阳极氧化染色原理
阳极氧化染色原理
随着人们生活水平的提高，对家居装饰的要求也越来越高，不仅要求有良好的性能，同时又要有亮丽的色
彩。粉末喷涂方兴未艾，既有良好的性能，又有让人们满意的色彩。但是，厚厚的粉末遮住了金属应有的
光泽而略显遗憾。
阳极氧化
染料正好弥补了这点遗憾，既保持了金属光泽，又有极其艳丽的色彩，不仅可
以用在家用电器、汽车、铭牌标识等，也是家居装饰的不错选择。本文主要针对硫酸
阳极氧化
染色，是作
者在工作积累的一些经验，与大家一同探讨。
1
氧化染色原理
众所周知，
阳极氧化
膜是由大量垂直于金属表面的六边形晶胞组成，每个晶胞中心有一个膜孔，并具
有极强的吸附力，当氧化过的
铝制品
浸入染料溶液中，染料分子通过扩散作用进入氧化膜的膜孔中，同时
与氧化膜形成难以分离的共价键和离子键。这种键结合是可逆的，
在一定条件下会发生解吸附作用。
因此，
染色之后，必须经过封孔处理，将染料固定在膜孔中，同进增加氧化膜的耐蚀、耐磨等性能。
2
阳极氧化
工艺对染色的影响
在氧化染色整个流程中，因为氧化工艺原因造成染色不良是比较普遍的。氧化膜的膜厚和孔隙均匀一
致是染色时获得均匀一致颜色的前提和基础，为获得均匀一致的氧化膜，保证足够的循环量，
冷却量，保
证良好的导电性是举足轻重的，此外就是氧化工艺的稳定性。
硫酸浓度，控制在
180
—
200g
／
l
。稍高的硫酸浓度可促进氧化膜的溶解反应加快，利于孔隙的扩张，
更易于染色；
铝
离子浓度，控制在
5
—
15 g
／
l
。
铝
离子小于
5g
／
l
，生成的氧化膜吸附能力降低，影响上色速度，
铝
离子大于
15g
／
l
时，氧化膜的均匀性受到影响，容易出现不规则的膜层。
氧化温度，控制在
20℃左右，氧化槽液的温度对染色的影响非常显著，过低的温度致使氧化膜的膜孔
致密，染色速度显著减缓；温度过高，氧化膜蔬松，容易粉化，不利于染色的控制，氧化槽的温差变化应
在
2℃以内为宜。
电流密度，控制在
120
—
180a
／
m2
。电流密度过大，在膜厚一定的情况下，就要相应地缩短
铝制品
在
槽中的电解时间，这样，氧化膜在溶液中的溶解减少，膜孔致密，染色时间加长。同时，膜层容易粉化。
膜厚，染色要求氧化膜厚度一般在
10µm
以上冲溶液。膜厚过低，染色容易出现不均匀现象，同
时在要求染深色颜色
(
如黑色
)
时，因为膜厚不够，导致染料的沉积量有限，无法达到要求的颜色深度。
总而言之，阳极氧化作为染色的前工序，是染色的基础。阳极氧化的问题在染色之前，我们很难看到
或者根本无法看到，一旦染上色之后，我们会清晰地看到诸如颜色不均匀的现象。而此时，生产工作者往
往会把问题的原因归于染色的不正常，而忽略在氧化工艺上寻找原因。我在刚接触氧化染色时就常犯这些
错误。
3
染色
3
．
1
染色前的水洗
阳极氧化之后，氧化膜的膜孔中残留有硫酸溶液，因此，染色之前必须将
铝制品
彻底清洗干净。避免
给染色槽带人杂质离子，尤其是磷酸根离子、氟离子等，在染色槽之前设立纯水清洗，并且要对水质进行
监控是十分必要的。
3
．
2
染色槽的配制
在染色所用的染料中，大多数是有机染料，有机染料容易发霉。为有效地防止槽液发霉，配制槽液前，
可以用漂白粉，
苯酚一类的药物将槽体消毒。
配制槽液时，加人防霉剂可以有效地延长染色液的使用时间。
槽液配好之后要存放数小时，才能投入使用，为保证
ph
值稳定，可以加入醋酸——醋酸钠缓
阳极氧化
膜由两层组成，多孔的厚的外层是在具有介电性质的致密的内层上上成长起来的，后者称为阻挡
层（也称活性层）
。用电子显微镜观察研究，膜层的纵横面几乎全都呈现与金属表面垂直的管状孔，它们贯穿膜外层直至氧化膜与金属界面的阻挡层。以各孔隙为主轴周围是致密的氧化
铝
构成一个蜂窝六棱体，称
为晶胞，整个膜层是又无数个这样的晶胞组成。阻挡层是又无水的氧化铝
所组成，薄而致密，具有高的硬
度和阻止电流通过的作用。阻挡层厚约
0.03-
0.05μm
，为总膜后的
0.5%-2.0%
。氧化膜多孔的外层主要是
又非晶型的氧化
铝
及小量的水合氧化
铝
所组成，此外还含有电解液的阳离子。当电解液为硫酸时，膜层中
硫酸盐含量在正常情况下为
13%-17%
。
氧化膜的大部分优良特性都是由多孔外层的厚度及孔隙率所觉决定的，它们都与
阳极氧化
条件密切相关
铝合金阳极氧化
常见故障及分析
(1)
铝合金
制品经硫酸阳极
氧化处理
后，
发生局部无氧化摸，
呈现肉眼可见的黑斑或条纹，
氧化膜有鼓瘤
或孔穴现象。此类故障虽不多见但也有发生。
上述故障原因，一般与
铝
和
铝合金
的成分、组织及相的均匀性等有关，或者与电解液中所溶解的某些金属离子或悬浮杂质等有关。铝和铝
合金
的化学成分、组织和金属相的均匀性会影响氧化膜的生成和性能。
纯铝或铝镁合金的氧化膜容易生成，膜的质量也较佳。而铝硅合金或含铜量较高的铝合金，氧化膜则较难
生成，且生成的膜发暗、发灰，光泽性不好。如果表面产生金属相的不均匀、组织偏析、微杂质偏析或者
热处理不当所造成各部分组织不均匀等，
则易产生选择性氧化或选择性溶解。
若铝合金中局部硅含量偏析，
则往往造成局部无氧化膜或呈黑斑点条纹或局部选择性溶解产生空穴等。
另外，
如果电解液中有悬浮杂质、
尘埃或铜铁等金属杂质离子含量过高，
往往会使氧化膜出现黑斑点或黑条纹，
影响氧化膜的抗蚀防护性能。
(2)
同槽处理的
阳极氧化
零件，
有的无氧化膜或膜层轻薄或不完整，
有的在夹具和零件接触处有烧损熔蚀
现象。这类故障在流酸阳极氧化工艺实践中往往较多发生，严重影响铝合金阳极氧化质量。
由于铝氧化膜的绝缘性较好，所以铝合金制件在阳极
氧化处理
前必须牢固地装挂在通用或专用夹具上，
以保证良好的导电性。导电棒应选用铜或铜合金材料并要保证足够接触面积。夹具与零件接触处，既要保
证电流自由通过，又要尽可能减少夹具和零件间的接触印痕。接触面积过小，电流密度太大，会产生过热
易烧损零件和夹具。无氧化膜或膜层不完整等现象，主要是由于夹具和制件接触不好，导电不良或者是由
于夹具上氧化膜层未彻底清除所致。
(3)
铝合金硫酸阳极氧化处理后，
氧化膜呈疏松粉化甚至手一摸就掉，
特别是填充封闭后，
制件表面出现
严重粉层，抗蚀性低劣。这一类故障多发生在夏季，尤其是没有冷却装置的硫酸阳极化槽，往往处理
1-2
槽零件后，疏松粉化现象就会出现，明显地影响氧化膜的质量。
铝的阳极氧化和电解着色
实验二铝的阳极氧化和电解着色 一、内容提要 采用直流阳极氧化技术在铝表面生成阳极氧化膜，并对其进行染色或电解着色处理。 二、目的要求 通过实验掌握铝的硫酸阳极氧化基本原理，并了解铝的装饰性阳极氧化及染色和电解着色的一般工艺过程。 三、实验关键 1. 掌握铝的硫酸阳极氧化技术和铝阳极氧化过程中氧化膜的生长规律。 2. 掌握铝阳极氧化膜的染色或电解着色原理。 四、实验原理 铝及其合金在大气中其表面会自然形成一层厚度为40 ~ 50 A薄的氧化膜。后者虽然能使金属稍微有些钝化，但由于它太薄，孔隙率大，机械强度低，不能有效地防止金属腐蚀。用电化学方法即阳极氧化处理后，可以在其表面上获得厚达几十到几百微米的氧化膜。后者的耐蚀能力很好。硫酸阳极氧化法所得的氧化膜厚度在5 - 20微米之间，硬度较高，孔隙率大，吸附性强，容易染色和封闭。而且具有操作简便、稳定、成本低等特点，故应用最为广泛。 当把零件挂在阳极上，阴极用铅棒，通入电流后，发生如下反应 阴极上2H+ + 2e → H2 ↑ 阳极上Al-3e → Al3+ 6OH-→ 3H2O+3O2- 2Al3+ + 3O2-→ Al2O3 + 399 (卡) 硫酸还可以与Al、Al2O3发生反应 2Al + 2H2SO4→ Al2(SO4)3 + 3H2↑ Al2O3 + H2SO4→ AL2(SO4)3 + 3H3O 铝阳极氧化膜的生长是在“生长”和“溶解”这对矛盾中发生和发展的。通电后的最初数秒钟首先生成无孔的致密层(叫无孔层，或阻挡层)，它虽只有0.01 ~ 0.015 m，可是具有很高的绝缘性。硫酸对膜产生腐蚀溶解。由于溶解的不均匀性，薄的地方(孔穴)电阻小，离子可通过，反应继续进行，氧化膜生长，又伴随着氧化膜溶解。循环往复。控制一定的工艺条件特别是硫酸浓度和温度可使膜的生长占主导地位。
阳极氧化新工艺
近十年来，我国的铝氧化着色工艺技术发展较快，很多工厂已采用了新的工艺技术，并且在实际生产中积累了丰富的经验。已经成熟和正在发展的铝及其合金阳极氧化工艺方法很多，可以根据实际生产需要，从中选取合适的工艺。 在选取氧化工艺之前，应对铝或铝合金材质情况有所了解，因为，材料质量的优劣、所含成份的不同，是会直接影响到铝制品阳极氧化后的质量的。关于这一点，洪九德、范济同志已有专门论述(参看《电镀与涂饰》1982年第2期P.27)。比如，铝材表面如有气泡、划痕、起皮、粗糙等缺陷，经阳极氧化后，所有疵病依然会显露出来。而合金成份，对阳极氧化后的表面外观，也产生直接的影响。比如，含1～2%锰的铝合金，氧化后呈棕蓝色，随铝材中含锰量的增加，氧化后的表面色泽从棕蓝色到深棕色转化。含硅0.6～1.5%的铝合金，氧化后呈灰色，含硅3～6%时，呈白灰色。含锌的呈乳浊色，含铬的呈金黄至灰色的不均匀色调，含镍的呈淡黄色。一般而言，只有含镁和含钛量大于5%的铝含金，经氧化后可以得到无色透明且光亮、光洁的外观。 在选择好铝及铝合金材料后，自然就要考虑到选取合适的阳极氧化工艺。目前，我国广泛应用的硫酸氧化法、草酸氧化法及铬酸氧化法，均在手册、书刊上有过详细的介绍，不必赘述。本文谨就目前在国内正在发展中的一些新工艺，以及国外的一些方法，作扼要的介绍。 一、国内已发展的新工艺 (一)草酸-甲酸混合液交流快速氧化 采用草酸-甲酸混合液，是因为考虑到甲酸是一种强氧化剂，在这样的槽液中，甲酸起到对氧化膜内层(阻挡层和障壁层)加速溶解，从而使成为多孔层(即氧化膜外层)的作用。这种槽液的导电率可以得到提高(即可提高电流密度)，使氧化膜能快速生成。与纯草酸氧化法相比，这种溶液能使生产率提高37.5%，减少电耗量(草酸氧化法耗电量为3.32度/平方米，此法为2度/平方米)，节约电力40%。 工艺配方为:草酸4～5%、甲酸0.55%，三相交流44士2伏，电流密度2～2.5A/d㎡，温度30±2℃。 (二)混合酸氧化 此法于1976年正式纳入日本国家标准，并为日本北星日轻家庭用品株式会社所采用。其特点是成膜快，膜的硬度、耐磨、耐腐蚀性能都比普通的硫酸氧化法高，膜层呈银白色，适用于印花、着色产品。我国铝制品行业赴日考察后，于1979年开始推荐使用。其推荐工艺配方为:H2SO4 10～20%，COOHCOOH·2H2O 1～2%，电压10～20V，电流密度1～3A/d ㎡，温度15～30℃，时间30分钟。 (三)瓷质氧化 瓷质氧化主要以铬酸、硼酸、草酸钛钾为电解质，用高电压和较高温度作电解处理。其膜层外观像瓷器上的釉，有高度的抗腐蚀性能，耐磨性能良好，膜层可用有机或无机的染料染色，使外观有特殊的光泽和色泽。目前多应用于铝炊具、打火机、金笔等产品上，很受群众喜爱。 (四)国防色氧化 国防色氧化主要应用在军用铝制品的装饰上，因而要求有特殊的防护作用。氧化膜呈军绿色、无光泽、耐磨耐用，防护性能良好。工艺是:首先进行草酸氧化，生成金黄色膜层后，再用高锰酸钾20g/l、H2SO41g/l的溶液进行阳极氧化处理而成。沈阳铝制品厂曾应用此工艺生产军用水壶及炊具用品。 (五)多色氧化 将已染色而未封闭的阳极氧化层，用铬酸或草酸润湿，使CrO3铺展，已染色的制品的
印染废水处理工艺流程
某印染厂 印染污水处理工程 设 计 方 案 方案设计人：蒋平 学号：0706203037
目录 一、摘要 二、水量、水质及排放标准 三、设计原则及标准 四、工艺方案的选择 五、设计工艺流程图 六、工艺设计参数 七、主要构筑物及主要设备 八、技术参数 九、主概算及总投入 十、主要功率 十一、运转成本核算 十二、经营管理 十三、结论 十四、致谢 十五、参考文献 附图01 平面布置图 附图02 高程和流程图 附图03 水酸化池剖面图 一、摘要
印染废水是指印染加工过程中各工序所排放的废水混合成的混合废水，印染废水水质随原材料、生产品种、生产工艺、管理水平的不同而有所差异。近年来，新型助剂、染料、整理剂等在印染行业中被大量使用，难降解有毒有机成分的含量也越来越多，有些甚至是致癌、致突变、致畸变的有机物，这在一定程度上增加了废水的处理难度，对环境尤其是对水环境的威胁和危害越来越大。废水如果不经处理或处理未达标的话，不仅直接危害人们的身体健康，而且严重破坏水体、土壤及生态，将造成不可想象的后果。 印染加工包括预处理（退浆、煮炼、漂白、丝光等一系列操作）、染色、印花、整理四道工序，预处理工序分别排除退浆、煮炼、漂白、丝光等四股废水，而染色、印花、整理等工序分别排除染色废水、印花废水和整理废水。以上的混合废水称之为印染废水印染废水随着采用的纤维种类、染料和浆料的不同而水质变化很大。在印染加工过程中常采用的浆料有天然淀粉浆料和化学合成浆料PVA（聚乙烯醇），而PVA是一种难以降解的合成有机物，随着合成浆料逐步代替天然浆料，印染废水的可生化性变差。 常用的染料有直接染料、酸性染料、活性染料、还原染料、硫化染料等，助剂（化学药剂）通常有表面活性剂（洗涤剂）和整理剂。表面活性剂不会在环境中积累，在低浓度时，对生物无明显影响，但会导致起泡，对废水处理带来不良的影响。整理剂用以改善织物机械物理性能，整理剂一般有硬挺整理剂、柔软整理剂、增白剂、催化剂、添加剂等。 该厂属印染大型专业生产厂，由于生产工艺的需要，印染车间要排放一定量的废水。这些废水中含有大量的有机物，色度、硫化物、染料及部分助剂、碱等。因生产的间断运行，故存在着水量水质的波动，该厂旺季时最大水量1500m3/d。按国家环保要求，该厂的印染废水应达标排放。文中主要对处理厂单元组成包括各个构筑物、设备进行了选取和计算，对厂址的选择、平面布置、高程布置等作了简要概述，最后评估了建设该处理厂的基建和运行费用。 二、水量、水质及排放标准 根据该印染厂提供的现场实测污水水质资料，再结合我们所掌握的印染废水资料，确定本方案的原水设计水质如下： 三、设计原则及标准 1、按照国家给排水设计标准设计 2、按照国家城市污水处理标准设计 3、按照国家污水排放标准设计 4、按照类同企业污水工程处理达标设计 5、选用技术成熟，处理效果稳定、适应性强的生物处理与物化处理相结合的处理工
铝的阳极氧化与表面着色
实验3：铝的阳极氧化与表面着色 【实验目的】 1.掌握阳极氧化的基本原理，学习铝的阳极氧化与表面着色工艺，了解对 金属表面处理的一般方法； 2.了解和探讨铝在阳极氧化过程中影响氧化膜性能的各种因素，通过对比 耐腐蚀性来评价氧化膜的质量。 【实验背景】 1.铝的广泛应用：铝及铝合金具有密度小，比强度高，导电和导热性好， 成型容易，无低温脆性等优点，是一种综合性能优良的轻金属材料。目 前，铝材在航空航天工业及建筑材料、交通工具、电子产品等领域中得 到了广泛的应用。 2.铝氧化膜的性质：金属铝在大气中其表面总是被一层透明的氧化膜所 覆盖，但是天然的铝氧化膜极薄且孔隙率大，机械强度低，抗蚀和耐磨 性都不能满足防腐需要。利用电化学方法，可使铝（或铝合金）表面生 成致密的优质氧化膜，且膜较厚，其厚度可达几十至几百微米，能有效 地提高铝的耐腐蚀性。另外，由于所形成的氧化膜存在均匀的孔隙，故 可用有机染料进行染色处理，经封密后色泽稳定，使铝材的应用更加广 泛。这种使铝表面氧化的电化学工艺称为铝的阳极氧化。 3.铝氧化膜分类：根据氧化膜用途可以在阳极氧化的同时，再进行其它 工艺得到相应的氧化膜，如：防护性氧化膜；防护-装饰性氧化膜（氧 化后再着色）；功能性氧化膜如硬质氧化膜；自润滑氧化膜；导电氧化 膜；绝缘氧化膜、磁性氧化膜、光吸收氧化膜、催化膜等 【实验原理】 1.铝的阳极氧化 1
将铝制品作阳极，以硫酸、铬酸、磷酸、草酸等为电解液，惰性电极为阴极。其 反应历程复杂。现在以 Al为阳极，Pb为阴极，H 2SO 4 溶液为电解质介绍其反应 原理： 阴极：2H++2e-→H2↑阳极：Al-3e-→Al3+ Al3++3H 2O→Al(OH) 3 +3H+ Al(OH) 3→Al 2 O 3 +3H 2 O 阳极上的Al被氧化，且在表面形成一层氧化铝膜的同时，由于阳极反应生成的 H+ 和电解质H 2SO 4 中的H+都能使所形成的氧化膜发生溶解： Al 2O 3 +6H+→Al3++3H2O 当成膜和溶膜的速率决定了膜的厚度和致密度。 成膜机理：在硫酸电解液中阳极氧化，在阳极化初始的短暂时间内，阳极铝表面受到均匀氧化，生成极薄而又非常致密的膜。 由于硫酸溶液的作用，膜的最弱点（如晶界，杂质密集点，晶格缺陷或结构变形处）发生局部溶解，而出现大量孔隙，即原生氧化中心，使基体金属能与进入孔隙的电解液接触，电流也因此得以继续传导。 新生成的氧离子则用来氧化新的金属，并以孔底为中心而展开，最后汇合，在旧膜与金属之间形成一层新膜，使得局部溶解的旧膜如同得到“修补”。 影响因素： (1)氧化时间：随时间延长，膜不断溶解或修补，氧化反应得以向纵深发展，从 而使制品表面生成薄而致密的内层和厚而多孔的外层所组成的氧化膜。 (2)电解液浓度：要使 Al 2O 3 氧化膜顺利形成，并达到一定厚度，必须使电极上 氧化膜形成的速率大于氧化膜溶解的速率，这要通过控制一定的氧化条件来实现。如果是在强酸电解液中，阳极上的金属离子不断地从金属本体溶解，根本不能形成氧化膜；若在弱酸中，阳极产物在电解液中不溶解，则氧化膜很快形成并覆盖金属，电阻增大，使电化学反应不能正常进行不能形成所需厚度的氧化膜，所以要严格控制硫酸的浓度。 (3)电流密度、温度、电压、杂质等等 2
铝材与塑料(纳米注塑)组合产品阳极氧化,间隙吐酸染色难题的解决方法
铝材与塑料（纳米注塑）组合产品阳极氧化，间隙吐酸染色 难题的解决方法 铝制外壳中镶嵌（纳米）注塑工艺的发展，在解决金属外壳对信号屏蔽问题的同时，也使得外观视觉丰富，层次感增强。但在实际生产中，铝材和塑胶间隙中的部分残酸会逐步析出，腐蚀间隙两侧氧化膜，造成该位置染 色不良，影响了外观。我们团队将从以下几方面对铝材与塑胶间隙染色前的处理工艺进行探讨。 一，引入新型清洗剂 1.清洗剂主要成分包括氨基磺酸（50％）、碳酸氢钠（25％）、异丙醇（2％），其中氨基磺酸能够与氧化铝膜层缓慢反应，生成可溶性化合物Al（SO3NH2）3，在水中溶解度高，同时对金属铝的腐蚀性极小，达到扩大氧化孔、增强染色性的目的。检测证明残酸成分较复杂，主要为铝合金化学抛光产生的磷酸和磷酸铝，碳酸氢钠能够将金属和塑胶间隙及螺纹孔中的残酸反应掉，避免残酸析出造成间隙两侧腐蚀。异丙醇主要作为清洗去油剂使用。 2.该清洗剂作用机理是对硫酸形成的多孔氧化膜进行活化整形，溶解掉阳极氧化膜孔内夹携的部分松散的水合物等阳极副产物和间隙残酸，使得膜孔腔体贯穿性得以强化，基本形
貌趋于规整一致，便于随后染色时染料的物理吸附及化学吸附，提高染色的稳定性和均染性。采用该清洗剂后，间隙处染色不良大大降低二，结合超声波改善清洗效果 氧化后共经过4 道清洗剂作用，在前3 道清洗剂中超声波开启，最后一道采用打气搅拌的方式。超声波的分子振动效果有利于将间隙中酸污振荡出来，而打气搅拌形成的介质流动，有利于将残余酸污带离表面。两种方法结合使用效果更佳。产品间隙染色不良的位置分布是规律的，不良品呈现出梯形的分布特点。而下层产品唯一与上层有区别的就是下层更靠近过滤机的循环水入口，停止过滤循环后再生产，发现数据结构变成了中间最多的横条状形态。 那么过滤机水流影响了什么？在采用超声波声强测试仪实 测强度时发现，打开过滤条件下声强值为0.92 W/cm2，而在关闭过滤条件下声强值上升到1.12 W/cm2。在高的超声波强度下，残酸分子获得了更高的能量，被振荡清洗的更加彻底，而水流的动能抵消了部分声强，使得下层超声波衰减较严重，产生了不良品。 为保证超声波强度，可以进行了以下几点改善，使不良率降低到5％以内： 第一，调整超声波电流为4 A，达到声强最大值1.41 W/cm2；第二，延长超声波时间到5 min，使残酸分子获得足够的能量振动起来；
铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程
铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程(1) 铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程 1、主题内容与适用范围 本规程规定了铝及铝合金阳极氧化、着色、电泳生产的工艺和操作的技术要求及规范。 2、工艺流程（线路图） 基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库 3、装挂： 3.1装挂前的准备。 3.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。 3.1.2准备好导电用的铝丝,并打磨导电杆 3.1.3检查传送带及相关设备是否正常。 3.1.4核对随料单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。 3.1.5根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材与型材间3公分左右，白料间距控制在型材与型材间2公分左右。
3.1.6选择合适的导电杆，在保证导电充分的前提下,导电斑痕最小。 3.2 装挂： 3.2.1装挂时应将型材均匀排布在导电杆有效区间、并上紧每一根料. 3.2.2装挂前应打磨净导电杆上的氧化膜，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。 3.2.3装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。 3.2.4装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。 3.2.5装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。 3.2.6易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。 3.2.7选用副导杆时，优先选用截面小的副杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，上紧铝丝防止因料移动而引起大面积的擦伤。 3.2.8截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。 3.2.9装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。
阳极氧化工艺了解
中和化抛1、纹路深产品用 粗砂带（根据客户 要求选择合适砂 带）； 2、砂带粗细型号 （由粗到细）：60 、80、100、120、 150、铝合金阳极氧 1、作用：除油、脱膜、除蜡（机械打磨会用）；浸泡时间长不影响表面外观； 2、成分：硝酸 3、浓度：滴定测试（300g/L±30g），4H测一次，一 天3次； 4、温度：65±5℃ （自动温控调节） 5、时间：1~6分钟 ◆除油：1~1.5分钟 ◆脱膜、除蜡：4~6分 钟1、作用：除渍、清除铝材表面自然生产的氧化膜、使表面外观效果更均匀，为化抛打基础；对作业时间要求严格；2、成分：氢氧化钠（强腐蚀）3、浓度滴定测试（130g/L±30g），4H测一次，一天3次；4、温度：70±5℃（自动温控调节）5、时间：5~10秒1、作用：去除铝合金表面由于碱洗析出的其他金属氧化物（铜铁镁硅），呈现出铝合金本色（也叫出光）；2、成分：硝酸3、浓度滴定测试（150g/L±30g），4H测一次，一天3次；4、温度：常温5、时间：15~30秒1、作用：增加光泽，化抛时间越长，光泽越高；2、成分：◆有3酸（磷酸6：硫酸2：硝酸0.5）/2酸（磷酸3：硫酸1）区分，富森茂用3酸，加硝酸起保护作用（保护槽、挂具、产品），挂具材质钛合金；◆磷酸、硫酸：起到侵蚀产品高度凸出不平部分提高产品光泽◆硝酸：保护作用 3、浓度： 比重计测试，要求 1.4~1.6； 4、温度：105±5℃ （自动温控调节） 4、时间：10~30秒 5、光泽：可直接测量 6、产品在生产是要不 停翻转摇摆，不会行程 流痕、冲孔 拉丝 酸洗碱洗
化抛 阳极染色高温封孔阳极氧化工艺了解 高温烘烤1、温度：90±10（恒温烤箱）2、时间：10分钟：增加光泽， 化抛时间越长，光泽越 高； 2、成分： ◆有3酸（磷酸6：硫酸 2：硝酸0.5）/2酸（磷 酸3：硫酸1）区分，富 森茂用3酸，加硝酸起 保护作用（保护槽、挂 具、产品），挂具材质 钛合金； ◆磷酸、硫酸：起到侵 蚀产品高度凸出不平部 分提高产品光泽 ◆硝酸：保护作用 3、浓度： 比重计测试，要求 1.4~1.6； 4、温度：105±5℃ （自动温控调节） 4、时间：10~30秒 5、光泽：可直接测量 6、产品在生产是要不 停翻转摇摆，不会行程 流痕、冲孔1、温度：20±2℃2、氧化膜作用：防腐蚀（越厚越好）、耐摩擦（越厚越好）、抗刮、绝缘、美观；氧化膜厚度影响上色时间、深浅，所以不同颜色膜厚不同；3、膜厚:◆浅色6-10um，◆深色10-15um ◆氧化膜厚度与颜色深浅会成正比，浅色系若膜厚越厚，会影响上色时间，后道染色工序不可控；颜色越浅，上色时间越短，颜色越深，上色时间越长4、阳极采用稳压氧化（10~14v），电流自动调节5、时间◆浅色：20~40分钟 ◆深色：40~50分钟 ◆根据氧化膜厚度、 颜色深浅定义氧化时 间 7、成分：硫酸 8、浓度：200±10g/L 1、作用：根据客户要求颜色做出相应颜色；2、成分：色粉、水正常颜色富森茂自己调色；无法调色就外发专业调色厂调色；3、浓度测试PH值：按照正常颜色判断，测量PH值5~8（深色系偏酸性，提高色粉分子活跃度，浅色系调偏碱性，减缓色粉分子活跃度，延长上色时间）；4、温度：常温5、时间：◆浅色：20~120秒◆深色：2~8分钟6、产品在染色过程种要不停翻转摇摆，使槽内色粉更均匀；正常使用气搅拌8、颜色管控：正常以九宫格为主，色差仪辅助（△E≤3.5）1、作用：保护，填充膜孔，提高耐磨、防腐蚀性能；2、成分：醋酸镍、硫酸镍（封孔剂，日本）3、浓度：测镍离子含量，滴定测试，1.0~1.3g/L 水，4H测一次，一天3次；4、温度：85±5（自动温控调节）5、时间：15~25分钟
印染废水处理设计方案
印染废水处理设计方案 更新时间：10-26 12:09来源：作者: 阅读：1526网友评论0条 福建省某某印染有限公司印染废水处理方案设计 1 工程概况 PU革是近几年迅速发展的一种产品，它种类繁多，物美价廉，广泛应用于汽车、鞋革、箱包、沙发、装饰及服装生产工业，是皮革的优良代用品，而革基布则是PU革的基础材料，市场需求量极大，某县县现有织布厂20多家，织布机1500多台，年产革基布9000万米，以往某县县各织布厂生产的革基坯布未经漂染加工直接销往外地，产品附加值较低。福建省某某印染有限公司在某县县埔头工业区建设年产PU革基布3000万米这一项目，可成为某县县当地的漂染基地，既可增加某县县税费收入，又可解决部分剩余劳动力。 纺织印染行业是工业废水排放大户，据估算，全国每天排放的废水量约(3-4)×106m3，且废水中有机物浓度高，成分复杂，色度深，pH变化大，水质水量变化大，属较难处理工业废水。据福建省某某印染有限公司提供的数据，该项目的建成排放废水量800吨/日。 根据《建设项目管理条例》和《环境保护法》之规定，环保设施的建设应与主体工程“三同时”。受福建省某某印染有限公司委托，我们提出了该项目的废水处理方案，按本方案进行建设后，可确保废水的达标排放，能极大地减轻该项目外排废水对某县的不利影响。 2 方案设计依据 2.1 福建省某某印染有限公司提供的水质参数 2.2 《纺织染整工业水污染物排放标准》GB4287-92 2.3 《室外排水设计规范》GBJ14-87 2.4 《建筑给排水设计规范》GBJ15-87 2.5 《福建省环境保护条例》
2.6 其它同类企业废水处理设施竣工验收监测数据 3 方案设计原则 3.1 可行性原则。在工程设计中，在确保工艺可行的同时，兼顾经济上许可的能力(总投资费用省、运行费用低等)，考虑工艺上的可行性与经济上的可行性协调统一。 3.2 可靠性原则。通过对印染行业目前废水处理情况的调研，结合多年从事废水处理的经验，同时借鉴目前印染废水处理的成功个例，并与当前先进的废水处理设备相融合，制定合理、成熟、可靠的废水处理工艺，确保废水处理系统能长期、稳定、可靠地运行。 3.3 先进性原则，采用当前废水处理的先进工艺和设备。 3.4 操作管理方便，技术简单实用，提高操作管理水平，实现科学现代化的管理。 3.5 避免二次污染，在治理废水的同时，避免污泥和噪音产生二次污染。 4 废水的水质水量 福建省某某印染有限公司采用的原料为纯棉或涤棉坯布，染料有直接和分散染料，助剂有烧碱、碳酸钠、双氧水、表面活性剂、工业食盐、起毛剂等。 废水为连续排放，但水量、水质变化大，无固定规律，根据福建省某某印染有限公司提供并结合同类型企业的资料，其废水水质参数如下：
铝氧化着色工艺流程
氧化着色工艺规程 1、主题内容与适用范围： 本规程规定了铝及铝合金阳极氧化、着色、电泳生产的工艺和操作的技术要求及规范。 2、工艺流程（线路图） 基材装挂脱脂碱蚀中和阳极氧化电解着色封孔 电泳涂漆 固化卸料包装 入库 入库 3、装挂： 3.1装挂前的准备。 3.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。 3.1.2准备好导电用的铝片和铝丝。 3.1.3检查气动工具及相关设备是否正常。 3.1.4核对流转单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。 3.1.5根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材水平宽度的1.2倍左右，白料间距控制在型材宽度的1倍左右。 3.1.6选择合适的挂具，确保正、副挂具的挂钩数与型材的装挂支数一致。 3.2 装挂： 3.2.1装挂时应先挂最上面一支，再固定最下面一支，然后将其余型材均匀排布在中间、并旋紧所有铝螺丝。 3.2.2装挂前在型材与铝螺丝间夹放铝片，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。 3.2.3装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。 3.2.4装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。 3.2.5装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。 3.2.6易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。 3.2.7选用副杆挂具时，优先选用插杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，露头应小于25mm。 3.2.8截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。 3.2.9装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。 3.2.10装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。 3.2.11剔除不合格型材后，必须按订单支数及时补足。 3.2.12装挂区的型材不宜存放太久，以防废气腐蚀型材表面。 3.2.13认真填写《装挂记录》和《氧化工艺流程卡》上装挂部分的记录，准确计算填写每挂氧化面积，随时核对订单，确保型号、支数、颜色不出差错。 3.2.14认真做好交接班手续和工作区的环境卫生。 4、氧化台生产前的准备工作： 4.1检查各工艺槽的液面高度，根据化验报告单调整各槽液浓度，确保槽液始终符合工艺要求，并经常清除槽液中的污物。 4.2检查行车、冷冻机、整流器、循环酸泵、水泵、转移车、固化炉等设备是否正常，如有异常应及时排除，严禁带病运行。 4.3检查纯水洗槽和自来水洗槽的PH（或电导率）和洁净度、不符合工艺要求的应及时更换或
阳极氧化染色相关要点
为了满足当前市场需求的多样性，铝合金表面阳极氧化膜染色的应用越来越广泛，其工艺技 术也越来越成熟和复杂。然万变不离其宗，关于氧化染色，我们该知道哪些要点呢？ 首先，染色对氧化膜的要求。因为染色是在铝阳极氧化膜的膜孔中进行的，一方面要求膜层 具有足够的孔隙率，另一方面要求膜孔内壁保持一定的活性，故不是所有膜层都能染上合适 的颜色，必须满足以下条件。 1、铝在硫酸溶液中得到的阳极氧化膜无色而多孔，因此最适宜染色。 2、氧化膜层必须具有一定的厚度，应大于7微米。较薄的膜层只能染上很浅的颜色。 3、氧化膜应有一定的松孔和吸附性，所以硬质阳极氧化膜层以及铬酸常规氧化膜层均不适 合染色。 4、氧化膜层应完整、均匀，不应有划伤、砂眼、点腐蚀等缺陷。 5、铝合金材料也有一定要求，如含硅、镁、铜等过高时，往往会引起氧化膜黯哑，则在染 色时产生色调变化。 其次，染料染色机理。有机染料染色机理主要分物理吸附和化学吸附。 物理吸附。水溶染料进入氧化膜多孔层，吸附在孔壁上进行染色。 化学吸附。氧化膜与染料分子上的磺基形成共价键和酚基形成氢键，发生化学反应而产生吸附。 最后，有机染料的选择。有机染料的品种繁多，主要分为几类：酸性染料、直接染料、碱性 染料、分散染料、媒染染料和溶剂染料，还有还原染料和活性染料等。它们的选择，需要满 足以下几个要求。 1、考虑到成本和使用方便，生产中一般都在有机染料的水溶液中进行染色，因此不溶于水 的染料不宜使用。溶剂染料仅用在一些特殊场合。 2、应考虑到染色后的色泽度、耐晒性和结合牢度。那些在光线照射下易于变色的染料不宜 使用。 3、因为铝氧化膜孔壁呈电正性，所以应优先考虑显示负电性的阴离子染料。如直接染料， 酸性染料，还原染料和活性染料。 上述主要是针对于有机染料染色的一些基本理论和常识，目前市场上有机染料的使用较为广泛。需要注意的是：因为化学反应的作用，槽液中往往会产生很多气泡，气泡会影响我们的 检测，如有类似情况发生，建议使用ht447染料消泡剂，可以防止泡沫吸附引起的染色不良。原文>>https://www.360docs.net/doc/fc11360593.html,
染色废水处理工程及工艺分析
染色废水处理工程及工艺分析 1 工程概况 1.1 处理规模及水质 本文介绍的两项工程为青岛即墨针织有限公司和藤华染色有限公司废水处理工程，前者规模3000m3/d，后者规模2400m3/d。两家公司都生产纯棉针织品，主要污染物来源可分为两大类：一类是加工过程中使用的染整药剂及各种助剂，主要包括漂白剂、染料、表面活性剂及酸、碱等，可生化性一般较差；另一类是在对织物纤维进行处理的过程中，从纤维上脱除下来的物质，包括含氮化合物、蜡状物质、天然色素等，其中多数是天然有机物，可生化性较好。两家公司废水中主要污染物浓度及处理要求如表1所示。 1.2 废水处理工艺 1.2.1 即墨公司废水处理 处理工艺流程如图1。该公司在染整车间中便将浓、稀废水分别收集并引入污水处理设施。其中浓废水单独经混凝脱色，然后与稀废水混合处理，这样有利于提高处理效率和降低处理费用，也符合清污分流的原则。
1.2.2 藤华公司废水处理 处理工艺如图2。漂白废水先进入漂白水贮池，池中进行预曝气脱氯。染色废水经集水池与漂白废水混合后提升至水力筛，革除杂物和一部分织物纤维以后进行pH调节，然后经调节池入曝气池。采用推流式延时曝气法。由于废水中以染料为主的部分有机物生化性较差，生物氧化过程中耗氧速度不快，所以曝气系统采用穿孔管曝气。曝气池出水经泵提升进入压力过滤罐，再入两座并联活性炭吸附塔进行脱色。饱和活性炭采用微波再生后重复使用。生化单元排出的剩余污泥直接进行絮凝脱水。 1.3 处理效果及成本 即墨和藤华公司两项工程分别经过3年和2年的实际运行，处理效果如表1所示，出水分别达到 GB4287-920Ⅱ级和级标准，水质长期保持稳定。含折旧费的单位处理成本分别为1.31、1.93元/m3。 2 工艺分析 本文通过两项较为成功的工程实例，阐明如何根据不同的处理条件和处理要求选择合适的工艺，以保证处理设施具备相应的科学性和合理性。 染色废水处理的单元工艺可分为生化法和物化法两类。生化法一直占主导地位，然而近年来开发的许多新型染料由稳定的环状有机物组成，可生化性差，所以生化方法一般脱色效果较差，比不上物化法。但在水质条件允许的情况下，应尽量采用生化法加物化脱色的工艺，以保证出水水质。 在国内，染色废水处理的生化法主要有表面加速曝气活性污泥法和生物接触氧化法两种。由于资金不充裕，发达国家普遍采用的延时曝气活性污泥法在国内应用很少。 鉴于染色废水的色度高、许多染料的可生化性较差，因此用物化方法进行脱色较为合适。我国应用最
铝制品加工厂氧化着色过程常见缺陷改善方案
铝制品加工厂氧化着色过程常见缺陷改善方案 随着铝加工工业的蓬勃发展，铝表面处理已成为铝加工过程必不可少的重要生产环节。铝制品经过表面处理之后。耐磨、耐蚀、耐光照、耐气候等性能都有很大提高，更重要的是可以着上各种美丽鲜艳的色彩。由于其它构成装饰的各种建筑物，曰用铝制品，工艺美术品，装饰品，家具用品等美观大方。适应时代美感的要求，因而铝材的应用价值大为得高。 为了装饰和提高铝材表面性能，在铝材氧化膜上进行着色处理，常用的方法有电解着色法、化学着色法、自然着色法等。 在实际生产中由于人员、工艺、设备、操作等存在差异，每批的产品色差也会存在一定的差异，产生不同的质量缺陷，在特定的介质下，色泽的深浅是由金属粒子沉积量来决定，而与氧化膜的厚度无关。铝材电解着色的色差的产生，与着色机理、氧化膜的厚度的均匀性及结构与电解着色速度有直接关系。铝材着色的缺陷大体上有以下几种情况:色浅、色差、染不上色、白点、露白、染色发花、逃色等。如何解决这一问题，确保每批产品的色差保持一致，并在双方确认的偏差范围内，以满足消费者的要求。这就要求生产企业，在对型材进行电解着色表面处理时，加以研究和防范。 以下介绍我公司在阳极氧化电解着色生产工艺中常见的质量缺陷和处理方法： 一、要着色均匀稳定并把色差控制在一定的范围内，减少着色缺陷的产生，在实际的生产过程中，首先在加强阳极氧化工艺操作的控制,在操作时注意以下几方面的要求。 1、在阳极氧化的型材进入着色槽时必须保持较大的倾斜度，并放置在两极中间，确保左右极距相等。同时控制上料绑料面积，每挂料总表面积最大不超过44m2。 2、检查槽液浓度，是否符合工艺要求。 3、送电着色时，行车挂钩与导电梁挂钩必须脱开，并静置0.5～1分钟后才能送电着色。 4、同一种颜色的着色电压必须相等,在着色前预先调整好电源电压。 5、着色结束时，必须立即起吊，尽快流尽槽液，尽快转移至水槽水洗，不可在着色槽中停留,严格控制空中起吊时间,充分洗净型材内孔中的酸液后，才能用色板比色，比色时,掌握型材色略深于样板色。当颜色太浅时，重新放入着色槽通电补色，当颜色太深时，重新放入着色槽（不通电）或氧化槽后面的酸性水槽褪色。 6、由于金黄色不能褪色，设定着色时间时不宜过长。 7、着色后的型材应经二级水洗充分洗尽酸水后，才能进行电泳或封孔处理。 8、加强染色前的冲洗,工件由阳极氧化槽中取出后要充分冲洗，特别是工件的狭缝，盲孔等处，否则残余的酸、碱在染色过程中会缓慢流出来，使染色溶液的pH值偏离正常范
如何解决铝材阳极氧化着色色差
铝材氧化着色过程常见缺陷和处理方法 黄瑞强 (广西平铝集团有限公司) 摘要:实际生产中由于人员、工艺、设备、操作存在差异，型材氧化着色过程中产生的质量缺陷色浅、色差、染不上色、白点、露白、染色发花、逃色等。本文从实际生产过程中对铝型材氧化着色常见的缺陷问题、提出解决的办法和技术途径。 关键词:铝材着色; 缺陷; 处理 随着铝加工工业的蓬勃发展，铝表面处理已成为铝加工过程必不可少的重要生产环节。铝制品经过表面处理之后。耐磨、耐蚀、耐光照、耐气候等性能都有很大提高，更重要的是可以着上各种美丽鲜艳的色彩。由于其它构成装饰的各种建筑物，曰用铝制品，工艺美术品，装饰品，家具用品等美观大方。适应时代美感的要求，因而铝材的应用价值大为得高。 为了装饰和提高铝材表面性能，在铝材氧化膜上进行着色处理，常用的方法有电解着色法、化学着色法、自然着色法等。 在实际生产中由于人员、工艺、设备、操作等存在差异，每批的产品色差也会存在一定的差异，产生不同的质量缺陷，在特定的介质下，色泽的深浅是由金属粒子沉积量来决定，而与氧化膜的厚度无关。铝材电解着色的色差的产生，与着色机理、氧化膜的厚度的均匀性及结构与电解着色速度有直接关系。铝材着色的缺陷大体上有以下几种
情况:色浅、色差、染不上色、白点、露白、染色发花、逃色等。如何解决这一问题，确保每批产品的色差保持一致，并在双方确认的偏差范围内，以满足消费者的要求。这就要求生产企业，在对型材进行电解着色表面处理时，加以研究和防范。 以下介绍我公司在阳极氧化电解着色生产工艺中常见的质量缺陷和处理方法： 一、要着色均匀稳定并把色差控制在一定的范围内，减少着色缺陷的产生，在实际的生产过程中，首先在加强阳极氧化工艺操作的控制,在操作时注意以下几方面的要求。 1、在阳极氧化的型材进入着色槽时必须保持较大的倾斜度，并放置在两极中间，确保左右极距相等。同时控制上料绑料面积，每挂料总表面积最大不超过44m2。 2、检查槽液浓度，是否符合工艺要求。 3、送电着色时，行车挂钩与导电梁挂钩必须脱开，并静置0.5～1分钟后才能送电着色。 4、同一种颜色的着色电压必须相等,在着色前预先调整好电源电压。 5、着色结束时，必须立即起吊，尽快流尽槽液，尽快转移至水槽水洗，不可在着色槽中停留,严格控制空中起吊时间,充分洗净型材内孔中的酸液后，才能用色板比色，比色时,掌握型材色略深于样板色。当颜色太浅时，重新放入着色槽通电补色，当颜色太深时，重新放入着色槽（不通电）或氧化槽后面的酸性水槽褪色。
阳极氧化染色原理
阳极氧化染色原理 随着人们生活水平的提高，对家居装饰的要求也越来越高，不仅要求有良好的性能，同时又要有亮丽的色彩。粉末喷涂方兴未艾，既有良好的性能，又有让人们满意的色彩。但是，厚厚的粉末遮住了金属应有的光泽而略显遗憾。阳极氧化染料正好弥补了这点遗憾，既保持了金属光泽，又有极其艳丽的色彩，不仅可以用在家用电器、汽车、铭牌标识等，也是家居装饰的不错选择。本文主要针对硫酸阳极氧化染色，是作者在工作积累的一些经验，与大家一同探讨。 1 氧化染色原理 众所周知，阳极氧化膜是由大量垂直于金属表面的六边形晶胞组成，每个晶胞中心有一个膜孔，并具有极强的吸附力，当氧化过的铝制品浸入染料溶液中，染料分子通过扩散作用进入氧化膜的膜孔中，同时与氧化膜形成难以分离的共价键和离子键。这种键结合是可逆的，在一定条件下会发生解吸附作用。因此，染色之后，必须经过封孔处理，将染料固定在膜孔中，同进增加氧化膜的耐蚀、耐磨等性能。 2 阳极氧化工艺对染色的影响 在氧化染色整个流程中，因为氧化工艺原因造成染色不良是比较普遍的。氧化膜的膜厚和孔隙均匀一致是染色时获得均匀一致颜色的前提和基础，为获得均匀一致的氧化膜，保证足够的循环量，冷却量，保证良好的导电性是举足轻重的，此外就是氧化工艺的稳定性。 硫酸浓度，控制在180—200g,l。稍高的硫酸浓度可促进氧化膜的溶解反应加快，利于孔隙的扩张，更易于染色; 铝离子浓度，控制在5—15 g,l。铝离子小于5g,l，生成的氧化膜吸附能力降低，影响上色速度，铝离子大于15g,l时，氧化膜的均匀性受到影响，容易出现不规则的膜层。
氧化温度，控制在20?左右，氧化槽液的温度对染色的影响非常显著，过低的温度致使氧化膜的膜孔致密，染色速度显著减缓;温度过高，氧化膜蔬松，容易粉化，不利于染色的控制，氧化槽的温差变化应在2?以内为宜。 电流密度，控制在120—180a,m2。电流密度过大，在膜厚一定的情况下，就要相应地缩短铝制品在槽中的电解时间，这样，氧化膜在溶液中的溶解减少，膜孔致密，染色时间加长。同时，膜层容易粉化。 膜厚，染色要求氧化膜厚度一般在10µm以上冲溶液。膜厚过低，染色容易出现不均匀现象，同时在要求染深色颜色(如黑色)时，因为膜厚不够，导致染料的沉积量有限，无法达到要求的颜色深度。 总而言之，阳极氧化作为染色的前工序，是染色的基础。阳极氧化的问题在染色之前，我们很难看到或者根本无法看到，一旦染上色之后，我们会清晰地看到诸如颜色不均匀的现象。而此时，生产工作者往往会把问题的原因归于染色的不正常，而忽略在氧化工艺上寻找原因。我在刚接触氧化染色时就常犯这些错误。 3 染色 3(1 染色前的水洗 阳极氧化之后，氧化膜的膜孔中残留有硫酸溶液，因此，染色之前必须将铝制品彻底清洗干净。避免给染色槽带人杂质离子，尤其是磷酸根离子、氟离子等，在染色槽之前设立纯水清洗，并且要对水质进行监控是十分必要的。 3(2 染色槽的配制 在染色所用的染料中，大多数是有机染料，有机染料容易发霉。为有效地防止槽液发霉，配制槽液前，可以用漂白粉，苯酚一类的药物将槽体消毒。配制槽液时，加人防霉剂可以有效地延长染色液的使用时间。槽液配好之后要存放数小时，才能投入使用，为保证ph值稳定，可以加入醋酸——醋酸钠缓
阳极氧化的工艺简介与维护
阳极氧化的工艺简介与维护 （1）铝氧化的概念：铝及其合金在相应的电解液和特定的工艺条件下，由于外加电流的作用，在铝制品（阳极）上形成一层氧化膜的过程称为阳极氧化。（2）铝氧化的优点：1：铝材轻，易造形。2：工艺流程简单，控制易。3：各种单色或双色外观选择。4：氧化膜硬度高，耐损耗（硬度为200—400HV）。5：耐气候强。（3）硫酸阳极氧化的工艺特点：成分简单稳定，操作容易，成本低廉，常温阳极氧化可获得厚5-25UM的无色透明，多孔吸附性强，容易着色的氧化膜。（4）氧化膜的生成过程：氧化膜的生成是在生长和溶解这对矛盾运动中发生和发展的。（5）装饰性阳极氧化常见工艺流程：工件——前处理——氧化处理——染色——封孔——成品A：前处理工艺：A1除油：由于铝材在前段工艺加工过程中，一方面由于环境因素以及储存堆放搬运会使铝材上粘附有灰尘等污物，另外加工过程中会用到各式各样的油脂，如拉伸油，保护腊等，因此除油工艺就变得非常重要，否则就会使后面的工艺受到影响，主要是因为铝材表面粘附有油污会使工件处理后表面状况不均匀从而影响最后产品的表面状况。化学除油是利用热碱溶液对油脂的皂化和乳化作用，以出去皂化性油脂；利用表面活性剂的乳化作用除去非皂化性油脂。A2碱蚀：碱蚀的目的是除去残存的自然氧化膜，脱脂溶解基体的残留物，深入基体表面的油脂等污物，除去工件表面的变质合金层，消除模具痕，划伤等其它表面缺陷，调整和整平基体表使其均匀一致。碱蚀的各成分和工艺条件的影响：1：氢氧化钠：碱蚀槽中的岢性碱系指游离量。其含量对于保障碱蚀质量，防止水解均起重要作用。40克每升以下碱蚀速度随氢氧化钠升高而加快，几乎成线性关系；50-60克每升之间碱蚀速度基本相同；大于70克每升碱蚀速度又随浓度升高而加快，所以控制在50-60克每升最好。2：温度：随温度升高，碱蚀速度呈线性升高，温度大于70摄氏度易产生过腐蚀，温度过高还会导致晶间腐蚀加剧，温度低于40度碱蚀速度很慢，挤压丝纹不易消除。最好在50-60下使用。3：时间：碱蚀时间受碱浓度，温度，铝离子容存量的影响，通常在50-60克每升碱量和50-60摄氏度下碱蚀2-5分钟是适当的。时间太短挤压纹不能消除，太长则易产生过腐蚀。A3化学抛光：通常为了获得较光亮的外观，可以有选择性的对铝型材进行化学抛光，配制化学抛光药水时需遵守浓硫酸的稀释原则。A4打砂，有时我们需要获得粗细均匀的砂面效果，需要对工件进行打砂或喷砂处理，通常用的较多的为酸性打砂。A5除渍，通常碱蚀，打砂，化学抛光后都必须进行除渍处理，除去工件表面的灰膜。B阳极氧化氧化膜特点：1透明度高：一般硫酸氧化膜无色，透明度高，易染色。铝越纯，其氧化膜透明度越高，合金元素Si,Fe,Mn会使透明度下降。2性能好：耐蚀性，耐磨性，硬度好。3颜色与氧化条件密切相关，当电流密度，溶液温度变化时，膜颜色也变化。4成本低：硫酸价格低，操作简单，电解电压低，耗电少，电解液中不含有毒物质。氧化槽溶液配方与工艺条件配 方工艺参数硫酸 (A.R) 160-200克每升铝离 子少于20克每升温 度 18-23摄氏度电 压 12-15伏电流密 度 0.8-2.0安每平方分米阴极材 料纯铝或铅锡合金板时 间 20-60分钟搅
印染废水处理现状及发展趋势
印染废水处理现状及发展趋势 摘要：随着染料工业的快速发展和各种染料的大量使用，进入环境的染料与日俱增。本文论述了染料废水处理方法的研究现状和发展态势，介绍了利用物理化学生物等各类方法处理印染废水的过程，为处理方法最优化提供了参考。并且，对处理技术的发展方向进行了展望，通过废水回用，进行产业结构调整，改进生产工艺，积极开展清洁生产，树立资源观，争取从源头解决印染废水的污染问题。关键词：印染废水处理方法发展 Abstrct: With the rapid development of the dyestuff industry and the use of various dyes, dye growing into the environment. This paper discusses the research status and development trend of the dye wastewater treatment method, this paper introduces the method of using the physical chemistry of biological and other kinds of printing and dyeing wastewater treatment process, provides reference for process optimization. And direction to the development of processing technology was discussed, through the waste water reuse, industrial structure adjustment, improve production technology, actively carry out clean production, sets up the resource view, to solve the pollution problem of the printing and dyeing wastewater from the source. Key words: Print to dye waste water；ways of handling; development 1.引言 印染废水是以加工棉、麻、化学纤维及其混纺产品为主的印染厂排出的废水。印染废水水量较大，每印染加工一吨纺织品耗水100—200吨，其中80—90%为废水。印染行业是工业废水排放大户，据不完全统计，全国印染废水每天排放量为3*106—4*106m3。印染废水具有水量大、有机污染物含量高、碱性大、水质变化大等特点，属难处理的工业废水之一。废水中含有染料、浆料、助剂、油剂、酸碱、纤维杂质、砂类物质、无机盐等。传统的印染废水处理方法有物理、化学、生物法，以下就对其处理现状及未来发展做出概述。 2.我国印染废水现状、特点 2.1印染废水现状 纺织印染工业是我国传统的支柱产业之一，已有一个多世纪的发展历史。20世纪90年代以来，随我国经济快速发展，用水量和排水量也急剧增长。纺织工