电泳涂装常见问题汇总

电泳涂装常见问题及解决方法一 现象 可能产生的原因 对策 膜厚不足 固体份低 提高固体份 溶剂量少 补加溶剂 电压低 提高电压 温度低 提高温度 水迹 纯水不干净 换纯水 温度过高 降低湿度 固体份过低 加漆

溶剂含量高 适量超滤降低溶剂量 起泡 工作表所不洁净 充分水洗 漆膜外观不丰满 颜基比过高 减少颜料补加，增加树脂含量 溶剂量少 补加溶剂 槽液有泡沫 进气漏气 检查管道和泵是否泄漏 溢流槽液体过低 提岀高液体高度 固体份过高，槽液粘度太大 降低固体份 涂膜粗糙 颜料份高 减少色浆，增加树脂 电导率高 超滤，降低电导率 针孔 槽液温度低 升高槽液温度

电导率过高 超滤降低电导率 漆膜不均匀，破裂 槽液温度高 降低温度 电压高 降低电压 电导率高 超滤降低电导率 斑纹地图斑痕 基材表面污染 检查金属表面 漆迹 清洗不够 增加清洗 凹孔，缩孔 杂质污染 清除工件上杂质 颜料份低 补加色浆 硬度 烘烤时间 延长烘烤时间 烘烤温度低 升高温度 不够流平 加溶剂 麻点 液温低 升温 溶剂少 加溶剂 浓度低 加漆 条纹 表面外观不佳 电压升高快 溶剂含量低 槽液固含量低 电泳漆膜常见故障及其纠正方法 故障 产生原因 纠正方法 桔皮或表面粗糙 电压过高 降低电压 溶液温度高 降低温度 固体分过高 加水稀释槽液 极距太近 加大极距 烘烤加温太快 压缩空气吹干后再烘烤

PH值过高 用醋酸或乳酸调整

针孔或麻点 固体分过低 调整至工艺范围

PH值过低 降低溶液酸度

清洗水不干净 换清洗水

溶液电导率太高 超滤去掉杂质离子 膜厚太薄 增加电泳电压或时间 电镀表面针孔 压缩空气吹干后再烘烤 火山口或油点 工件上附有油 加强除油工序

槽液面有油渍 防止槽液被油污染 颗粒污染 加强循环过滤和超滤 电压高膜层厚 降低电泳电压和时间 彩虹 膜层太薄 增加电泳电压提高膜厚

颜色不符 膜层太厚或太薄 选择合适的工作电压和时间 调配涂料时，颜色比例错 严格按工艺配方配制电泳漆

溶剂太多，渗透能力差，膜层厚薄不 均 调整溶剂含量，使其符合工艺规范

不规则图形 前处理不彻底 加强前处理工序 硬度不够 烤烘时间短或温度低 严格按工艺规范进行 涂装面点状或片状颜色差 异 零件有针孔或砂眼 杜绝不合格工件下槽

色料乳化搅拌不匀 加强电泳漆搅拌 表面有水液 用压缩空气吹干 水滴未干即烘烤 用压缩空气吹干 电泳前水洗不彻底 加强入槽产零件的清洗 PH太高 用冰醋酸或乳酸调整然后超滤 工件漆膜局部堆积 工件表面带碱性 增加中和槽处理 工件油污未除尽 加强除油工艺

漆膜附着力差 工件表面带碱性 增加中和槽处理 工件油污未除尽 加强除油工艺 烘烤温度不够或时间太短 提高烘烤温度，增加烘烤时间

电泳槽液常规问题处理操作规范流程 1.离子杂质处理 测量电导率一般采用电导率仪进行测量，目前较为普遍采用的超滤处理法， 在超滤以后，必须补加 2-5%的溶剂（视槽液内溶剂量而定） ，否则会因为槽液内 溶剂量缺失而造成电泳工件不良。 2.溶剂含量处理 溶剂含量过高处理： 正确判断是否溶剂含量偏高，溶剂含量偏高容易出现水 痕、伴随上膜快、同样电压下电泳膜偏厚、湿膜粘性大、湿膜蓬松等现象；如果 确定是溶剂含量高，可以采用超滤方式进行超滤处理，处理完后须测量电导率， 要是电导率偏低的情况下需适量补加冰醋酸或乳酸调整 （一般电导率控制在 400 卩s/cm以上即可，PH低于以下的慎用） 溶剂含量过低处理方法： 正确判断槽液溶剂含量是否过低，一般在长时间 循环下新漆补加量少， 槽液温度高， 频繁超滤等情况下容易出现溶剂含量较低的 情况，溶剂较低的现象表现为同样电压下漆膜较薄， 湿膜干燥粘性小， 膜厚不均 匀（彩色电泳较为明显，工件颜色不均匀现象） ，工件烘烤后流平较差等现象； 3.槽液 PH 值控制 槽液PH偏高的处理：一般电泳槽液较难容忍PH偏高，PH值偏高容易带来 很多负面影响， 常见现象较为普遍的是漆膜容易出现局部漆膜堆积现象， 电泳槽 液发白，明显水溶性不好，如果长时间 PH偏高将造成电泳槽液沉淀，严重影响 槽液稳定性，出现颗粒等现象，直至无法调整；出现 PH值偏高现象可以采用补 加冰醋酸或乳酸调整。 槽液PH值偏低的处理：PH偏低的现象表现为漆膜上膜较薄，容易出现针孔 现象，伴随湿膜附着力差， 容易被水冲掉露底等现象， 其是因为槽液内酸含量高 造成的返泳现象所致。 电泳涂装常见问题及解决方法二

1. 颗粒（疙瘩） 在烘干后的电泳漆膜表面上，存在有手感粗糙的（或肉眼可见的）较硬的粒子，称为 颗粒。 （ 1）形成原因 1）电泳槽液有沉淀物，凝聚物或其他异物，槽液过滤不良。 2）电泳后冲洗液脏或冲洗水中含漆浓度过高。 3）烘干炉脏，落入颗粒状的污物。 4）进入电泳槽的被涂物不洁净，磷化后的水洗不净。 5）涂装环境脏。 （ 2）解决方法 1）减少尘埃带入量，加强电泳槽液的过滤。所有循环的漆液应全部经过滤装置，推荐 用25卩m精度的过滤袋过滤，加强搅拌防止沉淀，消除槽内的“死角”和金属裸露处，严 格控制 pH 值和碱性物质，防止树脂析出或凝聚。 2） 提高后冲洗水的清洁度，电泳后冲洗的水中固体含量要尽量低，保持后槽向前槽溢 流补充。清洗液要过滤，减少泡沫。 3） 清理烘干室，清理空气过滤器，检查平衡系统和漏气情况。 4） 加强磷化后的冲洗，洗净浮在工件表面上磷化残渣。检查去离子水循环水洗槽的过 滤器是否堵塞，防止被涂物表面的二次污染。 5） 涂装环境应保持清洁。磷化至电泳槽之间和电泳后沥干（进入烘干室前）应设置间 壁，检查并消除空气的尘埃源。

2. 陷穴（缩孔） 由外界造成被涂物表面，磷化膜或电泳湿漆膜上附有尘埃、油等，或在漆膜中混有与 电泳涂料不相溶的粒子， 它们成为陷穴中心， 并造成烘干初期的流展能力不均衡而产生火山 口状的凹坑，直径通常为，不露底的呈为陷穴、凹洼，露底的称为缩孔。 （ 1）形成原因 1） 槽液中混入异物（油分、灰尘） ，油漂浮在电泳槽液表面或乳化在槽液中。 2） 被涂物被异物污染（如灰尘、运输链上掉落的润滑油、油性铁粉、面漆尘埃、吹干 用的压缩空气中有油污） 。

3） 预处理脱脂不良，磷化膜上有油污。 4） 电泳后冲洗时清洗液中混入异物（油分、灰尘） ，纯水的纯度差。 5） 烘干炉内不净或循环风内含油分。 6） 槽液内颜基比失调。 7） 补给退奥或树脂溶解不良（不溶解粒子） 。 （ 2）解决方法 1） 在槽液循环系统应设脱脂过滤袋，以除去污物。 2） 保持涂装环境洁净，运输链、挂具要清洁，所用压缩空气应无油，防止灰尘、面漆 尘雾和油污落到被涂工件上。不允许带油污和灰尘的北图工件进入电泳槽，设置间壁。

3） 加强预处理的脱脂工序，确保磷化膜上无污染。 4） 保持电泳后的冲洗水质， 加强清洗液的过滤， 在冲洗后至烘干炉之间要设防尘通廊。 5） 保持烘干室和循环热风的清洁，第一升温区升温不宜过急。 6） 保持电泳槽液的正确颜基比及溶剂含量等。 7）补加新漆时应搅拌均匀，确保溶解、中和好，并且应过滤。

3. 针孔 在漆膜上产生针状小凹坑现象称为针孔，它与陷穴（麻坑）的区别是：后者在凹坑的 中心部一般有称为核心的异物，凹坑的周围是漆膜堆积凸起。 （ 1）形成原因 1）再溶解性针孔。泳涂的湿漆膜在电泳后冲洗不及时，被漆膜再溶解而产生针孔。 2）气体针孔。在电泳过程中，由于电解反应激烈，产生气泡过多脱泡不良，因槽液温 度偏低或搅拌不充分，造成被漆膜包裹，在烘干过程中气泡破裂而出现针孔。

3）带电入槽阶梯式针孔。发生在带电入槽阶梯弊病程度严重的场合下，针孔是沿入槽 斜线露出底板； 另外，气泡针孔是在带电入槽场合下，由于槽液对物体表面润湿不良， 使一 些气泡被封闭的漆膜内或是槽液表面的泡沫附着在工件表面上形成气泡针孔， 易产生在被涂 物的下部。 （ 2）解决方法 1）工件经泳涂成膜后，离开槽液立即用 UF 液（或纯水）冲洗，以消除再溶解性针孔。 2）在电泳涂装时，从工艺管理上应控制漆液中杂质离子的浓度，对各种离子的含量要 控制在规定的范围之内。 要求定期化验槽内各种离子浓度，如超标，要排放超滤液，对极液 也要控制在规范之内。 在磷化膜孔隙率高的情况下， 易含气泡， 因此应遵守工艺规定的温度 （阴极电泳温度一般为 28-30 C）

3） 为消除带电入槽的阶梯式针孔，要求槽液表面的流速大于 s,以消耗堆积泡沫，在 带电入槽的通电方式时，防止运输链速度过低。 4） 为消除水洗针孔,首先要保证漆膜电渗性好,控制槽内溶剂含量（不能过高）及杂 质离子的含量,以获得致密的漆膜,后冲洗的水压不可高于。

4. 膜厚太薄 泳涂后工件表面的干漆膜厚度低于所采用电泳涂料技术条件或工艺规定的膜厚。 （1）形成原因 1） 槽液的固体含量过低。 2） 泳涂电压偏低,泳涂时间太短。 3） 槽液温度低于工艺规定的温度范围。 4） 槽液中的有机溶剂含量偏低。 5） 槽液老化,使湿漆膜电阻过高,槽液电导率低。 6） 极板接触不良或损失,阳极液电导太低,被涂物通电不良。 7） 电泳后冲洗过程中 UF液清洗时间过长，产生再溶解。 8） 槽液的pH值太低（MEQ值高）。 （2）解决方法 1） 提高固体含量,保证固体含量稳定在工艺规定的范围内,固体含量的波动最好控制 在%（质量分数 ）以下。 2） 提高泳涂电压和延长泳涂时间,使其控制在合适范围内。 3） 注意定期清理换热器, 检查其是否堵塞,加热系统及示温元件是否出了故障,槽液温 度控制在工艺规定的范围内。 4） 添加有机溶剂调整剂,使其含量达到工艺规定的范围。 5） 加速槽液更新或添加调整剂,提高槽液电导和降低湿涂膜电阻。 6） 检查极板是否有损失 （腐蚀 ）或表面有结垢,一定要定期清理或更换极板,提高阳极液 电导，检查被涂工件通电是否良好，挂具上是否有涂料附着。 7）缩短 UF 液冲洗时间，防止再溶解。 8）添加中和度低的涂料，使槽液 pH 值达到工艺范围内。

5. 漆膜过厚 被涂工件表面的干漆膜厚度超过所采用电泳涂料技术条件或工艺规定的膜厚。 （1）形成原因 1）泳涂电压偏高。 2）槽液温度偏高。 3）槽液的固体含量过高。 4）泳涂时间过长 （ 如悬链停止等 ）。 5）槽液中的有机溶剂含量过高，槽液熟化时间太短。 6）工件周围循环效果不好。 7）槽液电导率高。 8）阴阳极比不对，阳极位置布置不当。 （2）解决方法 1）调低泳涂电压。 2）槽液温度绝对不能高出工艺规定， 尤其是阴极电泳漆， 漆温过高将会影响槽液的稳定 性，维持槽液在工艺规定的温度范围内。 3）将固体含量降到工艺规定之内， 固体含量过高不仅使漆膜过厚， 而且表面带出槽液多， 增加后冲洗的困难。