排桩(人工挖孔灌注桩)支护施工方法和要求
排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5m,孔深不宜大于40m。条文
在《建筑桩基技术规范》JGJ94-94中第6.2.10规定：当桩净距小于2倍桩径且小于2.5米时，应采用间隔开挖。
排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5米，孔深不宜大于40米。
人工挖孔桩一般直径较粗，最细的也在800毫米以上，能够承载楼层较少且压力较大的结构主体，目前应用比较普遍。
桩的上面设置承台，再用承台梁拉结、连系起来，使各个桩的受力均匀分布，用以支承整个建筑物。
人工挖孔灌注桩是指桩孔采用人工挖掘方法进行成孔，然后安放钢筋笼，浇注混凝土而成的桩。
扩展资料：
作业条件
1、人工成孔桩孔，井壁支护要根据该地区的土质特点、地下水分布情况，编制切实可行的施运物卖工方案，迸行井壁支护的计算和设计。
2、开挖前场地完成三通一平。
地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。
各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。
3、熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，做到心中有数。
4、按基础平面图，设置桩位轴线、定位点;桩孔四周洒灰线，测定高程水准点。
放线工序完成后，办理验收手续。
5、按设计要求分段做好钢筋笼。
6、全面开挖之前，有选择地先挖两个试验桩孔，分析土质、水文等有关情况，以此修改原编施工方案。
7、在地下水位比较高的区域，先降低地下水位至桩底以下0.5m 左右。
8、人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前对施工人员进行全面的安全技术交底;操作前对吊具进行旁逗安全可靠的检查和试验，确保施工安全。
排桩支护施工方案
排桩支护施工方案1. 引言排桩支护施工是土木工程领域的常见施工技术之一，用于加固土壤或者岩石的结构支撑能力。
本文将详细介绍排桩支护施工方案的设计和实施过程。
2. 施工前准备工作在开始排桩支护施工之前，我们需要进行一系列的准备工作，包括但不限于以下内容： - 地质勘探：通过地质勘探调查，了解施工地点的地质情况，包括土壤类型、地下水位、地层结构等。
- 结构设计：根据工程要求，确定桩的类型、数量和间距。
- 材料选用：选择适合施工地点的桩材和桩头固定材料。
- 施工设备准备：准备合适的施工设备，包括挖掘机、打桩机、安全防护设备等。
3. 施工过程3.1 桩孔开挖在桩孔开挖阶段，我们需要按照结构设计的要求，确定桩孔的位置和尺寸。
开挖桩孔的方法主要有手工开挖、机械开挖和水平接地挖孔法等。
无论采用何种方法进行开挖，都要确保桩孔的垂直度和平整度，以便后续的桩安装工作顺利进行。
3.2 桩身安装桩身安装是排桩支护施工的核心环节。
在安装桩身之前，我们需要根据工程要求和地质勘探结果选择合适的桩材。
常用的桩身材料包括钢管桩、混凝土桩和木桩等。
安装桩身时，要确保桩身的垂直度和挤土量的控制。
通常，采用打桩机将桩体加以传递，同时进行振动和击打等操作，确保桩体的完全置入。
3.3 桩头固定在桩身安装完成后，需要进行桩头固定的工作。
桩头固定的方式通常有焊接和扣压两种方法。
焊接是将桩身和桩头进行熔接，形成坚固的连接；扣压则是通过机械力将桩头固定在桩身上。
在进行桩头固定时，需要确保连接牢固，并进行必要的质量检查。
3.4 桩顶处理桩顶处理是为了确保桩顶平整和桩帽或者其他构件的连接。
根据具体工程要求，可以采用砂浆榀索、再生混凝土或者浇筑砼等方法进行桩顶处理。
处理后的桩顶应符合工程设计的要求，并经过必要的质量检查。
4. 施工安全在进行排桩支护施工时，安全是至关重要的。
为了确保施工过程中的安全，我们需要采取以下措施： - 按照有关法律法规和标准，制定安全操作规程。
排桩支护的施工工艺流程
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灌注桩基础工程施工
灌注桩基础工程施工一、人工挖孔灌注桩（一）人工挖孔灌注桩构造要求人工挖孔灌注桩是用人工挖土成孔，灌注混凝土成桩；挖孔扩底灌注桩，是在挖孔灌注桩的基础上，扩大桩底尺寸而成，这类桩由于其受力性能可靠，不需大型机具设备，施工操作工艺简单，在各地应用较为普遍，已成为高层建筑大直径灌注桩施工的一种主要工艺形式，其特点是：单桩承载力高，结构传力明确，沉降量小，可一柱一桩，不需承台，不需凿桩头；可作为支承、抗滑、锚拉、挡土等；可直接检查桩直径、垂直度和持力土层情况，桩质量可靠；施工机具设备较简单，都为工地常规机具，施工工艺操作简便、占场地小；施工无震动、无噪声、无环境污染，对周围建筑物无影响；可多桩同时进行，施工速度快，节省设备费用，降低工程造价；桩成孔工艺存在劳动强度较大，单桩施工速度较慢，安全性较差等问题，但可通过采取技术措施克服；适用于桩直径800mm以上，无地下水或地下水较少的黏土、粉质黏土，含少量的砂、砂卵石、礓结石的黏土层采用，特别适于黄土层使用，深度一般为20m左右；可用于高层建筑、公用建筑、水工结构（如作为支承、抗滑、挡土、锚拉桩等）。
对有流砂、地下水位较高、涌水量大的冲积地带及近代沉积的含水量高的淤泥、淤泥质土层不宜采用。
挖孔桩直径d为800～2000mm，最大直径可达3500mm；桩埋置深度（桩长）一般在20m左右，最深可达40m。
当要求增大承载力，底部扩底时，扩底直径一般为1．3～3．0d，最大可达4．5d，扩底直径大小按∶h＝1∶4，进行控制。
一般采用一柱一桩，如采用一柱两桩时，两桩中心距应不小于3d，两桩扩大头净距不小于1m，在不同一标高时，应不小于0．5m。
桩底宜挖成锅底形，锅底中心比四周低200mm，根据试验，它比平底桩可提高承载力20％以上。
桩底应支承在可靠的持力层上，支承桩大多采用构造配筋，配筋率以0．4％为宜，配筋长度一般为1／2桩长，且不小于10m；用做抗滑、锚固、挡土桩的配筋，按全长或2／3桩长配置，由计算确定。
人工挖孔灌注桩安全施工注意事项
人工挖孔灌注桩安全施工注意事项一、施工要求（一）安全要求严格遵循安全、技术规范和专项方案规定、严密组织、责任落实、确保施工安全。
（二）设计要求（具体参照工程设计图纸）1.应合理安排施工顺序，当桩距小于2.5D或扩大头净距小于1m时，可采用跳挖方法以策安全。
2.终孔时，应清除护壁污泥、孔底的残渣、浮土、杂物和积水，并通知建设单位、质监部门对安装钢筋笼、孔底形状、尺寸、土质、岩性、入岩深度等进行检验。
检验合格后，应迅速用200厚C20砼封底、安装钢筋笼、灌注桩身混凝土。
3.钢筋笼箍筋应与纵筋焊牢，纵筋通长布置，钢筋笼外侧应设70厚混凝土块以保证钢筋保护层厚度。
4.尽可能用常规方法浇灌桩身混凝土，但须保证浇灌混凝土前吸干孔底积水（可于孔中心附近设500×500×500集水坑）。
施工时应采用串筒，下料口离混凝土浇筑面不得大于2m，混凝土应分层振实，连续浇灌。
当孔底积水无法吸干时，应采用水下混凝土。
灌注桩身混凝土时要留置试块，每根桩一组（3块/组）。
桩顶浇捣时应严格保证桩顶砼强度等级达到设计要求。
5.桩基工程完成、地下层开挖后，应提交实际桩位平面图。
（三）地勘要求桩基础除满足桩底标高要求外，尚需满足全截面嵌岩≥0.5m，且应穿过边坡的滑裂面不小于2m，并经过边坡设计单位确认，避免主体结构荷载对边坡稳定产生影响。
工程桩的检测应按照《建筑桩基技术规范》（JGJ04-2008）和《建筑基桩检测技术规范》。
桩基工程完成、地下层开挖后，应提交实际成桩隐蔽资料。
二、技术保证条件（一）安全保证1.所有材料、半成品均应满足规范和实际安全施工要求；2.按专项方案要求做好排水；3.优先选用技术成熟的定型化工具；4.特种作业人员必须持证上岗；5.作业人员严格按照规范、专项方案和安全技术交底的要求进行操作，并正确地佩戴相应的劳动防护工具；6.在孔桩成孔、吊装钢筋笼及桩芯混凝土浇筑过程中。
安排专业技术人员现场指导，并设专人负责进行安全检查，发现塌孔等隐情，立即停止施工并应采取应急措施。
挖孔灌注桩施工方案
挖孔灌注桩施工方案一、施工准备1、材料⑴水泥:宜用425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，并有出厂合格证并经试验合格。
⑵砂:中砂，含泥量不大于3％。
⑶石子:碎石，粒径10～50mm，含泥量不大于2％。
⑷钢筋:品种和规格均符合设计规定，并有出厂合格证及按规定试验合格后方可使用(进口钢材需先经化学成分试验，合格后方可用于该工程)。
⑸垫块:采用预制混凝土或砂浆垫块。
⑹外加剂:掺合料，根据施工需要并通过试验确定。
2、作业条件⑴施工场地，必须做好“三通一平”。
并根据现场情况，有条件的先做地面混凝土垫层，以利施工。
现场四周应设置排水沟、集水井，桩孔中抽出积水，经沉淀后并符合环保要求方可排入下水道。
施工现场的出土路线应畅通。
⑵按施工图纸准确放线，放出桩位中心线和桩径，并认真进行技术复核，经有关部门办理签证手续，才能开挖桩身土方。
⑶挖桩前，要把桩中心位置向桩的四边引出四个桩心控制点，用牢固的木桩标定。
⑷施工前，施工现场技术负责人和施工员应逐孔全面检查施工准备，逐级进行技术安全交底和安全教育，要使安全、技术管理在思想、组织、措施都得到落实。
⑸专人负责按桩位编号，做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩径、桩长和基岩土质的记录；钢筋笼和桩身混凝土等隐蔽验收记录，并在完工后整理编册分送有关单位并送技术部门存档。
⑹护壁模板分节的高度视土质情况而定，一般可用50～100cm。
每节模板安装，应设专人严格校核中心位置及护壁厚度，可用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度。
符合要求后，可用木楔打入土中支撑模板，稳定位置，防止捣混凝土时模板发生位移。
⑺现场制作的钢筋笼，应执行有关规范要求。
二、工艺流程测量放线→开挖桩孔→支护壁模板→浇护壁混凝土→拆除模板(以上四工序循环进行直至设计深度)→安装钢筋笼→浇灌桩身混凝土。
三、操作工艺1、挖孔⑴第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100～150mm，并应高出现场地面200～250mm或按设计要求，上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。
人工挖孔桩施工工艺规范
人工挖孔桩施工工艺规范人工挖孔桩是一种常见的基础施工方式，具有施工操作简便、成本较低等优点。
下面将详细介绍人工挖孔桩的施工工艺规范。
一、施工准备1、技术准备施工前，应熟悉施工图纸及地质勘察报告，了解桩位的地质情况、桩长、桩径等设计要求。
同时，编制施工方案，明确施工流程、施工方法、质量控制要点及安全保障措施等。
2、现场准备平整施工场地，清除桩位处的障碍物。
设置好排水系统，确保施工现场不积水。
根据桩位布置图，进行桩位的测量放线，并设置好桩位控制点和水准点。
3、材料准备准备好施工所需的钢筋、混凝土等材料，并确保材料的质量符合设计要求。
钢筋应进行检验和复试，混凝土应提前做好配合比设计。
4、设备准备配备挖孔所需的提升设备、通风设备、照明设备等。
提升设备应安全可靠，通风设备应保证孔内空气流通，照明设备应满足孔内施工的照明需求。
二、挖孔施工1、挖孔顺序挖孔应按照跳挖的方式进行，相邻桩孔不得同时开挖，以免造成孔壁坍塌。
2、挖孔方法人工挖孔通常采用人工手持工具进行挖掘，如锄头、铁锹等。
挖掘过程中，应及时清理孔内的渣土，保持孔内清洁。
3、孔壁支护根据地质情况，采取相应的孔壁支护措施。
一般情况下，可采用混凝土护壁或钢护壁。
混凝土护壁每节高度不宜超过 1m，壁厚应根据地质情况确定，一般为 100 150mm。
护壁混凝土应振捣密实，强度达到5MPa 以上后方可进行下一节的挖掘。
4、孔内排水当孔内有地下水时，应采取有效的排水措施。
可在孔内设置集水坑，用抽水机将水排出孔外。
5、孔内通风挖孔深度超过 10m 时，应采用机械通风，保证孔内空气新鲜。
6、孔内照明孔内照明应采用安全电压，灯具应采用防水、防爆型。
三、钢筋笼制作与安装1、钢筋笼制作根据设计要求，在加工场地制作钢筋笼。
钢筋笼的主筋、箍筋间距应符合设计要求，焊接质量应符合规范要求。
2、钢筋笼安装钢筋笼安装前，应对孔底进行清理，确保孔底无杂物。
采用吊车将钢筋笼吊起，缓慢放入孔内，确保钢筋笼的位置准确、垂直度符合要求。
人工挖孔灌注桩施工工艺
第5节人工挖孔灌注桩施工工艺1．适用范围人工成孔灌注桩一般用于桩直径800mm以上，无地下水或地下水较少的粘土、粉质粘土，含水量的砂、砂卵石的粘土层采用，深度一般为6—20m 左右，可用于高层建筑、公用建筑、水工结构。
对地下水位较高且流砂量大、涌水量大的冲积地带；近代沉积的含水量高的淤泥、淤泥质土层；持力层埋深较高、较深、超过40m的不宜使用人工挖孔桩。
2．施工准备（1) 材料质量①水泥:宜用42.5级的普通硅酸盐水泥,有出厂合格证并且经试验合格。
②砂：中砂或粗砂,含泥量不大于3%。
石：碎石或卵石粒径10～40mm,含泥量不大于2%。
③钢筋：品种和规格均应符合设计规定，有出厂合格证和经试验合格后方能使用.④外加剂：外加早强剂应通过试验选用，粉煤灰掺合料按试验室试验报告的规定使用。
（2)技术准备①施工前应先平整场地,清除障碍物,架设临时设施,如水、电、管线敷设。
②场地做好排水措施，留设临时通道以及时运走孔边堆放过高的堆土.③施工前制定施工方案,施工组织设计，并经编、审、批程序，各种原材料，应送检合格方能使用，施工中严格按配合比施工。
3. 施工工艺(1)工艺流程放线定桩位成孔→支护壁→复核桩位(中心）轴线→架设垂直运输架→安装吊运设备(如卷场扬机或木辘轱、吊运桶、照明、水泵、通风机等）→开挖吊运第二节桩孔土方→先拆第一节模板支第二节护壁模板→浇筑第二节护壁砼→复核桩位(中心）轴线→逐层往下循环作业→开挖底部土方→检查验收持力层→钢筋笼制作→清理扩大头锅底浮浆层、抽水→吊放钢筋笼→清理孔底→放混凝土溜筒（导管）→浇筑桩身混凝土(随浇随振）。
（2）操作要点①成孔a 桩孔采用人工分节开挖，浇捣完第一节护壁混凝土后再继续下一节的施工。
挖土次序为先挖中间部分后挖周边，按设计桩径加护壁厚度控制截面。
护壁模板要备用2-3套留上节、支下节循环使用.护壁混凝土注意捣实,上节护壁钢筋伸入下节，与下节钢筋绑扎牢固.护壁混凝土强度达到1MPa后方可拆除护壁模板.第一节护壁应高出地面150到200mm，以防止地面水及杂物落入孔内。
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排桩（人工挖孔灌注桩）支护施工方法和要求1、排桩施工参数和设计要求：1.1 支护桩采用人工挖孔灌注桩，砼强度等级为C30。
砼护壁C25.1.2 成孔施工应一次不间断地完成，成孔完毕至灌注混凝土的时间间隔不应大于24小时。
1.3 水下混凝土必须具有良好的和易性。
水灰比宜在0.5~0.55，坍落度可取180~220mm。
1.4 施工过程中应保证施工质量，不得出现离析、缩颈、露筋、断桩等施工质量问题。
1.5 采用低应变检测桩身完整性，，检测数量总桩数的100%.。
1.6 混凝土灌注桩的质量检验标准应符合表7.3.1-2、表7.3.1-3的规定。
混凝土灌注桩质量检验标准表7.3.1-31.7 为保证工程质量，关键工序及主要工序应提请监理工程师现场验收。
a、桩位测放；b、嵌固深度确定；c、桩位对中；d、测量孔深；e、沉渣测定；f、钢筋笼制安；2、排桩施工顺序：2.1 施工顺序：从各段面两侧同时相向并进施工，采用间隔跳打法施工。
即桩施工间距≥3.4米（间隔1个桩）。
2.2为防止振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,应待邻孔砼抗压强度达到2.5Mpa后，方可进行挖孔。
3、排桩施工工艺选择：3.1 设计人工挖孔桩桩径为φ1m，与居民房较近，根据和设计地质勘探资料、桩长和桩径，排桩嵌固深度都在全风化岩层内，因此施工采用人工挖土孔灌注桩(层岩采用风镐成孔)。
3.2 钢筋笼在现场制作采用汽车起重机安放，采用商品砼浇筑，排桩砼采用串筒法灌注。
4、支护桩（人工成孔灌注桩）施工工艺流程5、排桩施工准备：5.1地质勘察报告、桩基施工图已收集齐全。
5.2 施工场地范围内的障碍物已拆除。
场地按施工要求平整，临时设施及道路已修建。
5.3 设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。
测定高程水准点，放线工序完成后，办理预检手续。
5.4 机具设备已齐备，并已维修、保养，处于完好状态。
5.5 人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。
5.6现场临时水电已经做好平面布置，满足施工要求。
6、施工班组及材料、设备配置：6.1 正常工作下，排桩支护组织1个班组进场分段流水施工，其劳动力配置如下：（a）成孔清渣作业40人,钢筋笼和冠梁钢筋制作安装3人（b）砼浇筑10人，普工2人,电工2人（c）防护2人（d）测量放样和管理人员3人。
共60人左右6.2 机具准备：（a）葫芦及钻辘20套，GJ—7风镐8台。
（b）QY25汽车吊1台,渣土车1台，双轮手推车8辆，电动夯土机1台。
（c）气体检测工具或白鸽4套，1.5KW鼓风机10台。
（d）空压机6台（18.5m3），风量3～5 m3/min，风压＞0.5MPa。
（e）插入式振动器2~3台。
（f）12V低压防水照明灯10盏。
（g）切断机2台，弯曲机2台。
（h）三相交流电焊机1台,Q20XL型潜水泵5~6台（i）0.5m3反铲式小挖1台；（k）全站仪、水准仪、水平尺、坍落筒、测绳（锤）等仪器；6.3 材料准备：（a）钢材：支护桩：Φ8、16、Ф22、25、28；冠梁钢筋：Φ20、22、28、Φ8，整批运至施工现场，有出厂证明书及复检报告。
（b）水泥：采用42.5R早强型硅酸盐水泥，有出厂证明书及复检报告，分批运至施工现场。
（c）石子：粒径为0.5～3.2cm的卵石或碎石，且含泥量不大于1%。
（d）砂：中砂，含泥量小于3%。
（e）C35桩身和冠梁砼采用商品砼；（f）洞口防护用1.8cm厚竹胶板，6×8㎝松木方档以及钢管扣件，分批运至施工现场。
7、人工成孔施工方法和要求：7.1放线定桩位及高程⑴在场地已经三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网和基础平面布置图，测定排桩桩位轴线方格控制网和高程基准点。
⑵确定好桩位中心，以中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周，撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。
⑶桩位线定好之后，经有关部门进行复查，办好预检手续后才开挖。
7.2开挖第一节桩孔土方⑴开挖桩孔从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩到周边，并控制开挖桩孔的截面尺寸。
⑵每节护壁的高度根据土质好坏、操作条件而定，以0.5～1.0m为宜，每天挖土进深不得大于1.0米。
7.3支护壁模板，浇筑第一节护壁混凝土⑴护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用，护壁最厚处（暂定175），最薄处175mm。
支模完成后立即桩孔护壁浇筑混凝土，每节护壁均在当天连续施工完毕，护壁混凝土强度为C25。
⑵第一节护壁以高出地坪面200mm并高出桩顶设计标高500㎜，便于挡土、挡水和满足凿桩施工要求。
桩位轴线和高程均标定在第一节护壁上口。
⑶检查桩位（中心）轴线及标高：每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。
随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。
保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
7.4 架设垂直运输架，开挖吊运第二节桩孔土方（修边）⑴第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。
要求搭设稳定、牢固。
地面运土用手推车或翻斗车。
⑵开挖吊运第二节桩孔土方（修边），从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员戴好安全帽，设置应急软爬梯供人员上下；桩孔挖至规定深度后，用支杆检查桩孔的直径（包护壁厚度）及井壁圆弧度，上下垂直平顺，修整孔壁。
⑶先拆除第一节护壁模板，支第二节护壁模板，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。
模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口，接口处捣固密实。
护壁混凝土强度达到1kN/mm2后或在灌注砼24小时后方可拆护壁模板。
7.5 浇筑第二节护壁混凝土⑴护壁混凝土用吊桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。
⑵检查桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。
⑶逐层往下循环施工，将桩孔挖至设计深度，清除虚土。
7.6 成孔检测及验收⑴成孔以后必须对桩身直径、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定，请有关部门如甲方、监理、设计等验孔，合格后封底。
并做好施工记录，办理隐蔽验收手续。
8、钢筋笼制作与安装8.1 钢筋笼制作⑴钢筋笼加工根据桩长整节或分节在钢筋棚内加工制作，钢筋笼配筋详见“各区段排桩配筋图”。
⑵钢筋在加工前应除锈、调直、擦洗油污。
⑶钢筋下料前按图并结合实际孔深计算下料长度，并考虑到焊接接头的位置，保证成型钢筋满足焊接要求。
每个断面35倍钢筋直径区段范围内的接头数量不大于50％，相邻接头断面间距不小于1.5m。
加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。
⑷钢筋原材料应分型号堆码，架离地面60cm，上覆下垫，以防雨水锈蚀。
⑸主筋接头优先采用对接焊；若采用搭焊接。
双面搭接焊按５倍钢筋直径搭接，单面搭接焊按10倍钢筋直径搭接。
⑹四侧主筋每5m设一道钢筋“耳环”，每一道沿圆周按设计布置（4个）,控制保护层厚度为5㎝。
8.2 钢筋绑扎⑴钢筋骨架绑扎结实，在钢筋交叉点处，应用扎丝，按逐点改变绕丝方向交错扎结，并使钢筋相靠紧。
⑵钢筋骨架绑扎完毕，应妥善加以保护，不得在其上搬运和提送材料。
若有浮锈须清除。
⑶钢筋骨架安装就位后，详细检查，并做记录，如有差错立即纠正。
⑷将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。
8.3 钢筋笼吊装钢筋笼在孔口利用汽车吊吊装,为保证骨架不变形，须用两点吊：第一吊点设在骨架的上部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。
起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
检查骨架是否顺直。
骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。
将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，焊接时应先焊顺桥方向的接头，最后一个接头焊好后，全部接头就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
主筋对位后进行单面搭接焊，焊接长度不得小于10d(d为钢筋直径)。
钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼与钢护筒顶部焊接固定。
9、排桩混凝土灌注9.1浇筑砼前要将孔底积水抽干，不得在孔底有积水的情况下强行浇筑；灌注前应及时报请监理单位进行报验，验收合格后开始灌注混凝土。
9.2 本工程排桩混凝土标号C35，桩身混凝土坍落度一般取180～220mm。
混凝土采用泵送。
在灌注混凝土时，每个灌注台班应制作不少于1组（共3块）的混凝土试件。
9.3 混凝土输送到灌注地点时，应经常抽检其和易性、塌落度等情况。
9.4采用溜槽加串桶向桩孔内浇筑混凝土。
不准在井口抛铲或翻到手推车将砼直接倒入井孔内，浇筑混凝土时连续进行，分层振捣密实。
分层高度不大于1.5m。
9.5 灌注开始后，每根桩的灌注时间符合下面规定：砼浇筑要尽量一气呵成，以保证砼的均匀性，间歇时间一般应控制在15min内，任何情况下不得超过30min。
9.8为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上超灌混凝土控制在0.5～0.6m；砼浇筑完毕，马上清除0.2～0.3m，余下的待冠梁施工时再凿除，以利新老砼结合和保证砼质量。
10、冠梁施工要求10.1 绑扎钢筋前应将灌注桩桩头浮浆部分和预制桩桩顶锤击面破碎部分去除；10.2 排桩桩体及其主筋埋入承台的长度应符合设计要求；设计无规定，纵向受力钢筋伸入冠梁的锚固长度应符合现行国家标准JGJ94-2008《建筑桩基技术规范》和GB50010《混凝土结构设计规范》对钢筋锚固的有关规定，主筋锚固长度不小于35d，水平弯折长度不小于12d。
10.3 当冠梁底面采用土模浇筑混凝土时，应对土面进行修整、清平，对凹面应填平夯实。
10.4 冠梁混凝土应一次浇注完成，混凝土入槽宜采用平铺法。
10.5 养护。
采用洒水潮湿养护，在砼终凝后，应及时进行浇水养护，养护时间不少于14d。
11、成品保护措施11.1 已挖好的桩孔必须用牢固的盖板盖好,防止土块、杂物、人员坠落。
严禁用草袋、塑料布虚掩。
11.2 已挖好的桩孔及时验收合格封底后放好钢筋笼，并及时浇筑混凝土，以防塌方。
有地下水的桩孔随挖、随检、随放钢筋笼、随即将混凝土灌好，不得长期水浸泡，以免塌孔。
11.3 保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。
吊入桩孔时，必须有保护层耳环，不要碰坏孔壁，防止造成夹土。
11.4 钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。
11.5 桩头外露的主钢筋需妥善保护，不得任意弯折或切断。
11.6 桩身砼在没有达到设计强度时不得碾压或通行车辆，以免桩身损坏。
11.7 施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点，不得碾压桩头，弯折钢筋。
12、排桩施工常见质量通病的预防及处理12.1 垂直偏差过大由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。