生产异常管理办法

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异常工时管理办法_百度文库(精)

异常工时管理办法1 目的为提升生产效率，提高产品质量，降低生产成本，减少由工作质量引起的返工、配套件的待料、返修产生的工时，特制订本管理办法。

2 适用范围适用于公司所有服务于生产的管理部门。

3 术语3.1异常工时：凡指一切影响生产进度、导致生产不能正常实施计划而发生的停工、待料或质量返工等工时损失，在制造绩效考核范畴内，都被定义为生产异常工时；4.职责4.1生产部负责异常工时的判定与统计；品质部负责监督异常工时真实性，PMC负责审核异常工时的合理性。

4.生产副总经理负责“异常工时”有效性的批准；5 异常工时统计与审核流程：5.1生产部门按照《生产异常工时的处理流程》操作执行实施。

5.2生产部主管或文员每天对各车间生产流程中出现的异常工时进行统计，每周五汇总一次并在当日下班前通过统一文件送到部门负责人；5.3部门负责人在下周生产例会前对异常工时进行核对，如异议较大的在生产例会上进行说明（异常工时超过10工时以上），异议较小的作单独沟通；5.4每月28日前生产部将各部门异常工时统计汇总，经生管（PMC）审核，生产副总领导批准后作为异常工时考核的依据。

6 异常工时认定与责任承担：6.1业务部：6.1.1业务人员下发的订制单与合同不符，需下发补充订制单更改包装方式的，产生工时异常的：a.投前前更改的不计异常工时；b.虽未投产，但影响配套件采购进度，造成配套件待料的；c.投产后造成返工的；6.1.2业务人员在订单物料进入车间后，仍未确定包装方式，造成等待的工时；6.1.3业务人员未与客户对接清楚“文版，包装方式”，造成客户验货提出更改的，造成重做或返工的；6.1.4客户提供的材料不能按时供货或来货未按我司技术状态供货，导致车间等待或返工的。

6.1.5由于客户原因需要更改订单产品结构或包装方式的，造成返工等异常工时，由客户承担的不列入考核；客户不承担异常工时损失的，由业务副总批准后不列入业务公司的考核；6.2工程部：6.2.1设计人员因主观原因造成的设计错误的；6.2.2因与供应商对接技术状态不清楚造成的返工的；6.2.3工艺人员料单(BOM表漏出、错出，造成车间配套件待料或返工的；6.3采购与货仓部：6.3.1采购员因主观原因造成物料交期延迟，待料的；6.3.2货仓部物料员错发物料，或在库存量小于安全库存的情况下，未做预警动作，造成补装或返工的；6.3.3因不可抗力因素引起的配套件到货延迟的不纳入考核。

车间生产情况异常信息汇报制度

车间生产情况异常信息汇报制度正文第一篇：车间生产情况异常信息汇报制度车间生产情况异常信息汇报制度1. 目的及时了解车间生产信息，加强对车间生产情况的监控管理，确保各项工艺参数在生产过程中得到落实，并始终处于受控状态。

2. 适用范围适用于山东XXXXX公司安全生产部对各车间生产情况的监控管理。

3. 职责3.1各车间负责车间窑炉工艺参数、窑炉运行情况、设备运行更换情况、异常信息的收集汇报。

3.2安全生产部负责将各车间的窑炉工艺、生产运行情况信息的收集汇总，加工、处理并按照有关规定进行考核。

4. 汇报程序及考核4.1窑炉操作工随时对窑炉的运行情况进行检查，在《全电熔炉工艺原始记录》上做好详细记录；成型班长将成型工艺信息进行收集填写《全电熔炉成型原始记录》；车间每天进行工艺检查至少一次，做好《工艺检查记录》。

否则每次扣1分。

4.2 车间应建立耐火材料更换台帐，详细记录更换情况，如无耐火材料更换台帐负激励50元，记录不及时每次扣2分。

4.3 车间在进行耐火材料更换（如更换护管、匀料筒、搅拌桨等），必须提前以《更换耐材申请表》的形式上报安全生产部（特殊情况除外），否则每次负激励50元。

4.5车间严格按照安全生产部下达的工艺规程指标进行控制，如有违反者，则按照《工艺考核细则》进行考核，如确需进行工艺变更的严格按照工艺变更程序进行。

4.6各车间应严格执行以上各项款，如执行不利将对责任部门负激励100元。

4.7 以上考核列入当月工艺先进管理评比考核。

4.8其它未尽事宜，另行界定责任处理。

5. 本办法解释权归安全生产部。

6. 本办法自下发之日起执行。

拟定：审核：批准：日期：第1页共1页第二篇：供电车间设备异常情况汇报程序[推荐]供电车间设备异常情况汇报程序为了更好的迅速处理设备异常情况，在最短时间内恢复设备正常运行，恢复供电，运行值班员在设备发出异常信号或在巡检过程中发现异常情况，按如下程序进行汇报：一、后台微机发出保护跳闸信号和零序告警信号处理步骤：1、到现场查看发出保护跳闸信号的综保箱的运行情况及开关柜的运行情况，包括查看电流情况，指示灯状态，开关位置指示、现场是否有冒烟，异味等。

生产异常处理管理规定

（9）填表单位
由发生异常的部门经办人员及负责人签核。
（10）责任单位对策
由责任单位填写对异常的处理对策。
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生产计划异常处理办法
发行日期： 2017年11月1日
异常通报、处理流程
计划异常
主要由生产部主管计划的负责人或调度及时通报品管部、营销部部长，进行生产计划异常方面的信息沟通，一起研拟对策，对异常进行及时处理。生产部部长应根据协调结果及时按本办法要求对生产计划进行调整，并填写《生产计划变更通知单》及《生产计划异常报告单》。
物料异常
物料采购异常
由生产部在30分钟内通报采购部部长及生产部主管计划的负责人或调度，由生产部部长同采购部、技术部、品管部等相关人员进行生产计划异常方面的信息沟通，一起研拟对策，对异常进行及时处理。生产部主管计划的负责人或调度应根据协调结果及时按《生产计划变更管理规定》要求对生产计划进行调整，同时生产部应按本办法要求填写生产计划异常报告单。
物料品质异常
发生异常时，现场检验人员应立即通报自己的直接领导，直接领导须仔细落实异常情况，并按本办法要求填写《生产计划异常报告单》（需注明异常物料详细的名称、型号、数量及生产厂家等信息），由品管部、采购部、技术部和仓库当事人员一起研拟对策，对异常进行及时处理。对于无法协调解决的问题要及时向分管领导反馈寻求支持。
生产异常处理管理规定
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生产计划异常处理办法
发行日期： 2017年11月1日
1、目的
为保证生产部部门间信息交流的准确，规范公司生产计划异常的处理，减少“等待时间”，提高生产效率，特制定本办法。
2、定义

制程品质异常处理规定

1. 目的为规范本公司制程品质异常的处理流程，明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行，提高质量异常的处理时效，确保制程中的产品品质得到有效控制.2. 适用范围适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等.3. 定义3.1 一般异常的定义：3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良，不良率超过3%；3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良，生产300pcs及以上总不良率超过5%；300pcs以下总不良率超过7%3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患；3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%（特采物料除外）；3.1.5 工序漏做、做错或混料.3.2 严重异常的定义：3.2.1 制程同一时间段，不良超过10%且无有效改善措施，不良有明显上升趋势；3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选；3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用；3.2. 4 重大质量问题（安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施）不能在产线得到相关的筛选.3.2.5 批量性不良（不良超过20%）.4. 职责4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈，不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行；4.2 研发部：4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立.4.2.3对生产员工操作进行指导，对异常原因进行分析，并对工艺问题进行改善.4.3 工程部4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善，以及相关措施的执行.4.4 品质部：4.4.1 IPQC：对整个生产过程进行监控，将车间发生的异常向有关部门进行汇报，对不良品进行标识和隔离，对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈4.4.2 品质工程师：参与对异常进行分析，对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证，并保证本管理办法有效执行4.4.3 品质文员：负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理4.6 财务部：负责异常工时的统计，异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊5. 作业内容5.1 发现异常5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检，当发现有品质异常时，初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常.5.1.2 当其他人员发现异常时，应立即通知组长和IPQC.5.2 判定异常5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后，应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善，并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效，如果达到异常标准3.1则开出《品质异常处理单》；如达到3.2时，除开出《品质异常处理单》外还要开出《品质异常事件单》.5.2.2 IPQC确认并发出《品质异常处理单》，并将异常单中得内容填写清楚，异常单必须具备以下几点：a) 产品批次、型号;b)发生异常的时间和地点;c)已生产数量;d)已发现（抽检）的不良数量;e)不良率;f)异常现象的详细描述;填写完成后交给生产组长或生产主管确认异常.生产部门确认后，需要交给品质组长及以上进行审核.5.2.3 异常单会签完成后，IPQC组长将异常单交给文员进行编号登记.编号原则:QA+年份+月份+日+三位序列号.5.2.4 异常达到严重异常且暂时没有有效措施改善时，需要停机、停拉的，需各部门经理会签评审（夜班可根据情况电话通知，事后补签），经过副总经理批准.生产部立即将异常信息通知给PMC.5.3采取应急措施5.3.1 由生产组长主导对已生产的产品进行隔离、标识，待研发、品质现场工程师给出解决方案.5.3.2 IPQC将异常单交给研发部现场工程师，现场工程师接到异常单后，在现场对不良现象及不良率进行确认.必要时可向销售部了解交期,然后与生产主管、品质工程师共同分析确认，研发、品质现场工程师根据实际情况制定应急措施（严重异常时，可召集相关人员召开会议进行讨论）.5.3.3 如应急措施需要返工，则由研发部现场工程师制定返工方案后，生产部按照公司《返工返修管理规定》进行返工.研发部现场工程师现场指导，IPQC对返工后的产品进行确认.5.3.4 研发、品质现场工程师提出临时解决方案一定对现场具有指导性、可行性等，不可用“加强”、“建议”等字眼. 提出临时处理措施时，应具备以下两点：a 对已经生产的产品给出处理措施，如：报废、返工、返修、挑选使用、区分下转等.b 对后续的生产过程给出纠正措施，提升产品合格率.5.3.5 研发部主管或经理负责对临时解决方案的可行性、合理性进行确认.5.4 临时处理措施验证5.4.1现场品质人员、以及现场负责人对于研发、品质现场工程师给出的临时处理措施的实施效果的可行性、合理性进行验证，确保临时处理措施可提升产品合格率或能准确区分、拦截不良品.5.4.2现场品质人员应对已生产产品的处理过程进行监督；对已按临时处理措施处理过的产品进行复检、标识和区分，并统计出准确数量记录在《品质异常处理单》上（含合格数量、不良数量或报废数量）.5.4.3 对处理措施涉及到的报废、降级等方案，现场品质人员需复印异常单副本交于PMC和财务部，由PMC评估是否需要补料；由财务部统计异常损失（待追查到责任部门后，将异常损失转嫁到责任部门）.5.5 原因分析5.5.1 研发、品质现场工程师对不良现象进行分析，并将分析结果记录在《品质异常处理单》中.必要时组织相关部门进行会议讨论或进行试验验证.5.5.2 研发、品质现场工程师找出异常造成的责任部门并记录在异常单中（异常责任部门明确到车间工序），异常单经部门负责人核准，核准后的异常单传递给责任部门.5.5.3 原因分析要合理、得体，不可用“估计”、“大概”、“可能是”等模棱两可的字眼.5.5.4 在涉及到物料问题时，要写清楚物料名称、物料编码、入库日期、入库状态；在涉及到文件问题时，要写清楚文件编码与版次，以便相关人员追溯、处理.5.5.5 品质工程师须对分析原因的符合性进行确认,并跟进确认库存物料、供应商处物料、在线产品、客户处产品的处理.5.5.6 责任部门收到异常单后，应立即对异常情况进行调查分析，并将分析结果记录在异常单中.如果对异常责任部门判定有异议时，需立即找到对应的现场工程师共同分析或进行试验验证，必要时可召集品质、研发以及总经理进行裁决，直到找到真因为止.5.5 纠正预防措施5.5.1 责任部门（工序）负责人将异常分析结果及改善对策填写在异常单后，经部门主管/经理审核.将异常单回复给品质工程师.如异常单填写的改善措施无法有效解决问题，则直接退回给责任部门的主管/经理，由主管/经理监督或协助完成此异常单的回复.填写要求如下：A.责任部门对异常问题点提出纠正预防措施，须用简洁、明确、确定性的文件进行描述，多项措施应用项目符号标注，如：①、②….B.纠正预防措施应具备可行性、可测量性、权威性、有效性等，不可用“加强”、“建议”、“看情况”、“待确认（待验证）”等字眼.C.纠正预防措施如涉及到其他部门职责范围内，应提交相关责任部门填写预防方案；5.5.2 负责执行的职责部门必须明确纠正预防方案的完成时间，以保证此方案能够得到及时、有效的落实.5.5.3 现场研发部主管级以上人员负责对工程纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并填写职责部门及具体完成日期.5.5.5 相关职责部门经理负责对本部门采取的纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并确定部门纠正与预防措施的主责人.5.5.5 确认OK后的异常单，由部门文员将异常单给生产部统计异常损失的工时及物料.并将异常单复印分发给生产部、财务部、、PMC及相关责任部门.5.5.6 相关部门收到异常单后，应按照异常单的内容对改善行动进行执行，并将执行结果反馈给品质部.5.5.7 各部门在填写时须严格按以上职责与权限进行，并明确本身在此工作中的职能作用，避免越权，以避免造成异常单的层次不清与混乱及给处理者及执行者带来迷惑与误导.若有好的建议和其他意见，则以附件形式提出.5.5.8 改善措施一旦给出，相关职责部门须按照改善措施执行，如未执行改善措施，品质部有权要求停止生产，所造成异常损失由相关责任部门承担.5.6 效果确认5.6.1 IPQC在异常单原件上对改善后的效果进行跟踪，如改善OK，则可以关闭.如改善NG，则重新开出异常单.5.6.2 改善效果跟踪中，如发生的问题属于新发生的问题，则此份异常单也可关闭.如不良原因相同或由于改善措施引发的问题点，则改善措施无效.5.6.3 效果确认后，IPQC将填写完成的异常单给品质组长审核，品质工程师对已结案或完成改善的项目最终执行结果进行验证，，并对结批数据汇总进行汇报，必要时提供相应验证资料和异常单交给上级批准关闭项目.交由文员存档.5.6.4文员进行汇总各负责人跟进纠正预防措施执行情况，并抄送各部门负责人、副总；5.7 标准化如改善措施经最终判定合格有效，由研发部负责将改善措施增加(修改)到相关文件内，形成标准受控文件6. 相关文件《制程与出货检验作业规范》、《返工返修管理规定》7. 记录表单《品质异常处理单》、《制程稽查记录表》、《品质异常事件单》8. 附流程图。

生产异常问题处理规范

生产异常问题处理规范1、目的：为了提高异常事件处理的及时性，有效性，规范性，适用性。

2、适用范围：所有涉及产品生产过程的各环节3、部门职责：制造部：采取不同形式的异常问题的反馈，轻微异常问题处理。

预警制度的建立。

质量部：异常问题后期关闭状态的跟踪，物料问题的原因分析，质量问题追踪单的处理。

供应商的质量管理。

工艺部：异常问题的分析、性质的判定，问题纠正措施的提出及督促，预防性措施责任人的确定及追踪。

异常评审的组织。

计划部：生产各环节执行状态的协调。

技术鉴定组：针对严重异常由质量、设计、工艺职能部门指派的技术专家临时成立的针对产品功能、性能、工艺性最终判定的决策组织。

4、术语定义：【生产异常】生产过程中存在已发生或潜在的问题，影响了产品的质量和效率，导致生产无法正常运行。

【严重异常】已发生或潜在的异常问题，涉及人员安全，重大质量事故，造成直接经济损失。

详细的判定方式参照判定标准表。

如：外部客户的投诉，100%的质量影响等【一般异常】已发生或潜在的异常问题，严重影响产品的质量和效率，详细的判定方式参照判定标准表【轻微异常】已发生或潜在的异常问题，轻微影响产品的生产效率，详细的判定方式参照判定标准表。

如资源分配和利用方面问题，各环节的沟通问题等。

5、程序内容：5.1异常问题发生生产过程中的问题发生分为两种阶段生产过程和生产结果。

针对不同阶段的异常问题，异常问题发生的状态和频率不同。

目前生产异常问题的反馈大部分是过程中发生时反馈，往往忽略了结果出现异常后的反馈。

5.2异常问题初步判定及反馈生产人员在生产的过程中、产品检验过程或正常工作过程中，发现异常问题影响产品的质量和效率或超出《生产预警表》规定的预警值，由发生部门或人初步判定问题的严重程度，同时填写《生产问题反应表》反馈给直接上级或工艺部。

5.2.1为了保证异常问题处理的及时性和有效性，须建立良好的预警和反馈制度。

生产过判定问题程度时，优先考虑人身安全，再次考虑产品质量，依次直接成本，生产效率。

质量异常管理办法

质量异常管理办法一、背景当厂内发生或发现原物料、半成品、成品板异常时，应该要有一套系统来规范受影响的产品处置及异常制程回归正常，针对异常的处置期望在满足客户质量需求的情况下进行,达到客户及厂内双赢的局面，而异常制程藉由质量管理的检讨手法运用找出问题Root cause 并予以回归正常运作。

二、理念与政策：与经由一套标准化的作业办法来处理所有物料在不良或异常情形发生后之处理方法，并作出改善，避免造成浪费或因错估风险产生损失。

三、目的：经由一套标准化的作业办法来处理所有物料在不良或异常情形发生后之处理方法，并作出改善，避免造成浪费或因错估风险产生损失。

四、适用范围：用适用于公司内发生或发现异常时，质量不良的成品及半成品之处理。

指厂内发生的半成品及成品，包含客户端回馈的成品异常处理，另针对供货商物料异常的管理做法(MRB)，依进料管理办法的相关规定执行。

六、定义：1.Chronic Defect﹕机遇性的缺点，是一种系统性(Systematic)的缺点：亦即几乎每一批产品都会以固定水平发生此类缺点。

2.Excursion Defect﹕非机遇性的缺点，是一种脱离性(Isolated)的缺点，是由于突然发生且相当严重的异常所造成的缺点。

批的单一缺点率超过设定的标准，则定义该缺点为Excursion，这个标准就为Excursion Trigger Limit。

3.一般性Excursion：超过Excursion Trigger Limit 但未造成重大报废，未超出停线标准之异常。

4.重大Excursion：超出停线标准之异常或影响信赖度之异常。

信赖度缺点：1.以厂内目前检验无法100%全捡的缺点（如：粗糙度、钉头过大、拉扯分层）2.依厂内检验可Pass，但经过客户端的后制程会恶化而影响产品功能之缺点。

5.Base-line﹕统计连续周期(例如3 个月)单一缺点的缺点率的可信度为95%的信赖度区间，即连续周期内缺点率平均值的±3δ范围。

异常管理办法

异常管理办法1. 异常管理的目的异常管理在组织和管理过程中起到重要作用。

其目的是及时发现和解决各种异常情况，保障工作的顺利进行，确保组织的正常运作和目标的达成。

2. 异常管理的原则异常管理应遵循以下原则：- 及时性：对异常情况应及时发现、报告和解决，以避免问题进一步扩大。

- 公正性：对异常情况的处理应公正、公平，不偏袒任何一方。

- 简明性：异常管理办法应简明扼要，易于理解和操作。

- 有效性：异常管理的措施和处理方法应有效，能够解决问题并预防类似情况的再次发生。

3. 异常管理的流程异常管理的流程包括以下几个步骤：- 发现异常：各部门和员工应密切关注工作过程中的异常情况，如质量问题、生产延迟、人事问题等，及时发现并记录。

- 报告异常：发现异常的部门或员工应立即向上级报告异常情况，以便及时采取措施进行处理。

- 分析异常：组织应对异常情况进行分析，找出异常的原因和影响，并制定相应的应对方案。

- 处理异常：根据分析结果和应对方案，采取相应的措施进行异常处理。

处理过程中应注意协调各方利益，确保问题得到妥善解决。

- 记录异常：对异常情况的处理过程和结果应进行记录，以便后续的跟进和总结。

4. 异常管理的责任异常管理的责任分工如下：- 部门经理：负责监督和管理本部门的异常情况，及时报告和处理。

- 上级领导：负责协调各部门之间的异常情况，提供必要的支持和资源。

- 员工：发现异常情况后，应立即上报并积极参与处理。

5. 异常管理的常见问题和对策常见的异常情况包括质量问题、进度延迟、人员冲突等。

对于这些问题，可以采取以下对策：- 加强质量控制，确保产品的质量符合标准，减少质量问题的发生。

- 做好进度管理，合理安排工作计划，提前预测可能出现的延迟，并采取相应的措施加以应对。

- 加强人员沟通和协调，解决人员之间的冲突，促进团队合作和有效的工作协同。

6. 异常管理的监督和评估组织应对异常管理的执行情况进行监督和评估，以确保异常管理的效果和持续改进。

质量异常管理办法

质量异常管理办法1.目的为了迅速而有效地处理生产中出现的异常状况,把异常影响降到最低程度。

2.适用范围适用于公司生产车间所发生的品质异常。

3.定义3.1品质异常：本办法所指的品质异常是指上工序的人员、设备、物料、作业方法和环境等因素影响到产品质量，进而影响到交期或有潜在质量风险的突发状况。

4.职责4.1生产部：负责品质异常的初步分析与控制及品质制程人员异常的解决；品质异常应急措施与长期预防措施的实施；协调各部门处理品质异常及生产计划的调整；4.2质量部：负责生产异常应急措施与长期预防措施的效果确认与跟进。

品质异常的解决；4.3技术工艺部：负责技术工艺异常的解决；4.4设备科：负责工具、设备问题的异常解决。

5.管理流程5.1当出现品质异常时,相关责任人立即进行现场分析与初步判定并做初步控制：5.1.1立即赶到事发现场；5.1.2立即对现物、现事进行查看分析；5.1.3立即推出暂行处理措施，以防事态的扩大；5.1.4 对于自身不能解决的或自身能解决但需停产4个小时以上时，及时通知生产部。

必要时生产部部长在收到通知后亲临现场处理。

5.2 经当班负责人初步分析及确认，判定责任归属部门，分析确定为本车间不能自行解决的，则转交责任部门处理；5.3 责任部门负责人在接到生产异常信息后立刻赶到生产现场对异常进行初步分析。

如部门负责人不能到现场应在规定时间内派人到场。

5.3.1异常主导处理责任人在接到信息后会同各部门领导在短时间内制定出应急措施：5.3.1.1 质量异常：由质量部负责主导对异常情况进行分析及处理，必要时组织相关部门专题会议讨论解决；5.3.1.2 设备异常：设备异常由设备科负责对设备进行检修，如不能在规定时间内完成则需向生产单位说明，同时提出停产申请并回复确定修复时间，维修完成后由当班负责人签署维修结果；5.3.1.3物料异常：由生产根据实际情况书面确定是否停止生产；5.3.1.4 技术工艺异常：由技术部负责主导对异常情况进行分析及处理，必要时组织相关部门召开专题会议讨论解决。

公司生产过程中遇到的问题及解决办法

公司生产过程中遇到的问题及解决办法公司在生产经营活动中，会出现不同层面的各种问题，管理者所要做的就是在生产过程出现问题时，能及时、有效地排除异常的问题，生产问题得到及时、有效的解决，从而确保产品的质量和正常的交货。

下面就公司在生产过程中遇到的问题及解决办法简述如下：一、作业流程不顺畅完成一个批次产品的生产活动，一般都包含多个流程和环节，如原辅料、包材的购进、检验、生产指令的及时下达、生产流程的顺畅合理等，生产过程最常见的问题就是作业流程不顺畅。

作业流程不顺畅的最直接影响就是致使公司生产产品所需的平均工时增加，也相应地降低了生产的工作效率，甚至导致产品不能按时交货。

解决方案：1、以销定产，建立合理的生产工作流程。

销售部根据市场需求下达生产订单；仓库根据生产订单、库存写出需用计划（2小时内）；采购部根据需用计划写出采购计划并获得批准（2小时内）进行采购、产品检验、组织生产。

2、建立层级管理制度，防治令出多门，打乱生产计划，影响生产的正常进行。

二、不良品的混入如果生产现场不是井井有条，就会经常发生不良品混入或者不同批次的产品混批情况。

不良品的混入必然会造成返工。

返工在作业过程中的时而发生，又相应地使产品的品质不断下降。

最后，不合格的产品必将直接导致客户产生抱怨，要求退货，更为严重的是，客户以后不再愿意与企业合作。

产品质量的好坏，直接影响到生产企业的声誉，影响客户对企业的信赖度，最终必将严重损害企业在广大客户心中树立的良好企业形象。

解决方案：1、生产设备、生产用物料包材定置摆放并明确标识，防止混淆。

2、利用不同的时间和空间生产不同品种、不同批次的产品。

3、对生产过程中产生的不良品和残次品单独存放并用醒目红色标识，防治不良品和残次品的混入。

三、设备故障设备故障也是生产线中经常容易出现的问题点。

生产中，往往是通过对生产设备的经常维护保养以及出现问题后的及时维修，来保证生产设备的正常使用。

生产设备的使用寿命一般都比较长，但在生产过程中设备可能突然发生故障，导致企业来不及正常生产急需的产品。

异常处置管理办法

异常处置办法文件号：1.目的1.1能够稳定地制造良品，在变化点发生前和发生后，能够有效地预防和评估对品质的影响。

通过采取有效对策，保证异常情况发生时，得到实时有效地控制和处理。

1.2提高业务和管理方面的工作效率，降低差错率，确保各项管理流程顺利执行。

2.定义异常：偏离或有倾向偏离作业基准和管理规定的现象都叫异常。

3.范围3.1在各工程内，当异常发生或预计发生不符合原工程规范的情况或事件时，无论对产品质量是否产生威胁，均按照《异常处置流程》处置。

3.2在公司内、外业务和管理流程运行中，本部门或关联方出现导致业务停滞或偏离管理流程时，按照《异常处置流程》处置。

4.职责2.1质控部和总办负责本办法的制定、解释及监督执行。

2.2生产部负责人员、治具、环境出现异常情况的处理；2.3保全部负责设备、模具及水、电、气及设施出现异常情况的处理。

2.4技术部负责在编制PFAEM时对可能出现的变化情况，编制《应急计划》，明确变化是否会影响制造良品的条件，规定流出防止机制以及联络后续工程的办法；同时，负责原辅材料、过程参数、工艺流程出现异常情况的处理，对所有已经实施对策的内容进行确认。

2.5质控部负责产品质量、检测设备出现异常情况的处理。

2.6各部负责人及副总负责业务和管理流程运行中的异常情况处理。

5.异常类型及记录4.1各关键工序出现异常。

需识别出可能出现的异常现象，并可视化，新的异常出现后，需及时更新可视化看板。

4.2各产品出现品质异常。

需依据《产品标准检验卡》、《极限样件》等判断，品质异常出现后，在作业现场展示实物样本。

4.3各部门对内和对外的业务关联方或管理流程出现异常。

依据《销售或采购合同》、《销售或采购订单》、《流程图》、《合同法》、《会计法》、《税法》、《劳动法》、二级程序文件、三级执行文件等进行判断，需要即时通报，有必要可上报。

4.4对于可以预测的异常变化，技术部根据各工序可能的变化编制《应急计划》，，明确相应对策，并进行可视化管理。

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XXXX有限公司生产异常管理办法

制度规范流程管控执行到位考核评比

文件编号： Q/XX01-3-ZJB02-2017

文件版本： 1

生效日期：年月日

编制/日期初审/日期复审/日期批准/日期

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XXXX有限公司文件编号 Q/XX01-3-ZJ02-2017 版本 01 生效日期年月日

生产异常管理办法页码第 2 页共 16 页

2 1.目的： 1.1采取适当措施，有效解决生产过程中发生的品质异常问题， 1.2针对发生的品质异常问题进行责任和执行部门归属划分, 1.3确保生产过程中品质异常问题快速处理，提高生产效率，特制订本管理规定。 2.适用范围: 适用于公司生产部各车间所发生的生产异常。 3.分类、定义、责任部门：在生产现场，异常包括但不限于下表中的8大类。序生产异常类别定义责任部门 1 计划异常生产计划临时变更或安排失误等异常。 PMC部 2 物料异常物料供应不及（断料）、物料质量有问题等异常。 PMC部仓库/品保部 3 设备异常设备、工装不足或有故障等异常。工程技术部 4 质量异常制程中出现的质量问题等异常。品保部 5 产品异常产品设计、工艺流程或其他技术问题等异常。工程技术部/品保部/生产部 6 水电异常水、气、电系统出现的异常。工程技术部 7 工时异常因上述异常导致的待工、返工、加班等。生产部 8 安全异常因安全隐患、安全事故导致的异常。生产部 4.异常处理流程： 4.1在生产的相应节点设置生产异常报警装置，采用红、黄、绿三色声光报警，设置办法见下表：

4.1.1 生产异常发现人可分为3类：（1）生产车间：作业员/班组长/车间主任；（2）责任部门责任人：IE/PE/QE；（3）责任部门负责人：生产部/工程技术部/品保部的部门负责人。

序部门/车间报警点设置位说明 1 机加工车间工作岗位按岗位逐个设置 2 大炉车间工作岗位按岗位逐个设置 3 钣焊车间工作岗位按岗位逐个设置 4 组装计件工作岗位按岗位逐个设置 5 组装线生产线按岗位逐个设置 6 PMC仓库仓库按岗位逐个设置 XXXX有限公司文件编号 Q/XX01-3-ZJ02-2017 版本 01 生效日期年月日

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3 4.2异常报警流程： 4.2.1发现人为作业员/班组长/车间主任的报警流程：

4.2.2发现人为IE/PE/QE，在生产车间巡视时发现异常报警流程： 4.2.3发现人为生产部/工程技术部/品保部的部门负责人，在生产车间巡视时发现异常并报警流程

流程权责部门/人员动作重要说明表单输出

发现人（作业员、班组长） 1.发现人按下红色报警按钮后，通报班组长和车间主任。表明生产异常已发生并持续10分钟。

车间主任 2.车间主任、IE/PE/QE到达现场，车间主任按下报警声控按钮消除报警声。表明生产异常处理流程启动。车间主任 3.车间主任：首先按下红色按钮，熄灭红灯；再按下黄色按钮黄灯闪烁。表明临时解决方案启动执行，生产恢复车间主任车间主任首先按下黄色按钮，熄灭黄灯；再按下绿色按钮，绿灯常亮。表明长期解决方案生效，生产正常进行，《生产异常报告单》

流程权责部门/人员动作重要说明表单输出

发现人 1.发现人按下红色报警按钮后，再通报班组长和车间主任。表明生产异常已发生并持续10分钟。

发现人 2.车间主任、IE/PE/QE到达现场，发现人按下报警声控按钮消除报警声。表明生产异常处理流程启动。发现人 3.发现人：首先按下红色按钮，熄灭红灯，再按下黄色按钮，黄灯闪烁。表明临时解决方案启动执行，生产恢复发现人 4.发现人首先按下黄色按钮，熄灭黄灯；再按下绿色按钮，绿灯常亮。表明长期解决方案生效，生产正常进行，《生产异常报告单》

流程权责部门 /人员动作重要说明表单输出

发现人 1.发现人按下红色报警按钮后，再通报班组长和车间主任。表明生产异常已发生并持续10分钟。

①红灯闪烁，报警声响 ②红灯灭、报警声消除 ④绿灯亮 ③黄灯闪烁

②红灯闪烁，报警声响 ④绿灯亮

①红灯闪烁，报警声响 ④绿灯亮

③黄灯闪烁

①红灯闪烁，报警声响 ②红灯灭、报警声消除。 ③黄灯闪烁 XXXX有限公司文件编号 Q/XX01-3-ZJ02-2017 版本 01 生效日期年月日

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4 4.3 生产异常汇报时间流程和时限：

4.4 特别说明： (1)发生生产异常，即有异常工时发生，时间在10分钟以上时，必须填具《生产异常报告单》。（《生产异常报告单》见附件1。） (2)相关部门在接到《生产异常报告单》后应立即去现场了解情况，并分以下情况进行处理：序异常类别责任部门处理措施 1 品质异常品保部由品保部负责主导对异常情况进行分析及处理的，必要时组织相关部门开会讨论解决；

2 设备异常工程技术部由车间设备维护人员或与相关人员一起对设备进行维修，维修完成后由生产车间责任人签署维修结果； 3 物料异常 PMC部由PMC部根据实际情况，调整生产计划，必要时组织相关部门开会讨论解决。 4 转产生产部如果出现严重异常时生产部车间主任应根据事故解决的可能性作出转产的决定；

5 调整生产计划生产部/PMC部 5.1 对可能影响生产进度的情况，由车间主任在异常发生后需以电话通知或在《生产异常报告单》注明知会PMC部， 5.2 PMC部应按实际情况采取应急措施调整生产计划，对受影响交货的订单需及时通知销售部。

6 异常处理结束后相应部门负责人 6.1由生产部印发《生产异常报告单》给相应部门， 6.2各负责人必须在承诺的时间内完成各部门应完成的事项。

7 生产恢复正常后：工程技术部品保部、PMC部 7.工程技术部应会同质控部、PMC部应对异常问题在五个工作日内进行深层次的原因分析，并制定长期有效的预防措施，杜绝同样异常的再次发生。

备注： 1.车间主任、IE/PE/QE等责任单位管理人员接到电话时,如遇外出或其他原因不能处理,需指定委托人立即处理。 2.所有过程中，各相关人员接到异常时，需立即反应，并给予明确答复，回答不能模棱两可，推拖甚至拒绝。

4.5 异常处理流程图：

流程图时限责任人员重要说明

异常发生并持续10分钟后发现人 1.发现人确认异常发生。

5分钟内发现人 2.异常发生并持续10分钟后，在5分钟以内通知班组长和车间主任。

10分钟内班组长 3.班组长和车间主任通知QE/IE/PE及工程技术部/品保部负责人10分钟内到达异常现场

30分钟车间主任或主管异常确认发生后30分钟内，车间主任或部门主管通知总经理助理、总经理

②报告班组长

③报告车间主任、IE/PE/QE

及其负责人

④报告总经理助理、总经理

①发现人发现异常 XXXX有限公司文件编号 Q/XX01-3-ZJ02-2017 版本 01 生效日期年月日

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5 流程权责部门重要说明表单输出

发现人 1.发现人发现异常，按下红色报警按钮后，立即通报车间主任（或部门主管）；

车间主任 2.1直接上级（车间主任、主管）10分钟内确认异常发生，确认异常，立即停产； 2.2通知工程技术部、品保部等责任单位人员和负责人，前来研究对策，加以处理；

车间主任 IE、PE ME、QE

3.QE/IE/PE及责任单位的负责人到达现场后： 3.1 立即对所发异常按照“人机料法环”五个方面进行调查分析，查找异常原因； 3.2 立即判断出问题的严重程度和其可能的影响程度，如事态严重由工程技术部召开现场会并汇报上级领导；品保、工程技术、生产的部门负责人

4.相关部门负责人找出发生异常的原因 4.1立即采取临时解决方案，消除异常，防止事态继续扩大； 4.2落实相关参与处理部门责任。

品保工程技术生产的负责人

5.1生产部组织工程技术部、品保部对已制品、在制品进行判定，同时填写不合格品评审单，按照《不合格品控制程序》执行； 5.2在异常未解决前生产线应停止生产，所有在制品、已制品需做好状态标识并隔离，如分析可能影响之前入库产品品质时，需对库存品一并进行处理；

格品评审单>

生产部品保部 6.在异常处理完后，生产部可恢复正常生产，在生产前

需执行首件检验后方能进行批量作业；

检验记录>

生产部责任部门

7.异常排除后，以防止异常重复发生： 7.1由生产部记录异常损失工时、填写“生产异常报告单”(一式四联)并转给责任部门； 7.2责任人填写异常处理的长期解决方案，并将《生产异常报告单》反馈生产部； 7.3生产部接到《生产异常报告单》后：一联报送责任部门，一联报送PMC,一联报送财务部，一联自存；

工时申请表>、异常报告单>

PMC 8.PMC汇总异常工时及损失金额。

品保部 9.品保部对责任部门和执行部门最终解决方案的执行结果进行追踪验证，并签署最终验证结果

责任部门生产部总助 10.根据品保部的验证结果，责任部门负责人、生产部负责人、总助签署异常处理意见。