通过考试不得单独操作;2.开车前应认真检查设备机械、电气部分和防护保险装置是否完好、灵敏可靠;如果控制器、制动器、限位器、电铃、紧急开关等主要附件失灵,严禁吊运;3.必须听从挂钩起重人员一人指挥;正常吊运时不准多人指挥,但是任何人出的紧急停车信号,都应立急停车;4.行车工必须在得到指挥信号后方能进行操作,行车起动时应先鸣铃;5.操作控制器手柄时,应先从“零”位转到第一档,然后逐渐增减速度;换向时,必须先转回“零”位;6.当接近卷扬限位时,大小车临近终端或邻近行车相遇时,速度要缓慢;不准用倒车代替制动、限位代替停车,紧急开关代替普通开关;7.应在规定的安全走道、专用站台或扶梯上行走和上下;大车轨道两侧除检修外不准行走;小车轨道上严禁行走;不准从一台行车跨越到另一台行车;8.工作停歇时,不准将超重物悬在空中停留;运行中,地面有人或落放吊件时应鸣铃警告;严禁吊物在人头上越过;吊运物件离地不得过高;9.两台行车同时起吊一物件时,要听从指挥,步调一致;运行时行车与行车之间要保持一定的距离,严禁撞车;10.检修行车应停靠在安全地点,切断电源挂上“禁止合闸”警示牌;地面要设围栏,并挂“禁止通行”的标志;11.重吨位物件起吊时,应先稍离地试吊,确认吊钩平稳,制动良好,然后升高,缓慢运行;12.行车运行时,严禁有人上下;也不准在运行时进行检修和调整机件;13.运行中发生突然停电,必须将开关手柄放置到“零”位;起吊件未放下或索具未脱钩,不准离开;14.夜间作业应有充足的照明;15.行车工必须认真做到“十不吊”：（1）超过额定负荷不吊；（2）指挥信号不明,重量不明,光线暗淡不吊；（3）吊绳和附件捆缚不牢,不符合安全要求不吊；（4）行车吊挂重物直接进行加工的不吊；（5）歪拉斜挂不吊；（6）工件上站人或工件上浮放有活动物的不吊；（7）氧气瓶、乙炔发生器等具有爆炸性物不吊；（8）带棱角快口未垫好不吊；（9）埋在地下的物件不吊；（10）管理人员违章指挥不吊;16.工作完毕,行车应停在规定位置,升起吊钩,小车开到轨道两端,并将控制手柄放置“零”位,切断电源;装卸搬运工安全操作规程1.工作前须合理穿戴防护用品;并认真检查所用工具是否完好可靠,不准超负荷使用;2.装运易燃易爆化学危险品应严格执行有关规定;严禁与其它货物混装,装运过程不吸烟;3.装卸堆放时,应做到轻装轻放,重不压轻,大不压小,堆放平稳,捆扎牢固;堆放高度不超高,对易滑动件要用木块垫塞牢;不准将物件堆放在安全通道内;4.人工装卸、搬运物件应视物件轻重配备人员;多人搬运同一物件时,要有专人指挥,并保持一定距离,一律顺肩、步调一致;5.使用机动车辆装运货物时,不得超载、超高、超长、超宽;如须超高、超宽、超长时,应按交通道路安全管理规定,要有可靠措施和明显标志;6.装车后、随车人员要注意站立位置;不准站在物件和前栏板之间;车未停妥不准上下车;7.起吊装箱件时,应先检查箱体底脚是否牢固完好,按吊线标志挂,并经试吊确认稳妥后方可起吊;8.装卸成品车或车篷时,应根据吊位变化,注意站立位置;严禁站在吊物下面;汽车驾驶员安全操作规程1.严格遵守公安部、交通部城市和公路交通管理规则;2.汽车司机必须经过专业训练,经有关部门考试合格,发给执照后,方可独立驾驶车辆;实习驾驶员除持有实习驾驶证外,应有正式司机随车驾驶;严禁无证驾驶;3.开车前严禁饮酒,行车、加油时不准吸烟、饮食和闲谈,驾驶室不准超额坐人;4.行车前必须检查刹车、方向机、喇叭、照明、信号灯等主要装置是否齐全完好;严禁带病出车;5.汽车在起步,出入工厂、车间大门、倒车、调头、拐弯、过十字路口时,应鸣号、减速、靠右行；通过交叉路口时,应“一慢、而看、三通过”；交会车时,要做到礼让“三先”先让、先慢、先停;6.汽车在厂区内行驶,宽9米以上的干道上时速不得超过20公里,一般情况时不得超过10公里；进出厂门、车间、库房,时速不得超过5公里；车间、库房内时速不得超过3公里;7.在车间、库房及露天施工工地行驶时,要密切注意周围环境和人员动向,并应鸣号、低速慢行,随时作好停车准备;8.严禁超重、超长、超宽、超高装运;装载物品要捆绑稳固牢靠,载货汽车不准搭乘无关人员;9.停车时要选择适当地点,不准乱停乱放;停车后应取下钥匙,拉紧手刹驻车制动器;10.货车载人时,严禁超过规定人数;汽车开动时,应待人员上下稳定,关门起步;严禁抢上跳下;脚踏板、保险杠严禁站人;11.在厂内和车间行驶时,只准走规定的道路;不准从传送带、工程脚手架和低垂的电线下通过;12.用起重设备装卸车时,司机必须离开驾驶室,不准在这时检查、修理车辆;厂内电动转运车驾驶员安全操作规程1.电瓶车应有专人驾驶;并经训练和考核合格,持证开车;禁止无证驾驶;2.开车前,应检查刹车、转向机、音响、灯光等装置要完好;否则不准开车;3.行驶时应遵守厂区交通安全规则和制度;厂区道路时15公里以下；出入车间、仓库、拐弯时不得超过5公里;不准随意超速、超车,不准驶出厂门;4.装运物件不得超重、超长伸出车尾1米内、超宽、超高地面起2米;滚动物件要捆扎牢固;驾驶室不准超额坐人;在行驶中禁止人爬上爬下;5.电瓶车出入车间、仓库、拐弯和十字路口时,应鸣笛、减速、靠右行;必须做到“一慢、二看、三通过”;不准强行通过;严禁进入易燃易爆气体的场所;6.在行驶中发生故障或有异常时,应立即停车;不得“带病”开车;7.工作完毕后,必须做好电瓶车的维护保养工作,保持车辆完好;一般油漆、喷漆工安全操作规程1.油漆、喷漆场地和库房严禁烟火;应熟悉防火知识和正确掌握灭火器材的使用方法;2.必须穿戴好防护用品;3.喷漆时,先开动风机,确认风机正常,方可开始工作,工作结束时,先停止喷漆,后关风机;4.油漆作业场所十米以内,不准进行电焊,气切割等明火作业;5.需油漆、喷漆的工件,应放置稳固,摆放整齐;防止物件坠落;6.凡在带电设备和配电箱周围一米以内,不准进行喷漆作业,严禁在运转设备上刷漆或喷漆;7.有机化学配料等易燃物品,只能领取当班的使用量;用不完时,必须在下班前退回库房,集中统一保管;8.凡使用电动工具和机械设备进行打光除毛刺时,必须遵守有关电器设备的操作规程;9.高空作业时,必须遵守高空作业的有关规定,戴好安全帽,扎好安全带,工具、漆桶要稳固好,防止滑动;10.在容器内作业时,必须采取有效的通风措施或戴好通风防毒面具;并在容器外设监护人;11.班前清扫工作场地;产品喷漆、油漆工安全操作规程1.必须遵守一般油漆、喷漆工的有关安全操作规程;必须穿戴好防护用品;2.油漆、喷漆间和库房严禁烟火,必须采用防爆灯照明和防爆风机;灭火器材齐备方便,并熟悉灭火器材安放位置和正确作用方法;3.喷漆时,必须先开动通风机,确认风机完好正常,方可开始工作,工作结束时,先停止喷。
装配车间管理制度
装配车间管理制度一、引言在现代企业中，装配车间是生产线上非常重要的一个环节，对于提高生产效率、保证产品质量具有至关重要的作用。
为了规范和优化装配车间的管理，制定合理的管理制度势在必行。
本文将从工作流程、质量管理、人员管理以及安全管理等方面介绍装配车间管理制度，旨在提高装配车间的运作效率和管理水平。
二、工作流程管理1.生产计划制定：装配车间应根据客户需求和公司生产计划制定每日、每周的生产计划，并进行调度安排，确保产能的充分利用。
2.生产现场布局：合理安排生产设备和工作区域，确保物料和信息的流畅传递，减少物料和信息的运输及传递时间。
3.生产过程控制：建立标准化的生产流程和作业指导书，明确每个工序的操作方法、工时及质量要求，保证生产过程的稳定性和可控性。
4.生产数据统计分析：建立生产数据统计分析系统，及时获取生产数据，并进行数据分析，发现问题并采取措施进行改进。
三、质量管理1.产品质量标准：明确产品质量标准，制定质量检测流程和标准，并进行质量培训，提高员工的质量意识。
2.质量抽检：制定质量抽检计划，对生产过程中的关键节点和成品进行抽检，及时发现质量问题，并采取纠正措施。
3.质量记录和分析：建立质量记录系统，对不合格品进行记录和分析，找出质量问题的原因，制定改进措施，防止类似问题再次发生。
4.质量反馈和改善：建立质量反馈机制，及时反馈客户对产品的质量反馈，并进行改善措施的评估和落实。
四、人员管理1.人员招聘与培训：根据生产需要，制定人员招聘和培训计划，确保装配车间拥有合格的员工队伍。
2.员工考核和激励：制定员工考核制度，建立绩效评估体系，对员工的绩效进行评定，并通过激励机制激发员工的积极性和创造性。
3.班组建设：建立装配车间的班组建设制度，明确班组的职责和权限，建立健全的班组管理机制，提高班组的协作效率和工作质量。
4.员工安全教育：加强员工安全教育和培训，确保员工的安全意识，减少操作失误和事故发生的可能性。
玻璃原片、拼花组装、晶彩作业指导书答辩
玻璃原片、拼花组装、晶彩作业指导书一、目的――规范玻璃组装作业工序，满足客户对产品的要求。
二、范围――适用于玻璃组装作业工序。
三、作业内容：1、准备好开料制作单和需组装的材料。
2、熟悉各工程所用的玻璃颜色、厚度、特性和了解玻璃胶的颜色及属性。
3、依开料制作单及工程要求进行玻璃组装。
四、作业流程：1、组装玻璃时，玻璃槽口一定要加胶垫，并用泡沫条将玻璃固定好，要求玻璃压条安装平整。
2、注胶前，测量门扇框对角线，应保证在允许误差之内。
3、注胶时，胶缝要饱满、均匀、光滑，无漏封、堆积现象。
4、下班前，注完胶后的扇框要摆放在所规定的区域，并挂好“未干”标志牌，以防他人误动，最后打扫好工作区域的卫生。
五、拼花组拼花时需特别注意事项：1. 原则上1块玻璃2人抬特殊的3人或4人抬，因为这样能保证安全，不易砸伤或撞伤、割伤，但客观上1人做工作效率更高；因此必须提高安全意识。
2. 查看开料单，再下装饰条，因为我们的开料单有误差50丝（即0.5mm）以上。
以免造成分差在1mm以上的装饰条短的在运输过程中易脱落（因为沾不牢）另也会使拼好的的花在门装配时挤压变形。
3. 平开门211 ----D款正常6条装饰条；H款正常5条装饰条；B款带百叶3条装饰条分四格；无百叶4条装饰条分五格。
拼花时B款拼成D款，D款拼成H款，几个款式容易混肴搞错，检验时都很难检验出来，直条装饰条到客户家才能发现；因此组装时需特别认真小心。
4. 拼好装饰条后一定要检查是否平行和垂直，有否变形以免返工；特别是多扇门的对称和平行。
5. 不管安不安装装饰条都需检测未盖玻璃前里层是否干净——>发现返工或在门芯组返工——>如未发现直到客户家，造成投诉。
6. 打砂完玻璃需清洗（有些擦不干净的需用人工清洗）。
7. 打热溶胶固定装饰条时需注意玻璃与装饰条间胶涂的均匀才能固定，否则装饰条在门的运输过程中易变形、歪或掉落。
8. 装饰条有胶或其它杂物用水清洗后，一定要吹干净；未吹干净的水是在调门时发现有水从装饰条中流出来，造成污渍；一律要返工。
关于机械加工的作业指导书范文
关于机械加工的作业指导书范文关于机械加工的作业指导书范文1、操作者应仔细看清图纸和工艺文件的各项说明，保持图纸和工艺文件的清洁与完好，并应严格按设计图纸、工艺规程和技术标准进展零部件的加工，不得随意自行更改。
2、操作者按照工艺要求查看借用的工、夹、量、刀具是否符合工艺及使用要求，假设有疑问，应立即与组长或车间消费管理者联络。
3、操作者应将工、夹、量、刀具分别整齐地放置在工具箱上或其它适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸而改变原来尺寸或形状。
4、在加工前，操作者首先应检查、抽查毛坯或经由上道工序加工并和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。
5、操作者应按照工艺规定的定位基面安装零件。
工艺未规定定位基面的'，允许操作者自行选择定位基面和装夹方法，但是必须保证加工出来的工件符合图纸和工艺上的尺寸和精度要求。
在装夹工具前，应将夹具和工件清理干净，在定位基面上不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。
6、预压紧工件后，应按工艺要求进展工件的校正，假设工艺未作出规定时，可按以下方法校正工件：6．1、当在本工序或本工步中加工到成品尺寸，且以后该加工面不再加工，装配时也不再调整或刮研时，可以按定位基面到加工面技术要求的1／3值校正，最后加工完成后应保证图纸中的技术要求。
6．2、在本工序或本工步中加工的加工面以后尚需加工或刮研，那么按该加工面下道工序余量的1／3值校正，加工后要按此检验。
6．3、在本工序或本工步中加工的加工面到成品尺寸，以后该加工面不再加工，且图纸、工艺卡片内对该加工面与定位面无任何要求时，加工后应到达通用技术标准。
7、按工艺要求进展压紧，如工艺上无要求，零件压紧时注意压紧力的位置、大小和方向，并允许自加各种辅助支承，以增强刚性。
压紧前与压紧后都要测量，防止变形和磕碰。
8、凡加工面末到成品尺寸而工艺卡片又未规定工序的粗糙度时，粗车、粗铣、粗刨、粗镗和粗插的外表粗糙度应为Ra6．3(△4)，磨削前的各种外表粗糙Z应为Rd3.2(△5)，粗磨时外围的外表粗糙度应为Ra0．8(△7)，平面、轴、孔互为Ral．6(△6)；刮研前的加工面应为Ra3．2～Ral．6(△5～△6)。
打螺丝作业指导书
X X X X X X有限公司（组装）打螺丝作业指导书一、目的：规范螺丝的使用，为了更好地保证产品生产过程中的装配效率和装配质量以及装配一致性。
二、适用范围：适用于本公司XX车间(半)成品装配工艺。
三、使用材料工具：电动螺丝批（电批）螺丝盒永久磁铁四、工艺要求：上紧而不打滑，用工具可正常拆卸。
五、操作要求：1) 根据产品确定好的适用螺丝之头部开槽尺寸，选用合适的电批头进行安装，并把电批扭力调至合适的档位，连接好电源；2) 当同一个零件有2个（含2个）以上螺丝时，第一颗螺丝不能一步锁紧，只能预锁紧（螺丝头到紧固面预留1--2mm），且要求锁紧顺序采用对角交互紧固，逐步依次锁紧其他螺丝，如图1；3) 待安装两零部件的装配孔位需尽量对齐。
当两零部件之间个别装配孔位出现错位，且两个装配孔位的对齐度小于3/4孔径（如图2）时，不能直接用螺丝强行安装，应更换其中一个零部件或通过人工矫正等方式，使孔位间的对齐度不小于3/4孔径时，方可进行紧固。
4) 进行紧固操作前，操作员工必须确保批嘴已完全嵌入螺丝头部开槽，且螺丝垂直对准连接孔位之后，才能启动电批进行紧固操作；5) 紧固零部件过程中，如果出现螺丝被螺孔卡紧，无法继续打进的情况，为防止螺丝打滑或被拧断，必须将其退出，换用另一颗螺丝。
六、操作步骤：1) 把适量适用螺丝倒入螺丝盒，然后轻轻来回晃动螺丝盒，使上面大部分螺丝竖直落入盒内的小圆孔（螺丝头朝上），如图3；2) 拿起电批，使批嘴嵌入螺丝头部开槽，螺丝由于批头的磁力作用被吸附在上面，两者中心大致在同一直线上，如图4；3) 移动电批和螺丝，使螺丝垂直对准连接孔位，紧握电批、启动开关之后稍微施加点往下（锁紧进给方向）的力，如图5，锁到位听到“咔咔”的响声之后及时松手（锁第一颗螺丝除外）！最后自检确认螺丝锁到位、无滑牙、无打花头、无漏打螺丝。
七、注意事项：1) 操作员工务必掌握电批正确握法：（如图6）右手紧握电批，由大拇指来选择（拨动）批嘴转动方向键，食指点动式按动启动开关；2）方向控制开关FOR为顺时针转（锁紧螺丝），REV为逆时针转（退螺丝）；3) 批头磁性吸力不佳，在永久磁铁上空转打磨几圈，吸力就可以恢复正常了；4）不能用已经损坏的电批头，防止打花螺丝头；5）螺帽槽和螺牙不良的螺丝不能使用；6) 严禁摔打电批，不用时放到指定位置，谨防啤碰撞或掉落现象；7）要充分发挥螺丝的价值，不慎掉地应马上捡起来；8) 操作时，要专注，精神集中，绝对不允许东张西望、精神恍惚或打瞌睡，以免动作不稳或打滑而打到手导致工伤。
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装配车间作业指导书1000字
装配车间作业指导书
1. 整理工具和材料：
在开始装配之前，您需要确保准备好所需工具和材料。
这些工具和
材料可能包括螺丝刀、扳手、套筒、钳子、油润滑剂、固定胶或胶
带等。
检查工具是否齐全，并将它们整理放置在指定的工具箱或架
子上。
2. 熟悉图纸和指令：
在开始装配之前，认真阅读图纸和装配指令，并确保对于每个我们
准备装配的部件都熟悉并了解每一个步骤。
如果有任何疑问或不清
楚的地方，请及时向负责人提出，以便我们能够确保正确和高效的
完成任务。
3. 安全第一：
在完成每一个步骤之前，要确保将装配区域的其他工具、零件和材
料保持干净、整洁。
如有可能，工作区应被划分为装配区和储备区，以避免杂乱无章。
在装配过程中，我们必须始终以安全为重，避免
任何可能的危险。
4. 检查零件质量：
在开始装配之前，检查我们准备装配的部件是否质量良好。
这包括
检查零件的尺寸、表面处理、标记、定位和组装顺序，确保它们符
合要求和正确的配对。
如果有任何不合格部件，应及时将其替换。
5. 坚持标准程序：
在进行装配工作时，始终遵循标准程序。
仅使用建议的工具和材料，以确保装配过程符合结构和功能要求。
按照装配指令执行每个步骤，并在完成每个步骤后进行检查，确保一切都在正确的轨道上。
6. 记录过程：
在装配过程中，要时刻记录每个步骤，同时确保工具和设备的使用
保持良好状态。
确保部件、设备和工具都得到妥善保护，以免造成
任何损坏或丢失，并确保严格控制时间和成本。
7. 结束工作：
在结束装配工作之前，必须检查装配区域和工具，确保它们被安全清理、正确归位。
检查已完成的工作后，将记录和其它相关信息存档，以备将来参考和使用。
总结：
装配车间作业中，良好的准备工作、规范操作和整洁的工作区域是非常重要的。
较高的效率和出色的工作成果是通过合作、认真的工作和严谨的记录达到的。