高铁站施工组织总体方案

第三章施工组织总体方案

一、概述

武昌站房工程既有站房改造工程，施工期间存在边施工边运营的问题，确保东站房在2006年年底的顺利使用是本工程的重点，西站房的屋顶管桁架安装、高架公路桥箱梁施工是本工程的难点，因此在施工部署时应紧密安排工序，合理布置施工现场，科学严谨组织施工。

施工部署中首先确保东站房在2006年年底竣工移交业主，以保证在2007年春运前完成临时站房的搬迁工作，并为高架桥I区施工提供场地；西站房与高架公路桥综合考虑旅客出站流向疏导，穿插施工。东站房竣工时间：2006年12月31日；临时站房搬迁拆除工作：2007年1月20日完成，西站房主体结构封顶时间控制在2006年12月15日，以便为后续装饰施工和其他工种的施工作业提供条件。

二、工程特点、难点分析

1工程特点：

1.1武昌站站房设计新颖、建筑造型富有西楚文化特色。

1.2站房基础均为钻孔灌注桩，体量较大。

1.3站房屋面为大跨度钢结构桁架。

2.工程难点：

2.1、保证车站正常运营：工程施工必须保证车站正常运营，施工期间必须考虑车站运营的过渡方案，确保车站运营安全和旅客安全。

2.2施工协调难度大：武昌站西站房房施工时高架公路桥、站前广场也同时进行施工，施工区域狭小，施工道路拥挤，施工协调难度较大。

2.3西站房建筑屋面造型有大面积悬挑结构，给外墙脚手架的搭设带来一定的困难。

2.4站房屋面为管桁架，跨度大，高度高，安装难度较大。

2.5主站房基础为钻孔灌注桩，孔桩施工每天要产生大量泥浆，工程场区附近泥浆排放较困难，文明施工难度较大。

2.6本工程钢结构工程形式较多，钢骨柱、钢管砼柱及H型钢钢梁的施工体量较大。

2.7本工程质量目标高，必须达到国家、铁道部、建设部现行的工程质量验收标准，工程一次验收合格率达到100%，确保铁道部部优、创鲁班奖。

三、总体施工组织安排

1、总体施工目标计划：

1.1、工期目标：东站房2006年12月31日交付武汉铁路局使用

西站房力争2007年7月15日竣交，提前15天

1.2质量目标：确保全部工程达到国家、铁道部、建设部现行的工程质量验收规范，工程一次验收合格。确保铁道部部优，争创“鲁班奖”。

1.3安全目标：消灭责任死亡事故、多人伤亡事故和重大财产损失事故，年负伤率小于0.2‰。确保既有线行车安全，做好旅客通行的安全防护工作。

1.4文明施工目标：创建武汉市安全文明施工现场

2、施工分区

2.1、部署说明：

武昌站站房工程属既有车站原址改建工程，施工和运营并举，因此考虑施工部署时必须以保运营安全正点为宗旨，根据现场条件及我公司类似工程的经验，合理布置施工现场，科学严谨组织施工，确保车站正常运营。

2.2、施工分区：

为了更好的配合车站运营，保证工程的安全质量，加快工程施工进度，从总体考虑施工分区为：

2.2.1在西站房主体施工时，从平面上分为3个作业区，由二个土建队进行流水作业施工。其中土建一队流水顺序为: A区由①轴向⑥轴方向施工，土建二队流水顺序为：B区、C区按两个流水段施工，土建三队（东站房施工）流水顺序为：D区、E区按两个流水段施工。(见下图)

2.2.2 高架公路桥从平面分为F、G、H、I、J五个区，钻孔灌注桩在西站房桩基施工完成后施工，I区桩基需要在临时售票厅拆除后方可施工；桥墩及箱梁随西站房主体同时施工由路桥施工队负责，施工顺序为F区、G区、H区、J区。

四、关键工程施工方案及组织措施

1、关键工程施工节点安排

为了确保本工程能在2006年12月31日交付东站房，2007年7月15日西站房交付业主使用，结合施工段划分情况和施工顺序的安排，决定东站房、西站房与高架公路桥同时进行施工，钻孔灌注桩多投入机械设备和人力，保证材料供应，确保一个半月内完成，并加快主体工程的施工进度，为后续的内外装饰工程、屋面钢桁架工程、拉索点支式幕墙和设备的安装、调试等工程的施工提供宽裕的时间，为整体工程顺利竣工并提前交工创造条件，整个工程的关键工程节点安排见下表：

为保证工程顺利进行确保关键工程的顺利完成，全面作好本项目的技术管理工作，我们制定关键工程的实施方案，过程中我方将进行动态调整，确保方案科学、合理，具有现场指导意义。

关键工程施工方案表

2、钻孔灌注桩施工方案

本工程钻孔灌注桩直径分为D1000、D1200两种，桩长为25m，单桩极限承

载力预估值：1000桩径5600KN，1200桩径6500KN。根据设计单位给出的工程地质情况：表面为粘土及粉质粘土，软塑～硬塑，厚10～20m以上，下伏基岩为砂岩，桩底位于下伏的砂岩中。本工程钻孔灌注桩的施工护壁形式采用泥浆护壁方式。

2.1 钻孔灌注桩施工工艺

平整场地→泥浆制备→埋设护筒→铺设工作平台→安装钻机并定位→钻进成孔→清孔并检查成孔质量→下放钢筋笼→灌注水下混凝土→拔出护筒→检查质量。施工顺序(如图所示)

2.2灌注桩施工工法选择

根据本工程的要求，土质和现场条件等情况我们选择“反循环钻孔法”成孔，反循环钻孔法适用于本工程的各土层中，且有利于小粒径钻渣排除,适用于地下水较高的地质，适用于垂直荷载中～大，施工深度能达到本工程要求的深度（最佳效果为15~50米），而且反循环钻孔法具有低振动、低噪音，对相邻结构影响较小，发生有害气体少、泥浆较少而且进展速度快的优点。

我们选用泵吸反循环回转钻进成孔，二次换浆清孔，导管灌注水下混凝土的一整套钻孔灌注桩的施工工艺，以达到将桩底沉渣控制在50mm以内，保证桩

体质量。

钻孔机械采用GPS-20型反循环钻孔桩机，并配套使用双腰式三翼钻头，根据反循环工艺的要求，配备反循环泵组选用608砂浆泵，3PN灌注泵头及1/2BA 清水泵，钻渣设备选用多级振动筛6－30不同规格旋流降沙器串并联使用，开始钻进成孔时，采用轻压慢转，以保持钻具的导向性，穿过护筒1－2m后加上扶正器，以确保钻孔垂直，根据土层变化，适时调整钻孔进参数对于粘土和粉土层，适当控制钻压、调整泵量，以较快的钻速通过。为此拟采用钻孔的常规技术参数为：钻压15－20KV，转速20－40R/MIN，泵量120－180M3/H。

2.3 场地准备与埋设护筒

场地准备：在钻孔场地清除障碍物并进行平整，清除表土、平整场地并清理干净后即可埋设护筒，适当挖土1~2米后埋设。护筒采用比设计桩径大20-30CM 的钢护筒，壁厚10mm，护筒定位时，先以桩位中心为圆心，根据护筒半径在土上定出护筒位置，护筒埋放就位后，将护筒外侧用粘土回填压实，以防止护筒四周出现漏水现象，回填厚度约40－45cm，且护筒顶面高出施工槽50CM左右，同时在施工槽一侧形成一条排水沟，作为泥浆排放和收集的通道。

2.4、桩机定位

桩机为滚筒式，下垫枕木方可行走定位。枕木应垫平垫实，便于控制桩机定位和桩架垂直。桩机定位时，要确保钻杆中心对准桩位中心，并用线锤调整桩架和钻杆在纵向和横向的垂直度，符合设计规范要求后将桩机固定。

2.5、泥浆的配备和管理

采用的泥浆应先选择含砂率低的粘土制成，应呈微碱性反应，尽量采用原土造浆。原土造浆时，先在造浆池中配制好泥浆，其性能指标应符合以下要求：

泥浆的性能指标

比重（r）粘度（s）胶体率（％）

1.15-1.30 19－28 ＞90－95

泥浆的主要作用在于：一是在钻孔过程中可增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，防止孔壁坍塌；再则在钻机成孔后至灌注砼前，使泥渣的沉淀迟缓，减少沉渣量。因此本工程中必须做好泥浆护壁工作，保证成孔安全。钻孔桩施工中，钻渣废浆处理是一个十分突出的问题，为保证工程顺利进行，我们拟在现场设置2座5×10×1.5M的75M3泥浆池，其中60M3作为泥浆池使用，另15M3作为废浆池使用，废浆经重力沉淀后，及时运出现场，并在现场内设置2个3×3×1.7M 的15M3的移动式泥浆箱作为应急使用。于此同时，在沉淀池中，加入无害的钻渣絮凝剂，如PAM、FELS等，加速细粒分散絮凝沉淀，泥浆循环采用高架全封闭循环系统，其具体做法是采用特制大容量泥浆箱和储浆罐及沉淀池和渣池作为循环系统，整体抬高钻机和循环系统的高程，在泥浆池和桩孔间采用全封闭箱式循环槽和自动密封升降式护筒，以满足钻进和灌浆工序对泥浆流向的要求和废浆流向的要求，废浆及钻渣，经专用泵抽入大型废浆箱，再装入封槽车外运排放。

在泥浆池旁设置活动废浆箱，将较干的泥浆放入泥浆桶内，再行排水使泥浆干后再外运，水排入整体排水系统内。

2.6、钻进作业

钻机安装就位并具备开钻条件后，应先进行试钻。开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，开动泥浆泵进行循环。待泥浆均匀后开始钻进。进尺应适当控制，在护筒底部应低档慢速钻进，超过一定深度后方可按土质情况以正常速度钻进，并作详细的现场钻进记录，作为原始资料。

在钻孔过程中，钻机的主吊钩宜始终吊住钻具，不使钻具的全部重量由孔底承受，这样就可避免钻杆折断，又可保证钻孔的质量。

由于本区土质较硬，在钻进时应选用平底钻头，同时控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆配合使用进行作业。

为防止钻孔偏差，应在安装钻机时注意转盘中心，卡孔和护筒中心应在一

条直线上并在施工时经常检查后纠正。钻杆接头应逐个检查，及时调整，主动钻杆要保持垂直状态。若发现地质情况与勘测单位提供的不符应及时与相关单位联系解决。

当孔底达到设计标高时，应立即进行终孔检查，检查孔深、孔径和倾斜情况，经检查合格后立即进行清孔，清孔不得隔的太久，防止泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔困难甚至坍孔，清孔后立即安置钢骨架浇灌砼。

2.7、清孔：

清孔是钻孔灌注桩施工重要的一道工序，清孔质量的好坏直接影响水下砼灌注、桩质量与承载力的大小。为了保证清孔质量，采用二次清孔，即在保证泥浆性能的同时，必须做到终孔后清孔一次和灌注桩前清孔一次。为保证清孔后沉渣满足设计要求，在钻进将至终孔深度时，减缓钻进速度，使土层颗粒充分化分散，为清孔的进行作好必要的前期准备。第一次清孔利用成孔结束后不提慢转清孔，调制性能好的泥浆替换孔内稠泥浆与钻渣，以泥浆性能参数控制。第二次清孔是在下好钢筋笼和导管后进行，利用导管进行清孔，清孔时经常上下窜动导管，以便能将孔底周围虚土清除干净。最终沉渣达到设计规范要求。

2.8、钢筋笼制作及吊装

钢骨架我们采用现场绑扎，在现场范围内就近加工，以减少运输途中发生变形，在下吊时也注意不使变形，因此绑扎或焊接点的密度要多。为确保保护层厚度可用预制砼垫块绑扎与钢架四周，预制砼垫块厚度为容许的最小保护层厚度。钢骨架放入时利用钻孔机架缓慢放下，并控制好标高，当最后的混凝土初凝时，应割断钢骨架的吊环，使钢骨架不影响砼收缩，避免钢筋和混凝土分离。

由于本工程钢筋笼骨架较长，采用分节下吊并进行分段焊接，基本上为8~10米一节，在横吊时应在内安置钢管支承梁，吊点系在支承上，在竖吊时应多加

吊点，防止骨架变形。钢骨架安置到确认标高后，即灌注砼。

2.9 灌注砼

本工程中的灌注桩水下砼采用商品砼，灌注桩的砼采用水下砼配合比。

灌注桩采用导管法输入灌浇，导管为钢管，直径25cm，每节长为2M，导管入孔时丝扣接头接长下放，当导管底部离浇捣处30－50公分时，停止接管，然后安装漏斗，准备灌注砼。

灌注砼应一根桩连续进行，严禁中途停顿，并应注意孔内砼下落情况，及时观测孔内砼面的高度，始终保持导管埋入深度不小于2米，但也不能大于6米，导管提升应勤提缓提，保持位置居中，轴线垂直逐步提升，当砼灌至护筒顶端时，排出含有淤泥等杂质的砼，溢出新鲜的砼时，停止灌制，拔出导管，拆下的导管立即冲洗干净，堆放整齐。砼灌制完成后，立即拔出护筒，拔出的护筒应清洗干净，移至下一桩位埋设。

2.10 灌注桩施工时注意事项

在施工时防止坍孔，要确保泥浆比重，施工时护筒位置要保持适中，不使下端孔漏水，空转时间不能太长，而且冲水时水头力量要均匀适中，进展要均匀，在吊入钢骨时防止骨架碰撞孔壁。

清孔采用换浆法进行，可在终孔后停止进尺，稍提钻头离开孔底10－20cm 空钻并保持泥浆正常循环，以中速压入优质泥浆，把钻孔内悬浮的泥浆置换出来。

清孔排渣时，必须注意保持孔内水头高度，防止坍孔。

灌注砼的速度需及时控制，需防止孔壁泥土带入，影响桩的质量，浇灌砼需每根桩一次浇捣完成，否则将产生施工缝引起断桩的危险，因此需做好一切准备工作，在拌和、输送，振捣各工作必须连贯，确保连续施工，保证砼供应连续，而且灌注桩的砼配合比不同不能混用。为了防止钻孔桩的断桩、坍孔等毛病的发生，在施工现场还需各用一台50KVA发电机、拌和机具及材料，以确

保一根桩连续工作。另外为了防止钢筋骨架在施工砼时可能发生上浮现象，拟采用钢棒加地锚临时固定的措施。

2.11 灌制桩质量要求

护筒埋设要求：

项目埋设要求检验方法

顶端高度高出地面0.3-0.5m 用尺量

筒位偏差不得大于20mm 用尺量

成孔质量标准：

项目允许偏差检验方法

中心位置不大于50mm 用尺量

孔径不小于设计孔径用孔径检测仪测定

倾斜度不大于1/100 用仪器测定

孔深不小于设计深度用测绳量

钢筋笼制作的允许偏差：

项目允许偏差（mm）检验方法

主筋间距 -10,+10 用尺量

箍筋间距 -20,+20 用尺量

长度 -100,+100 用尺量

个别扭曲 -10,+10 用尺量

灌制桩质量标准：

项目允许偏差（mm）检验方法

砼抗压强度不低于设计强度试压报告桩位平面纵向＜100mm 用尺量

垂直度≤1％用仪器测定

桩顶标高 10mm 用水准仪测

2.12 动测试验

钻孔灌注桩施工完成后，需按《建筑桩基技术规范（JGJ94-D42）》和《钻孔灌注桩施工规程（DBJ08-202-92）》要求做好桩的动测工作。动测合格后方能进行下步工序。

3、钢管砼柱施工方法

3.1

钢管柱的制作:

钢管柱材料质量必须应符合《碳素结构钢》的规定,含碳量应小于0 2%,并有冷弯试验合格的保证, 所用焊条(剂)应符合现行标准, 选择的焊条型号应与主体金属强度相同。

钢管柱制作前应根据设计图纸编制工艺流程, 卷制钢管的钢板必须平直, 不得使用表面锈蚀或受过冲击的钢板, 并应有出厂证明书或试验报告单。钢管及其附属件的焊逢均为完全焊透的坡口对接焊, 要求焊缝与母材等强度, 焊接时采用半自动焊或自动焊, 所有对接焊缝等级均为二级, 角焊焊缝均为三级。钢管上的预留孔均在工场采用钻孔方式完成。为保证钢管内壁与核心砼紧密粘接，钢管内不得有油渍等污物。钢管外壁表面浇筑出厂前必须涂刷防锈防火涂料。

3.2钢管柱的运输

钢管柱的运输采用汽车由工厂运至现场, 现场采用塔吊卸车, 并在现场作好交接验收手续。

3.3钢管柱的保管:

运至现场后, 要求钢管柱垫木枋水平放置, 以免变形, 雨天未涂刷防锈漆的局部外壁应采取遮盖措施。

3.4钢管柱的吊装

3.4.1钢管柱的吊安利用塔吊安装就位, 就位后应立即进行校正,并采取点焊或

附加筋焊措施, 以保证物件的稳定性。距塔吊水平距离为32.58m, 该位置塔吊仅能起吊 5.3t, 这两根钢管柱利用塔吊配合三台3t手动葫芦, 吊安就位,即在钢管柱处利用钢管脚手架搭设三个门形架,平面成“△” 形，挂三个3t手动葫芦, 利用手动葫芦辅以塔吊就位。

3.4.2吊装前应实测出柱轴线控制网, 分出钢管柱十字中心线, 并在楼面上弹线作出红油漆标记。在钢管柱的0°,90°,180°,270°位置上作出刻度线标识, 就位时，在用经纬仪监测柱的垂直度的同时，将钢管柱的0°,90°,180°,270°刻度线分别与楼面上的十字线对准即可,平面控制见图。用水平仪监测控制柱的水平高度,安装的质量按下列要求控制:

吊装的误差控制 :

柱中心线偏差 : 5mm

柱顶面标高 : +0mm , -20mm ,

柱顶面不平度 : ± 5mm ,

柱不垂直度:长度的1‰ , 最大不大于15mm

3.5钢管柱的现场施焊

现场施焊由有焊接操作证及有丰富经验的焊工进行手工焊操作。在吊安校正后,先点焊进行位置固定,随后除控制几何尺寸外,应注意焊接变形对肢管的影响,焊接时宜采用分段反向顺序,分段施焊应保证对称,现场施焊按规范要求进行检测。

3.6穿钢管柱的梁筋绑扎

穿钢管柱的梁筋绑扎方法为：先放好梁的箍筋, 然后按设计的预留孔穿入梁纵筋, 底筋按要求插入钢管内35d, 面筋按要求在跨中范围内连接, 宜采用挤压套管或搭接焊连接方法, 最后按图纸要求绑扎梁骨架及焊接封闭环形箍, 穿钢管柱的钢筋绑扎与同平面的砼结构梁板筋同步进行。

3.7钢管柱砼的浇灌:

钢管柱的砼浇灌采用立式手工浇捣法, 即砼由钢管上口灌入, 采用砼内部振捣器(振动棒)捣实。砼搅拌采用机械搅拌或采用商品砼,砼配合比中除水泥。砂石。水除外,尚应掺入适量的UEA砼膨胀剂和减水剂,砼坍落度不小于15cm,砼的现场运至采用泵送输送或塔吊运至浇筑点, 一次砼浇灌高度不宜大于2m ,按每次50cm控制,每次振捣时间不少于30S,砼浇灌工作连续进行,必须间歇时,间隙时间不应超过砼的终凝时间, 留设施工缝时, 应将管口封闭,防止水。油和异物等落入管内。

砼浇筑施工缝的位置分别留在第一次三层梁下口(8.300m标高), 第二次钢管拼接处(10.200m标), 第三次转换厚度(即钢管顶16.700mm标高)。施工缝处必须凿毛处理,每次浇灌砼前应先浇灌一次厚度为10cm左右的与砼等级相同的水泥砂浆, 以免自由下落的砼粗骨料产生弹跳现象,管内砼必须振捣密, 确保浇灌质量, 检验砼质量可用敲击钢管的方法进行初步检查, 如有异常,则应用超声波检测, 对不密实的部位, 应采用钻孔压浆法进行补强, 然后将钻孔补焊封固。

4、钢骨柱施工

本工程西站房A、C区采用型钢混凝土柱共20根，其典型截面如图2所示（示意图）。

图 2 典型型钢混凝土柱截面

4.1型钢混凝土柱施工的主要技术问题

4.1.1钢柱与柱周主筋、箍筋 ,钢柱与通过钢柱的水平构件钢筋关系是钢骨柱施工处理的重点。

4.1.2砼结构中钢柱的加入使得常规扎筋、支模等结构施工流程、工艺要求均须做出调整。否则,在梁柱配筋量较大的情况下,会造成诸如:柱脚无法预埋、钢柱偏位、梁筋无法通过等问题,导致返工,严重影响进度。

4.1.3由于有了钢柱，将影响土建各专业工种搭接。例如 : 一般施工中木工支模时可以将梁板模板一次制作完成,梁筋绑扎可以采用支架吊起,待主筋、箍筋绑扎基本完成后再行放下入模。这种作业流程在型钢柱混凝土结构中会产生问题。由于梁筋穿钢柱,柱间长度一般在8m左右,梁筋无法吊起。此外,由于结构柱梁截面一般较大、配筋较密,梁入模绑扎势必使得箍筋、扎丝等非常困难。本工程中要求梁侧模、板模平面按梅花形跳格安装,给每根梁留出一侧用于绑扎,待绑扎完成后封闭剩下模板。

4.2施工顺序及技术措施

4.2.1结构施工流程

型钢混凝土柱结构施工顺序:钢柱吊装、耳板临时固定→钢柱接头施焊、探

伤→耳板割除→柱主筋接长→柱箍筋绑扎→承重架搭设→梁底模铺设→梁筋绑扎、梁侧模与板底模安装→板筋绑扎、安装预埋→混凝土浇筑、养护。

4.2.2钢结构的深化设计钢结构的深化设计既要体现结构设计意图, 满足相应要求,又要为制作和吊装提供依据。本工程施工中,将对于每根钢柱, 逐个梁柱节点出翻样图, 确定钢筋连接板标高、穿筋孔洞数量、直径与位置。经设计方、土建方会签,并经监理方确认后方能下料制作。深化设计过程中与土建施工的衔接应当引起重视。

(1)钢柱每段的制作长度问题在工厂制作条件和现场吊装能力满足的前提下,钢柱的制作长度并非越长越好。考虑到土建结构的施工段划分,以及钢柱的临时固定、自稳问题, 本工程钢柱按层分段,一层一段,上下层接头位于楼面上1.2m处。

(2) 水平钢筋穿孔的位置问题钢筋混凝土梁与钢柱连接节点中,钢筋在钢柱段的过渡是保证结构符合设计模型的重要问题。本工程采用钢柱穿孔通梁筋和梁筋与钢柱焊接两种结合的方式,既满足了结构设计中连续梁的计算模式,又考虑到了现场施工难度和焊接的质量但采用这种方式在深化设计时要考虑施工误差的积累。根据《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204（2002）,底模上表面允许偏差为±5mm;截面尺寸允许偏差+4、-5mm;绑扎钢筋骨架高度允许偏差±5mm;保护层厚度允许偏差±5mm。根据《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205 2001,柱高允许偏差±3mm;同一层柱的各柱顶高度偏差5mm。这说明钢柱制作长度和标高、现场钢柱安装标高、梁筋标高等均有一定允许偏差。当多种允许偏差叠加在一起时, 往往造成梁截面与钢柱牛腿截面标高偏差,梁钢筋无法穿过钢柱预先留设的孔洞,如强行穿孔,势必造成梁跨近柱端钢筋缩进或露筋。要避免此类问题出现, 除施工中加强控制外,深化设计时应考虑牛腿尺寸与梁截面相比不宜过大 ,应适当留有余地,保证孔位的基本准确,同时也要注意纵向、横向钢筋穿孔标高应错开,避免两个方向钢筋相碰。

(3) 钢柱穿孔的孔径。本工程穿孔的孔径为: 钢筋直径(≤25mm)加5mm和钢筋

直径(≥28mm)加7mm,足可保证钢筋顺利通过。

4.2.3 柱脚预埋

柱脚预埋是钢柱现场施工的第一步, 柱脚预埋平面位置和标高的准确,直接影响今后钢柱的施工,因此非常重要。柱脚位置一般在承台、地梁交叉部位,此处钢筋最为密集, 并且有上、下排的主筋,有2个竖向、1个水平向共3个方向的箍筋,不管采用哪种方式,都应注意钢柱柱脚的预埋时机。本工程钢柱柱脚预埋采用预埋螺栓支架的方式。施工中,先将柱脚螺栓支架与梁筋一起架空,待绑扎完成后整体同步下降就位。

4.2.4 钢柱吊装、垂直度控制

4.2.4.1 吊装机械选择

钢柱每m质量在1t左右,单根质量4～8t,本工程受道站台影响不允许大吨位吊机进入。故钢柱吊装主要应依靠塔吊。本工程采用2台塔吊,臂长75m,臂端起重量8t,可以覆盖站房平面,基本满足根钢柱吊装要求,个别远端钢柱无法直接吊装到位的,需采用独立把杆辅助吊装。

4.2.4.2 钢柱安装

(1)钢柱由工厂内制作加工好后运至现场,现场需考虑钢柱堆场。由于工程钢柱量大,周边可供使用场地一般较小,因此钢柱加工运输顺序应与结构施工顺序相协调。

(2) 钢柱安装前需再一次对各构件进行全面检查, 以免构件吊装后无法安装。利用塔吊进行钢结构吊装作。

(3) 钢柱安装时,先将基础清理干净, 并调整基础标高,然后进行安装。柱安装时, 注意调整柱的垂直度,固定好柱脚螺栓。主要安装流程包括: 基础放线、吊装、校正、固定等。

(4) 安装前,用木工墨斗放好基础平面的纵横轴向基准线作为柱底板安装的定位线。

(5) 根据钢柱的种类和高度确定绑扎点,并在柱底上部用麻绳绑好作为牵制溜绳的调整方向。吊装前的准备工作就绪后,指挥者发出试吊信号,由塔吊将钢柱进行试起吊, 吊起一端高度为 200～300mm时,发出停止信号,再对构件和各部位环节进行检查,特别是各吊具是否安全牢固可靠,无问题后再继续进行。钢柱吊至指定位置上空时,指挥者指挥塔吊缓慢下降,当柱底距离基础位置40～100mm时,调整柱底与基础两基准线达到准确位置,指挥塔吊下降就位,并拧紧全部基础螺栓螺母,临时将柱加固,达到安全方可摘除吊钩。

(6) 地下3层以上楼层钢柱连接采用接头耳板,先将接头耳板螺栓拧紧临时固定,再进行施焊,钢柱接头焊缝完成后,再将耳板割除。

4.2.4.3钢柱校正

(1) 钢柱校正一般包括平面位置、标高、垂直度三个内容。钢柱垂直度采用经纬仪进行,校正时还要注意风力和温度的影响。

(2) 钢柱柱脚传入基础螺栓就位后,需要对标高和垂直度进行调整校正。方法可选用经纬仪、缆风绳、千斤顶、撬杠等工具,对钢柱施加拉、顶、撑或撬的垂直力和侧向力,在柱底板与基础之间调整校正后用螺栓固定,并加双重螺母防松。

(3) 钢柱校正完成后进行二次灌浆 ,灌浆材料采用高强无收缩灌浆料。等柱模立好后钢柱轴线与模板轴线对准,然后在钢柱与模板之间用钢筋撑牢,将钢筋点焊在钢柱上,另一端点焊在主筋上,使钢柱、钢筋、模板形成整体,以防在混凝土浇捣过程中偏位。

(4) 由于钢柱固定后土建各道工序施工对钢柱都会产生影响,因此,浇捣混凝土前应再次进行复核, 如有偏位进行校正。

4.2.5 钢柱与围护结构的关系处理

4.2.

5.1 钢柱堆场

本工程钢柱长 4.8～5.85m, 重 2.498～6.066t,钢柱尺寸较大,重量较重, 现场堆场面积较大,堆载也较大,由于场地限制一般都只能堆放在距坑边较近的

位置。这势必对基坑边15kPa堆载的常规要求有矛盾,应引起高度重视,避免堆载过大影响基坑安全。

4.2.

5.2 支撑标高

围护结构设计中, 支撑立柱位置一般会避开砼结构柱、墙等重要受力构件。但支撑梁有可能与钢柱相碰。这是因为支撑梁距楼面高度不高,一般在1m左右 ,而钢柱上下层接头位置一般考虑设置在楼面以上1.2m左右。因此深化设计时应注意参照围护设计图纸,围护设计时也要注意避开钢柱位置,避免施工安装过程中此类问题的产生。

4.2.6 本工程中型钢柱尺寸较大（1200×1500）,层高较高,混凝土施工控制主要应注意避免柱偏位和胀模,保证振捣密实。因此梁板承重架宜与柱模板支架一起搭设,设置剪刀撑,以提高模板支撑体系整体刚度,防止柱在泵管等施工操作水平荷载影响下,因自重较大引起偏位。此外,由于钢柱将柱截面相对分隔成几个区域,应在每个区域内采用加长振捣棒进行对称振捣,保证混凝土密实。同时也要避免过振引起胀模

5、拉索式点支玻璃幕墙施工

点支式玻璃幕墙构件制作及施工技术要求，玻璃幕墙主要包括两部分，即玻璃及钢结构：

5.1玻璃的制作及施工技术要求：

（1）玻璃的磨边、开孔等加工必须在钢化前进行，钻孔直径要大于玻璃板厚。玻璃尺寸的允许偏差如下表：孔洞边缘距板边大于或等于板厚的2倍。

（2）中空玻璃钻孔后，为防止惰性气体外泄，在玻璃孔周围垫入一环形金属垫圈，并在金属垫圈与玻璃交接处用聚乙丁烯胶片保证密封。

（3）单片玻璃的磨边垂直度偏差不宜超过玻璃厚度的20%。

（4）在施工现场，特别注意玻璃的固定孔不能作为搬动玻璃的把手，起吊玻璃在玻璃重量允许的前提下，最好使用真空吸盘。

5.2钢结构的制作及施工技术要求

钢结构组合构件应尽可能在工厂完成合理的划分拼接；拉杆及拉索桁架结构体系的拉杆宜采用不锈钢。

5.3拉索点支式玻璃幕墙的施工

（1）放线：以确定好的控制点为基准将每对水平控制点用拉线连接。连接后的拉线在空中形成网面，用笔将每个交叉点作上标记以确保在施工过程中拉线的交叉点不变。

（2）拉索及悬空杆的定位、安装与检测：悬空杆的安装定位准确度直接影响到玻璃能否按设计图纸进行安装，影响到玻璃幕墙在安装后的平整度，胶缝宽度及玻璃幕墙的稳定性，所以对悬空拉杆的安装顺序、调整精确度、预应力值的大小必须按严格的规定才能有效的控制玻璃幕墙的安装质量。

①安装顺序：在拉索与悬空杆的安装过程中要掌握好施工顺序，安装必须按"形式先上后下，先竖后横"的原则进行安装。

ⅰ.竖向拉索的安装：根据图纸设计的拉索长度加1mm-3mm从顶部结构开始拉索呈自由状态，待全部竖向拉索安装结束后进行调整，调整顺序也是先上后下，按尺寸控制单元逐层将悬空杆调整到位。

ⅱ.横向拉索的安装：待竖向拉索安装调整到位后连接横向拉索，横向拉索在安装前应先按图纸设计的长度尺寸加长1mm-3mm，呈自由状态，先上后下按控制单元逐层安装，待全部安装结束后调整到位。

②悬空杆的定位、调整：在悬空杆的安装过程中必须对杆件的安装定位几何尺寸进行校核，前后索长度尺寸严格按图纸尺寸调整才能保证悬空连接杆与玻璃平面的垂直度。调整以单元控制点为基准对每一个悬空杆的中心位置进行核准，确保每个悬空杆的前端与玻璃平面保持一致，整个平面平整度的误差控制在≤5mm/3m。

在悬空杆调整时要采用"定位头"来保证悬空杆与玻璃的距离和中心位置的