少渣炼钢工艺的进步分析
低成本高效率LF精炼工艺创新与应用
低成本高效率LF精炼工艺创新与应用摘要：随着钢铁工业的快速发展, 要求钢材向品质优越、多功能、高技术含量和高附加值方向发展,钢水炉外精炼处理技术迅速发展。
LF精炼是转炉炼钢与连铸工艺之间的过渡环节，既要满足转炉炼钢的快节奏，又要为连铸提供合格的钢液。
LF精炼能否在生产节奏要求时间内使钢水成分、温度、洁净度达到相应的技术要求，已成为炼钢厂生产的限制环节。
因此在了解LF精炼工艺特点的基础上，强化其冶金功能，以满足生产的要求。
本文分析了低成本高效率LF精炼工艺创新与应用。
关键词：低成本高效率；LF精炼工艺创新；应用世界金融危机爆发后，西方国家对我国钢铁产品征收高额关税，导致国内钢材严重过剩。
为占领更多市场份额，各钢铁企业纷纷降价销售，以致大多数钢铁企业亏损，买方市场观望气氛甚浓，对产品质量趋于苛刻。
为适应市场发展趋势，提高产品竞争力，各公司在不断提高产品质量的同时，也在深入挖潜降耗。
其中电耗是钢铁生产中的重要能耗指标，是衡量一个企业生产效率高低的指标之一，电耗受生产过程多种因素制约和影响，与工艺、设备、人员、生产前的准备工作等各因素密不可分。
一、LF 精炼工艺的特点1.石墨电极埋弧加热。
LF炉以石墨电极与钢水之间产生的高温电弧为热源,对钢水进行加热,升温速度为4～5℃/min。
加热时将石墨电极插入泡沫渣层中，进行埋弧操作，高温电弧在渣层内产生。
泡沫渣对高温电弧起到屏蔽作用，一方面减少了高温电弧对钢包的热辐射，保护了炉衬；另一方面钢水和炉渣可以有效的吸收电弧热，提高了热效率。
2.高碱度合成精炼渣。
生产中要求LF精炼渣为高碱度、高还原性、低熔点的白渣，此外还要有良好的流动性、合适的扩散系数和表面张力等理化性能。
炉渣的化学成分会影响LF的精炼效果。
钢水中的硫可以脱到0.005%以下。
理论上炉渣碱度越高，脱硫效果越好；但碱度过高，炉渣黏度将增大，流动性变差。
实际生产中通常将SiO2降得很低，以提高炉渣碱度，通过调整炉渣中的Al2O3来改变炉渣的流动性，由于炉渣的流动性也比较好，炉渣的熔点也比较低，LF精炼渣通常具有较高的还原性。
某炼钢分厂转炉双渣工艺培训
05
转炉双渣工艺经济效益分 析
成本分析
原材料成本
转炉双渣工艺需要使用更多的原材料 ，如铁矿石、废钢等，增加了生产成 本。
能耗成本
人工成本
转炉双渣工艺需要更多的操作人员和 技术支持，增加了人工成本。
转炉双渣工艺需要消耗更多的能源， 如电力、燃气等，增加了能源成本。
效益分析
提高产量
转炉双渣工艺能够提高钢的产量 和质量，从而提高企业的生产效
泛应用，降低能耗和污染物排放。
新型炉衬材料
03
采用新型耐火材料和复合炉衬技术，提高炉龄和减少维护成本
。
市场发展前景
全球市场需求持续增长
随着全球经济的发展和钢铁行业的复苏，转炉双渣工艺市场将保 持稳定增长。
市场竞争格局变化
新兴市场和技术创新将改变转炉双渣工艺市场竞争格局，为优势企 业提供更多机会。
绿色环保标准推动市场发展
03
转炉双渣工艺安全注意事 项
安全防护措施
01
02
03
穿戴防护服
所有操作人员必须穿戴符 合要求的防护服，包括但 不限于安全帽、防护眼镜 、口罩等。
定期检查设备
对所有设备进行定期检查 ，确保设备处于良好状态 ，无安全隐患。
设置安全警示标识
在危险区域和设备上设置 明显的安全警示标识，提 醒操作人员注意安全。
长期效益
虽然转炉双渣工艺的投资回报周期较长，但长期来看，该工艺能够 为企业带来稳定的收益和竞争优势。
06
转炉双渣工艺未来发展展 望
技术发展趋势
自动化与智能化
01
随着工业4.0和智能制造的推进，转炉双渣工艺将实现自动化和
智能化，提高生产效率和产品质量。
浅析含钒钢渣湿法提钒生产工艺与发展前景
浅析含钒钢渣湿法提钒生产工艺与发展前景钒是一种稀有、柔软而黏稠的过渡金属，它的矿物形态一般与其它金属的矿物混合在一起，一般被用于材料工程中作为合金成分，把钒掺进钢里制成钒钢，可使钒钢结构比普通钢更紧密、更有韧性、弹性，机械强度更高。
目前全球钒渣、氧化钒、钒铁的主要产地是南非、中国、俄罗斯、美国、澳大利亚、新西兰和日本等七国。
南非、俄罗斯和中国一直是三个最大的产钒国，除美国和日本从石油残渣和电厂飞灰中提取钒外，其他各国都是从矿石冶炼过程中提取钒[1]。
中国钒工业的崛起主要得益于攀枝花钒钛磁铁矿的开发利用，目前国内各工厂钒的提取工艺基本相同，均是采用钒渣钠法焙烧、多钒酸铵沉淀焙烧法生产V2O5。
具体工艺为钒钛磁铁矿原矿经选矿得到的含钒铁精矿送入烧结、炼铁工序，得到含钒铁水经提钒转炉生产钒渣（含V2O5平均15%）。
钒渣经过添加氯化钠或碳酸钠进行钠法焙烧、水浸取、多钒酸铵沉钒等过程获得多钒酸铵，最后经反射炉熔化得到片状V2O5[2]。
本文在此介绍一种钢渣提钒新生产工艺——湿法提钒工艺，并从生产工艺、资源能源利用、经济技术指标、污染物排放等方面与传统钠法焙烧工艺进行比较，分析探讨湿法提钒工艺的发展前景。
1、湿法提钒工艺概况湿法提钒工艺是以含钒钢渣为原料，而不是传统钠法焙烧生产工艺使用的经提钒转炉生产的标准钒渣，该含钒钢渣是钒钛磁铁矿经过炼钢转炉生产钢水后废弃的钢渣，该钢渣中V2O5平均含量仅为4%。
该钢渣的成分见下：湿法提钒工艺是将钢渣直接酸浸—净化—沉钒—熔化制得片状五氧化二钒，不同于传统钠法工艺需要焙烧，为了区别传统工艺，本文将该新工艺称为湿法提钒工艺。
具体工艺流程叙述如下：①含钒钢渣预处理含钒钢渣经原料预处理，磨细达到所需粒径并除去所夹带的铁后，送入酸浸工段。
②酸浸酸浸工段是该生产工艺的核心。
含钒钢渣在蒸汽保温的条件下，用一定浓度的硫酸溶液（添加助浸剂）进行两段逆流酸浸浸取，使钢渣中的钒（也包括其他杂质）融入酸浸液中。
LF炉精炼快速造白渣工艺研究与实践
LF炉精炼快速造白渣工艺研究与实践摘要：根据钢厂LF炉精炼造渣工艺的特点，利用炉渣组元CaO、SiO2、Al2O3、CaF2进行分析研究，制定出合理的渣系配比和快速造白渣制度，尽快形成炉内还原性气氛。
通过实践取得了稳定的脱硫、脱氧效果，成分和温度控制精度较高，充分发挥了LF炉精炼的效果。
关键词：LF炉精炼白渣1 前言随着用户对钢材质量的要求越来越高，LF炉精炼作为提升钢材质量的手段得到了迅速的发展。
在LF炉精炼过程中，通过合理快速的造白渣，尽快营造出炉内稳定的还原性气氛，可以达到脱硫、脱氧的目的，可以吸收钢中的夹杂物以及控制夹杂物的形态，可以精确控制成分；通过形成的白泡沫渣，埋弧效果好，热效率高，减少了耐火材料侵蚀。
我厂在原有造渣工艺的基础上，制定出如何快速造白泡沫渣，控制好埋弧、脱硫、脱氧、精确控制成分和温度等主要精炼环节，充分发挥LF炉精炼效果尤为重要。
2 主要设备基本参数钢包运输车：行走速度2～20m/min，最大载重量180t。
加热装置：电极直径Φ400mm，电极最大行程2700mm，电极分布圆直径680mm，升温速度4～6℃/min。
电炉变压器：额定容量18000KVA，一次电压35KV，二次电压335-295-235V，二次额定电流35.23KA。
氩气系统：供气压力 1.2MPa，工作压力0.25～1.0MPa。
冷却水系统：工作压力0.4～0.6MPa，回水压力0.2～0.3MPa，进/回水温度≤32/55℃。
3 精炼快速造白渣工艺制定3.1 转炉渣对精炼造渣的影响3.1.1 渣中碳粒对精炼造渣及钢中碳含量的影响冶炼中、高碳钢时，在转炉出钢合金化的过程中，由于加入增碳剂，有部分碳粒混入钢渣中，且加入顶渣后温降较大，使熔渣变稠甚至硬化结壳。
其结果导致就位成分碳含量不准确，并且熔渣中的碳粒参与脱氧，由于熔渣中的碳粒难以量化，使得造渣过程中脱氧程度难以控制。
为了解决这一问题，采用钢包在线吹氩，增加碳粉的回收率，钢包进入LF位后增加供氩气强度，确保混入熔渣中的碳粒完全熔化。
不同钢类的RH精炼装置和工艺特点分析
❖ 1979年建成并经多次改 造；
❖ 抽气能力: 1000kg/h ❖ 浸渍管内径：650mm ❖ 提升气体: 2500Nl/
min ❖ 不能满足IF钢精炼需要.
.
9
2003年新建2＃RH(IF钢专用)
❖ 君津厂已有20多年RH生产IF钢的经验，在设计选择2#RH 装置参数时进行了充分论证： ❖ 1＃RH真空抽气能力(1000kg/h)已能够满足精炼要求； ❖ 浸渍管内径和提升气体流量偏小，影响了钢水的环流速率。
.
13
3、低碳冷轧薄板钢种RH精炼装置及工艺特点
冷轧薄板主要钢类
钢类 [%C] [%Si] [%Mn] [%P] [%S] [%Al]s [%N] [%Nb] [%Ti]
0.02～
0.10～
0.020～
LCAK 0.06 ≤0.03 0.30 ≤0.020 ≤0.015 0.07 ≤0.004
0.01～
0.10～
0.020～
ELC 0.02 ≤0.03 0.30 ≤0.020 ≤0.015 0.07 ≤0.004
0.10～
0.020～
0.02～ 0.03～
ULC <0.0035 ≤0.03 0.30 ≤0.020 ≤0.015 0.07 ≤0.003 0.04 0.06
大批RH新工艺技术，均与超低碳IF钢的生产相关。
.
3
IF钢的更加超低碳化趋势
超深冲钢(IF钢）： ❖ 超低碳化(低温退火钢板)； ❖ 抗二次加工硬化(低磷)。
烘烤硬化钢(BH钢）：
❖ [C]：30~50ppm； ❖ C、Nb、Ti精确控制。
日本IDFP钢、目TR标I：P高强度钢： 19❖8500s：0~92000pMpmP；a； 19❖9D0sP：已商1业5p化p应m；用。
钢铁公司全三脱冶炼技术
传统流程存在的上述基本矛盾造成该流程生产 洁净钢存在以下缺点：
1）由于钢水提纯依赖炉外精炼，造成生产批量 小，不能大批量生产洁净钢；
2）由于流程存在回硫、低碳脱磷和钢水过氧化 等问题，造成磷、硫和钢中夹杂物控制不稳定；
3）由于渣量大，不能形成渣循环，造成生产成 本高，生产效率低。
2、“全三脱”新流程
2、关于铁水“全三脱”工艺的价值
1）建立起高效、低成本的洁净钢生产工艺平台， 提高产品竞争力； 2）可以使用较高含P的矿石，铁水含磷可以放到 0.1～0.15％，有利于降低矿石采购成本； 3）有利于脱碳转炉使用锰矿，还原成钢水[Mn]， 可以降低合金成本； 4）脱碳转炉渣可为脱磷转炉使用，并少加石灰； 5）加快转炉（大型）冶炼节奏，适合于现代高拉 速板坯铸机匹配运行，提高生产效率； 6）有利于运行过程时间紧凑，实现节能。 不能将其价值局限在冶炼超低磷钢。
3、“全三脱”冶炼工艺技术国内外发展简况
根据所用的不同容器，铁水脱磷可分为两类：一 种是在铁水包或鱼雷车中进行脱磷，另一种就是在 转炉内进行铁水预处理脱磷。与混铁车内或铁水包 中进行的铁水预处理相比，在转炉内进行脱磷预处 理的优点是转炉的容积大、反应速度快、效率高、 可节省造渣剂的用量，吹氧量较大时不易发生严重 的喷溅现象，也不存在鱼雷车和铁水包中脱磷时温 降大、处理时间长等问题，有利于生产超低磷钢， 尤其是中高碳的超低磷钢。因此，近年来在转炉内 进行铁水脱磷的工艺技术得到了较大的发展。
20世纪50年代以前，长期以来总以为一种工艺 、一个装置的功能越多越好，而忽视整个制造流 程生产的总体发展趋势。例如平炉就是一个实例 ，平炉确实有很多功能，一度曾是主要的炼钢方 法，但由于其冶炼周期过长、能耗高，很难与新 兴的连续铸钢工艺经济地匹配起来，因而，随着 全连铸体制钢厂的推行，平炉炼钢工艺趋向萎缩 。
(铁水预处理)炼钢工艺学
水含硫又高的小钢铁厂，还经常被采用。
机械搅拌法
靠旋转沉入铁水中的搅拌器或转动盛铁水的容器使铁水 与脱硫剂搅拌混合。
采用搅拌器和采用转动容器机械搅拌法，均可控制铁水 与脱硫剂的搅拌时间和搅拌强度，用CaC2作脱硫剂能得到 >90%的脱硫效率(单向摇包法搅拌混合较差，脱硫率比双向 摇包法约低10％)，可以把铁水中的硫稳定地降低到<0.010％。
1、铁水预脱磷的基本原理
铁水中的磷首先氧化成P2O5，然后与强碱性氧化物结合成 稳定的磷酸盐而去除。
在铁水预脱磷过程中，首先要有适当的氧化剂将溶解于 铁水中的磷氧化，然后采用强有力的固定剂，使被氧化 的磷牢固地结合在炉渣中。
4.4 铁水预脱磷工艺
2、铁水预脱磷方法 ◆ 在高炉出铁沟或出铁槽内进行脱磷 ◆ 在铁水包或鱼雷罐车中进行预脱磷 ◆ 在专用转炉内进行铁水预脱磷
武钢旋转实心搅拌器的KR机械搅拌法，铁水的含硫量 可从0.06%降低到0.005％。实践证明，此类脱硫设备可以用 价廉的石灰进行有效的脱硫。设备最简单，脱硫效率高。
转动容器的回转炉法和摇包法，由于设备复杂，维修费用高 和难于大型化，发展前途不大。
搅拌器法
旋转实心搅拌器的 搅拌法（KR法）
旋转空心搅拌器的搅 拌法（DORA法）
4.5 铁水“三脱”工艺
铁水三脱工艺特点 o 优点： ▪ 可实现转炉少渣冶炼（渣量＜ 30 kg／t）。 ▪ 铁水脱硫有利于冶炼高碳钢、高锰钢、低磷钢、特殊钢
（如轴承钢、不锈钢）等。 ▪ 可提高脱碳速度，有利于转炉高速冶炼。 ▪ 转炉吹炼终点时钢水锰含量高，可用锰矿直接完成钢水合
金化。 o 缺点： ▪ 铁水中发热元素减少，转炉的废钢加入量减少。 转炉少渣炼钢工艺——铁水预处理将S、P（脱P需先脱Si ）
低碳含铝钢LF炉精炼工艺及精炼渣的优化
低碳含铝钢LF炉精炼工艺及精炼渣的优化发表时间：2019-04-28T09:05:25.827Z 来源：《基层建设》2019年第6期作者：季世安[导读] 摘要：LF炉精炼是目前重庆钢铁公司高级品种钢生产的关键技术之一，目前重钢LF 炉使用的精炼渣配方单一，限制了LF炉在高级品种钢生产中优势作用的充分发挥，不能满足品种钢生产的需要。
河钢集团承钢分公司河北省承德市 067001摘要：LF炉精炼是目前重庆钢铁公司高级品种钢生产的关键技术之一，目前重钢LF 炉使用的精炼渣配方单一，限制了LF炉在高级品种钢生产中优势作用的充分发挥，不能满足品种钢生产的需要。
近年来许多钢厂采用LF炉生产低碳含铝钢，如08Al、ML08Al钢种，常反映出钢水脱硫效率较低、铸坯夹杂总量较高、脆性夹杂较多、钢水增氮较多等问题，但是，要充分发挥精炼渣的作用，必须针对不同的钢种，合理设计精炼渣成分，并且在精炼渣的加入制度、LF精炼炉操作工艺方面协调配合，才能达到预期效果。
关键词：LF 精炼; 含铝钢; 渣洗工艺随着洁净钢冶炼技术的不断进步和对钢水洁净度要求的不断提高，LF 作为一种典型的二次精炼手段在炼钢工艺中的作用越来越重要。
其主要功能是加热钢水和快速脱S，结合合成渣精炼技术，能够起到对初炼钢水进一步调质的作用。
采用LF 炉生产含铝钢，常反映出钢水脱S 效率较低、钢中脆性夹杂较多、钢水增N 明显、钢水可浇性差等问题，结合承钢提钒炼钢一厂生产实际，提出含铝钢LF 炉精炼工艺优化。
一、含铝钢粗钢水特点08Al 或ML08Al 是最典型的低碳含铝钢，成品钢[C]＝ 0.06%∼0.08% (质量分数) ，钢中酸溶铝[Al]=0.02%∼0.06%，而16MnR、A36 等钢种，虽然[C]=0.15%∼0.18%，而酸溶铝含量也在上述范围内．这些钢中含有一定量的酸溶铝，主要是为了细化晶粒、提高韧性采用转炉冶炼这些钢种，出钢时的粗钢水具有以下特点：(1) 转炉出钢钢水[C]含量较低，[O]含量较高，常达到500×10−6∼800×10−6．要将钢水氧脱至较低的水平，则需脱除的氧多，生成的脱氧产物量也多．(2) 转炉终渣FeO 高，若下渣量过大则对后续精炼造白渣工艺带来很大的危害．(3) 在允许增碳量很少的限制下，出钢过程或LF 炉内很少采用电石、碳化硅脱氧，主要采用铝锰铁、钢芯铝、铝块等脱氧，部分钢种允许较高硅含量则采用硅铁或硅锰合金脱氧．若脱氧剂配置不当，使脱氧反应生成的脱氧产物为高熔点固相夹杂，未充分上浮排除，则残留在钢水中危害较大。
转炉炼钢设备和工艺
炉型主要尺寸的确定
b)筒球形熔池： 圆柱体和球缺两部分组成。 考虑炉底稳定性和熔池适当深度，一般球缺体的半径R为熔 池直径的1.1~1.25倍。国外大于200t转炉为0.8~1.0倍。 当R=1.1D时，金属熔池的体积为：
V熔 0.79H0D2 0.046D3
因此：熔池深度为：
V熔 0.046D3 H0 0.79D 2
炉型主要尺寸的确定
b)锥球形熔池： 由倒锥台和球缺体两部分组成。 据统计，球缺体曲率半径R=1.1D，球缺体高h2=0.09D， 倒锥台地面直径d1=(0.895~0.92）D。 熔池体积为：
V熔 0.70H0D2 0.0363 D3
熔池深度为：
V熔 0.0363D 3 H0 0.70D 2
炉底寿命短 炉容小 钢水含氮高 喷溅 污染 废钢比低
生产率高 N 、P 、 S 、 C 、 O 低 渣内FeO低 无喷溅 污染低 废钢比低 全 低 吹 O2+ 石 灰 粉
顶底复合吹氧+ 全量废钢 喷吹煤粉 大量高热值废 废钢预热 气 喷石灰粉 二次燃烧 很高废钢比 大量高热值废气
转炉炼钢车间设备组成
炉型主要尺寸的确定
h2 H0 H身 H帽 H内 H总 D D壳 d D出 一球缺高度； 一熔池深度； 一炉身高度； 一炉帽高度； 一转炉有效高度； 一转炉总高 一熔池直径； 一炉壳外径； 一炉口内径； 一出钢日直径； 一炉帽倾角
筒球型氧气顶吹转炉主要尺寸
炉型主要尺寸的确定
熔池直径（D）： 转炉熔池在平静状态时金属液面的直径。 计算方法： G D K t 推荐经验公式：
氧气顶吹转炉总图
转炉系统设备
炉型 炉壳 炉体支撑 转炉倾动机构
高炉强化冶炼论文：钢铁企业中的高炉强化冶炼探讨
高炉强化冶炼论文：钢铁企业中的高炉强化冶炼探讨摘要高炉强化冶炼是近年炼铁生产发展的主要任务，高炉要获得“优质、高产、低耗、长寿”，必须强化冶炼。
本文从高炉强化冶炼的意义入手，指出我国高炉强化冶炼的几项主要措施。
关键词高炉强化冶炼；意义；措施高炉强化冶炼，是指使高炉生产达到高产、优质、低耗的一系列技术措施，主要是通过采用精料、大风量、高风温、高顶压、低硅冶炼、提高喷煤比和富氧率及强化高炉操作管理等手段。
炉强化冶炼是决定炼铁生产系统及高炉操作状态的重要指标，是一项重大的节能增产技术，既可降低高炉燃料比，又可提高利用系数，也可减少炼钢熔剂消耗，缩短炼钢冶炼时间，降低工序能耗，是炼铁生产技术现代化的一项重要内容。
随着高炉冶炼技术的不断革新进步，能源和资源的日益紧张和短缺，高炉强化冶炼技术越来越受到倍加重视。
1高炉强化冶炼的意义高炉强化冶炼是实现高炉增产、节能，是高炉各项冶炼技术综合合理利用，是增铁降耗的重要途径，是高炉冶炼发展的趋势。
对炼钢来说，优质的炼钢铁水可实现无渣或少渣冶炼，缩短炼钢冶炼时间，也可减少炼钢熔剂消耗，降低能耗和费用。
强化冶炼是提高高炉利用系数、提高产量、减少燃料消耗、降低生铁成本、降低工序能耗的重要因素。
同时，也是改善生铁质量的重要途径。
高炉强化冶炼技术的应用，利用系数的提高、焦比和生铁含硅量的降低是炼铁生产水平的一大进步，是炼铁操作技术的一个新水平，成为近年来引人注目的一项技术。
铁水是氧气顶吹转炉的主要金属料，占装入量的70 %-100 %，铁水的化学热与物理热是氧气顶吹转炉炼钢的主要热源。
铁水含硅量直接关系到转炉炼钢的经济技术指标，是铁钢系统平衡的关键。
随着炼钢技术的飞速发展和新技术的应用，炼钢生产的节奏越来越快，在原燃料供应和资源日趋紧张的条件下，铁前系统明显能力不足，为了进一步满足后续生产的需求，增产节焦，节能降耗，高炉强化冶炼是必然的发展趋势。
2我国高炉强化冶炼的主要措施最近10年来，国内外高炉强化冶炼技术有了新一的进展和突破。
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少渣炼钢工艺的进步分析
作者：王一松 祁炜峰
来源：《中国科技纵横》2013年第21期
【摘 要】 进入新世纪以来，我国的科技每天都发生着日新月异的变化。这种进步也惠及
了各行各业，炼钢工艺当然也不例外。我们的炼钢工艺已逐步向着少渣炼钢的方向发展。本文
较为详细地分析了少渣炼钢工艺的一些制度以及流程模式，以此来体现我国在少渣炼钢工艺方
面所取得的令人欣慰的进步，希望能对这方面的研究起参考作用。
【关键词】 少渣炼钢 工艺制度 工艺流程 进步
1 引言
我们口中的少渣炼钢是一种符合时代发展要求的炼钢工艺。它之所以得到发展得益于铁水
预处理方面的工艺进步。少渣炼钢的基本路线有如下内容：第一步是要有高炉铁水，第二步是
要对铁水进行预处理，第三步则是对铁水进行转炉脱离脱碳的处理，第四步则是对脱磷脱碳的
铁水进行炉外精炼，最后一步就是连铸了。我们所说的“少渣”只是相对于以前的工艺来说，它
属于一种相对概念。其中，在冶炼过程中会产生多少的总渣量要取决于很多方面的因素，比如
说操作人员的操作水平、机器设备条件以及工艺水平等。但是一般来说，在一些特定的钢厂，
铁水条件就成为影响总渣量多少的关键条件。就现在的工艺水平来说，少渣炼钢工艺流程产生
的总渣量范围普遍在每吨50到70千克之间。少渣炼钢有着比传统炼钢工艺更低廉的生产成
本，因为它吹损相对来说更小，消耗渣料也不多。
2 少渣炼钢工艺方面的概述
将已经脱碳的炉渣开展再次的循环利用，这就是转炉少渣炼钢工艺最为关键的指导思想。
说的具体一点，即把上一个转炉进行脱碳得到的炉渣放置于转炉中，下一个转炉就可以再次发
挥这些炉渣的作用。这样做的作用就是使得脱碳工作的时候不再会产生碱度比较高的状况，是
对传统工艺的一个改进。另外，为了对这些炉渣进行最大化的利用，在转炉完成对吹炼脱磷的
步骤后，还需要排出一定量的含碱度的炉渣。就目前来说，这一核心理念已经被我国相当多的
钢铁企业所接受，并且在这一方面开展了大量的炼钢工艺研究，然而在炼钢的时候还是不断产
生喷溅的状况。本着对这一问题进行解决的目的，这方面的科研人员反复试验与论证，研究出
了更加先进的炼钢工艺。也因为这样，少渣炼钢工艺同样获得了很大的发展，一方面克服了金
属喷溅以及高效脱磷的困扰，另一方面也探究出了如何在少渣炼钢工艺中更好地控制转炉脱碳
以及转炉脱钢的方法。
3 少渣炼钢的工艺路线
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我们现在多见的有四大类型的转炉炼钢工艺路线。首先要说的就是传统类型的炼钢工艺，
这一类型的炼钢工艺比许多欧美的国家所选择的。这种方法先是对铁水先进行脱硫预处理，随
后再进行转炉炼钢。一般来说，转炉炼钢渣量通常都会超出金属量的十分之一。并且，在转炉
渣里一般有超出17%的氧化铁含量。除了上述所述之外，转炉炼钢渣里铁珠含量有百分之八左
右。这一种类型的工艺需要损耗比较多的钢铁料。
第二种炼钢工艺的步骤如下：首先要做的就是做好铁水“三脱”预处理这一工艺，这种处理
要借助于铁水罐、铁水沟或者是混铁车。下一步的工艺就是进行复吹转炉开展少渣炼钢的步
骤。然而这种工艺有比较明显的缺点，即要先通过脱硅才能进行脱磷处理，没有较高的废钢
比，一般而言这种比例地域5%，有着相当高的脱磷渣碱度，不容易被再次使用。
我们所要说的第三种炼钢工艺叫做转炉铁水脱磷工艺，这一种工艺是经过日本的众多钢厂
多番实验才取得现在的成果，是在上世纪九十年代研制出来的工艺。这一工艺对于超低磷钢的
生产困扰做出了如何处理的指导。相较于上述的第二种工艺路线来说，它们之间显而易见的不
同即为脱磷预处理的空间，这一种工艺是将这一步骤放于转炉中开展，有了转炉这个更充裕的
空间，就能更好地满足反应动力学的原理需求，就不用像第二种工艺路线花费那么高的成本。
这一种工艺的操作方法是通过两座转炉开展双联作业，分工合作。其中一座开展脱磷作业，而
另外一座就处理前一座脱磷处理之后得出的低磷铁水，对其开展脱碳工序，这就是我们所说的
“双联法”。
我们所要阐述的最后一种工艺相较于第三种工艺来说又进步了一大步。它们之间最大的差
别即为把量在百分之八左右的脱碳渣再放到脱磷转炉，而放到脱碳炉的则是经过脱磷处理之后
的铁水，它将接受进一步的脱碳处理。这一种工艺就现在而言可以称之为转炉生产纯净钢工艺
方面的“龙头老大”，因为它有着不可比拟的先进行与其他工艺无法匹敌的少渣量。
4 炼钢工艺方面的制度的论述
4.1 供气制度方面的阐述
一般情况下，在少渣炼钢工艺的脱碳这一环节中，通常都会选择三种段式模式的顶吹氧枪
枪位，以便更好地对这一过程做出控制。这三种段式的顺序就是先高后低，然后再高。这样做
的原因是在脱碳转炉里的铁水没有比较高的锰含量和硅含量，会使得碳氧反应的发生时间更靠
前，这样的结果就是不会得出很多的渣量，从而导致枪位偏低，就很容易产生金属喷溅的结
果。此外，还有很高的硅含量，在炼钢初期也就不会产生很大的渣量，能够加大其产渣量的方
式就是选择比较高的枪位开展吹氧枪的工作。渣量的增多，氧化铁的量也就变大了，接着再按
照实际调整出合适的枪位。
4.2 温度制度方面的阐述
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铁水“三脱”的工序是否取得成功，对其产生很大影响的因素之一就是温度。所以说，一定
要用科学合理的方法选择废钢和渣料，确定该用多少量。如此做的效果就是平衡由于变少的放
热元素以及温度变低的铁水而变化的热量。控制好温度在合理的范围，这是铁水“三脱”工艺的
开展中一个时刻要主义的问题。
4.3 造渣制度方面的阐述
吹炼转炉里面的少渣的时候，工艺初期或者中期要进行一项操作，那就是在转炉里放入生
石灰或者另外的用于造渣的材料。一般情况下不会选择加入萤石这一材料。然而，若是在开展
这一工艺的时候产生了化渣情况不乐观的问题，那时就有必要加入少量的萤石以实现更好的化
渣效果。要想把造渣的消耗控制在最小的范围里面，现在普遍用的是留渣的方式。这种方式一
方面能够对炉衬形成一种保护，另一方面还能够较小金属喷溅的可能性。在出钢之后，要在转
炉里保存适量的终渣，因为这些渣有着相对高的氧化性、碱度以及温度，此外还要放入适量的
白云石或者是石灰，方可以开展下一步的炼钢工艺。
4.4 炉内部分合金化制度方面的阐述
在得以通过选用“三脱”铁水完成少渣炼钢之后，极大程度地降低了造渣料的使用量。假使
炉内的热量还非常充足，甚至能够完成铬矿或者锰矿的直接合金化。这样的成功经验已有先
例，如比日本钢管公司就成功地给我们展示了炉内锰矿合金化工艺。它的具体操作步骤是：首
先要对碱度做好控制，把渣里面的T·Fe给减少，让低碳钢水终点能够满足有百分之一的锰含
量，那么最后锰的收得率将会超出百分之七十。
5 基于少渣炼钢工艺进步基础上的前景展望
有数据显示，使用“双联法”进行炼钢，平均生产每吨钢水都比传统的方法少用了40%的石
灰，少用了24.3kg的钢铁料，少花了70块钱。选择转炉的空间进行少渣炼钢工艺，能够大大
增加铁水的收得率，让企业获得更高的利润。因为用于少渣炼钢的铁水没有很高的硅含量，在
工艺过程中就不需要加入很多的石灰，耗能较低，耗渣量较小，也就不会排除那么多的污染
物，较少对环境的危害。转炉里面没有大量的渣，氧就能够得到更充分的利用，在吹炼终点钢
水中就不会有那么高的氧含量。有了较高的余锰量，减少了金属喷溅的状况发生，没有过高的
铁损耗，就会获得更可观的合金元素收得率，如此一来生产成本就会得到大幅度地减少。运用
少渣炼钢工艺，不需要花费像传统工艺那么长的炼钢时间，生产效率也得到提升，转炉也能够
使用更长久。此外，这种工艺还能够加大转炉终点命中率，还能够对钢水的纯净度惊醒一个较
大幅度的提升，提供了一个很好的超纯净钢的生产基础。
综上所述，少渣炼钢工艺有着多方面的有点，具有很好的利用前景。
参考文献：
[1]《全国高效少渣炼钢新工艺研讨会纪要》.中国金属学会.《中国冶金》，2012年12期.
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[2]赵素华，潘秀兰，梁慧智.《少渣炼钢工艺的进步与展望》.《鞍钢技术》，2008年06
期.
[3]文永才，杨素波，汤天宇，许立志.《对攀钢实现少渣炼钢的探讨》.《钢铁钒钛》，
1999年01期.