阴极电泳漆涂膜产生颗粒弊病和缩孔的原因是什么
电泳漆常见弊病及解决办法
电泳漆常见弊病及解决办法一、漆膜粗糙1、产生原因及解决办法①槽液颜基比过高。
（先取槽液测颜基比，同时排除其它因素，然后如果没有其他问题就往电泳槽补加乳液，如效果改善可与供应厂家联系研究继续补加方案。
）②进入电泳槽的被涂工件及挂具不干净。
（可能污染环节：1、预脱脂、脱脂，温度过低或脱脂剂浓度过高，预脱脂、脱脂槽液污染严重，杂质含量过高。
2、磷化，磷化渣没有及时清理。
）③电泳槽由于过滤不良，使槽液机械杂质过多。
（连续更换过滤袋，清洗过滤罐。
如发现过滤罐中杂质过多时，需连续清洗）④槽液中助溶剂含量偏低。
（PH值过高时可适量补加冰醋酸）⑤超滤喷淋效果差，工件挂漆较多形成漆点。
（加强后续清洗）⑥电泳后清洗不充分或未经UF1、UF2、纯水2清洗。
（严格按操作规程操作）2、防止办法①根据检测结果调整颜基比在控制范围内。
②加强槽液及用具的管理，保持各工序、环节符合涂装要求。
③经常检查、更换过滤袋，加强过滤。
④按技术要求定期检测助溶剂含量，保持助溶剂含量在控制范围内。
⑤改善超滤喷淋效果，避免工件过多挂漆。
⑥加强电泳后清洗。
二、缩孔、陷穴1、产生原因及解决办法①槽液颜基比失调，颜料含量低。
（先取槽液测颜基比，同时排除其它因素，然后如果没有其他问题就往电泳槽补加色浆，如效果改善可与供应厂家联系研究继续补加方案。
）②被涂工件前处理不良或清洗后磷化膜上面落上油污、尘埃等。
③槽液中混入油污、尘埃、油飘浮在槽液面或乳化在槽液中。
④电泳后冲洗液混入油污。
⑤外来油污污染电泳涂膜。
⑥烘干室内不干净、循环风内含油。
2、防止方法①调整槽液的颜基比，补加色浆提高颜料含量。
②加强被涂工件脱脂工序的管理，确保磷化膜不被二次污染。
③在槽液循环系统安装除油过滤装，同时检查油污染来源，以便彻底清除油法。
④加强后冲洗液水质的检测，定期清洗更换过滤袋，以确保后冲洗水过滤质量。
⑤保持涂装环境洁净，清除对涂装有害的物质，尤其是含有机硅物质源（如电缆、拉延油、防锈油、防焊渣粘结剂、密封胶等），及相关车间的设备及工艺介质所使用的原材料和辅助材料都不能含有酯酮。
汽车涂装工艺中缩孔原因分析及解决措施
汽车涂装工艺中缩孔原因分析及解决措施[摘要]社会发展越来越快,汽车市场竞争也越来越激烈,现代人在享受生活的同时,也更关注环保上的一些问题,由此,对汽车涂装提出了更高要求。
从工艺设备和管理的角度探讨造成电泳漆膜产生缩孔的可能因素，通过某涂装生产线的实际案例，分析提出相应的解决方案。
[关键词]电泳涂装缩孔分析解决措施中图分类号:tq639,8 文献标识码:a 文章编号:1009-914x(2013)07-0053-02前言汽车涂装的目的是使汽车具有优良的耐腐蚀性能和装饰性能，延长使用寿命，提高商品价值。
在涂装生产线中，缩孔是最常见的漆膜弊病之一。
特别对于阴极电泳而言，如果电泳漆膜出现缩孔缺陷，将会严重影响装饰效果和降低保护功能。
由于阴极电泳漆主要作为底漆使用，缩孔的出现将使中涂、面漆涂层得不到良好的基底，降低局部位置的防腐蚀能力，影响整个油漆涂层的外观质量。
且生产线中一旦产生电泳缩孔，此缺陷将是批量性的，对于产品质量和生产都很致命，因此电泳缩孔现象是汽车涂装行业普遍遇到的难题之一。
本文所论述的实际案例为汽车零部件涂装生产线，其对产品的漆膜要求为电泳底漆，缩孔产生后，零件表面直接表现为凹坑状缺陷甚至露底。
根据在此缩孔解决过程中的实际体会，介绍缩孔产生的原因及解决措施供同行参考。
1、缩孔产生的原因电泳涂装过程中，引起缩孔的原因很多。
主要是由外界造成被涂物表面、磷化膜或电泳湿涂膜上附有尘埃、油等，或在涂膜中混有与电泳涂料不相容的粒子，它们成为缩孔中心，并造成烘干初期的展平不均衡而产生火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0 mm，有透底、不透底，实心、空心之分。
缩孔形成的关键是涂层表面产生表面张力梯度。
一方面是由于涂料干燥过程中的流动引起溶剂的蒸发，而产生表面张力梯度。
另一方面是由于涂膜中颗粒、液滴等低表面张力物质的存在。
这些物质包括有机硅化物、润滑脂、油、表面活性剂、蜡、水等，它们的表面张力与所用涂料的差别很大，致使不能融合和对被涂面润湿不良，而使涂膜局部收缩，形成缩孔。
涂膜常见弊病的形成原因及解决措施
一致的观点。
为了研究磷化膜的抗碱性能，为人们提供一种选择阴极电泳涂装前磷化液的方法，日本学者在对锌系磷化膜成份进行分析的基础上，提出P比概念。
所谓“P”比，即P比=P/(P+H)×100%，其中：P=磷酸锌铁(Zn2Fe(PO4)2·4H2O)的(100)晶面X射线衍射峰强度；H=磷酸锌(Zn3(PO4)2·4H2O)的(020)晶面X射线衍射峰强度。
P和H两种磷化膜成份，在pH值大于11以后的溶解程度相关很大。
（如图所示）。
H成份的溶解度直线上升，而P成份的溶解度几乎没有变化。
根据这一规律，磷化膜的P含量高，即P比值大，磷化膜的抗碱性能就好，在阴极电泳过程中磷化膜的溶解程度就低，与阴极电泳漆膜的附着力就好，耐蚀性就高。
那么，磷化膜的P比应是多少才能满足阴极电泳涂装的需要呢？理论研究和实践证明，P比应大于85%。
其磷化膜的微观结构呈柱状或粒状。
所谓柱状是指磷化膜晶体呈小柱；所谓粒状是指磷化膜晶体呈小圆粒。
这两种晶体磷化膜的共同特点是：膜层薄，重量轻，机械性能好，与漆膜结合力强。
获得柱状或粒状磷化膜的常用方法是从以下几个方面入手：①选用低锌磷化液，最好是低锌含锰磷化液。
因为这种磷化液所形成的多晶结构复合层，与普通低锌磷化液比较其抗碱性、漆膜附着力、耐蚀性和机械性均更好；②磷化温度在50-60℃。
需要指出的是，不能把P比作为检验阴极电泳涂装前磷化膜质量的唯一标准。
这是因为：①P比是在特定分析条件下所产生的独特X射线衍射强度比率，按照Miawahi的定义，P比值是精密的，不应与从磷化膜中的H和P的实际容量的比相混淆；②磷化液中加入某些元素，如Mn、Ni、Ca等元素也能改善磷化膜的耐蚀性；③磷化方式、槽液温度、槽液变化、促进剂种类及含量等都有可能影响磷化膜耐蚀性；④实践中远有出现磷酸锌膜的抗碱性也良好的现象；⑤高P比磷化膜与阴极电泳涂装后，并不能肯定等于整个涂层就有良好的耐蚀性。
阴极电泳漆常见问题及解决方法
十二.常见问题处理方法1.缩孔这类缺陷在湿的漆膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现直径通常为0.5-3.0mm漏底微孔、不漏底的火山口状的凹陷，称为陷穴、凹洼，露底者为缩孔，中间有颗粒但不刮手的称为“鱼眼”。
由于电泳漆湿膜中或表面有尘埃、油渍或与电泳涂料不相容的粒子，成为陷穴中心，因而产生涂膜缺陷。
很多情况下这类缺陷还与被涂物的材质有关，如金属底材上存在微裂纹和微孔等。
原因1:外来油污污染电泳漆膜，油污附着在工件表面，使电泳漆成膜受到影响。
这种原因引起缩孔的几率较大。
解决方法:可检查输送机构、挂具,防止油滴污染漆膜。
从电泳设备制造安装开始就要避免上述物质污染，每一种新零件投入电泳前最好进行相关检验，防止受油、硅油、蜡、脂性碳化物、胶水等污染物对工件，电泳设备及电泳槽液的污染。
原因2:前处理除油不干净，造成润湿性不良，使电泳漆烘干后漆膜有缩孔。
解决方法:加强前处理清洗。
原因3:槽液有油污、异物混入，影响电泳漆膜外观。
解决方法:用吸油纸吸去油污，清除槽液内异物，同时避免异物混入，保持电泳槽液清洁原因4:加漆时有电泳漆没搅拌均匀，使槽液无完全熟化，引起漆膜不良。
解决方法:确保加入的电泳漆搅拌均匀，加强槽液循环，使槽液完全熟化原因5:电泳后水洗中含油分或烘干室内不洁净，循环风含油分，使油分附著在漆膜上面烘干后有缩孔。
解决方法:水洗经常更换,烤箱经常清理.烤箱链轨用油可选用耐高温,不会高温挥发为最佳2.针孔工件上有露底针状小孔，称为针孔，它与缩孔的区别是孔径小，中心无异物，且四周无漆膜堆积凹起。
由漆膜再溶解而引起的针孔，称为再溶解针孔；由电泳过程中产生的气体、湿膜脱泡不良而产生的针孔，称为气体针孔；(1)湿膜针孔:工件未进行烘烤,在空气中凉干,可看到的针孔原因1: 电泳电压过高，电流冲击反应过剧，产生气泡过多，或升压速度过快。
解决方法:适当降低电压,加长软启动时间原因2:溶剂含量偏低。
解决方法:添加溶剂，每次添加不能超过1%原因3:槽液温度过低。
阴极电泳漆膜的假设干弊病及其防治
一、颗粒（疙瘩）在烘干后的电泳漆膜表面，存在有手感粗糙的（或肉眼可见的）较硬的粒子，称为颗粒。
产生缘故：（1）槽液过滤不良，电泳槽液有沉淀物、凝聚物或其它异物。
（2）电泳后冲洗液脏或冲洗水中含漆浓度太高。
（3）烘干炉脏。
（4）磷化后的水洗不净，进入电泳槽的被涂物不洁。
（5）涂装环境脏，磷化后和电泳后湿膜，晾干时受污染。
（6）后道冲洗水的碱性太高，使得冲洗不掉的漆液在水中溶解性差。
（7）槽液表面漆液流动不良，槽液表面的气泡过量。
（8）前处置未将金属表面的氧化颗粒清除。
（9）漆膜低于必然厚度。
（10）漆槽中杂质离子浓度高，或有碱性杂质带入槽中，使得电泳树脂从水中析出。
防治方式：（1）尽可能幸免尘埃带入漆槽，增强电泳槽液的过滤。
所有循环的漆液应全数通过过滤装置，漆槽设计时，尽可能幸免有“死角”，以避免颜填料沉淀。
（2）勤改换后道清洗液，清洗液最好有过滤，同时做个溢流口，减少清洗液表面的泡沫。
（3）按期清理烘干室和空气过滤器，检查平稳系统和漏气情形。
（4）增强磷化后的冲洗，要洗净浮在工件表面上的磷化残渣。
检查去离子水循环洗槽的过滤器是不是堵塞，避免被涂物表面的二次污染。
（5）涂装环境应维持清洁，磷化至电泳槽之间和电泳后沥干（进入烘干室前），应设间壁检查并排除周围空气的尘埃源。
（6）后道清洗水的PH操纵在中性。
（7）增加槽液表面流速。
（8）用打磨的方式清除工件表面的氧化颗粒。
（9）漆膜厚度操纵在要求范围之内。
（10）幸免将碱性杂质和其它杂质离子带入电泳槽。
常常排放超滤液，去除槽中杂质离子。
二、陷穴（缩孔）由外界造成被涂物表面、磷化膜或电泳湿膜上附有尘埃、油分等，或在漆膜中混有与电泳涂料不相溶的异物，它们成为陷穴中心，并造成烘干初期的流展能力不均衡而产生火山口状的凹坑，直径一样为-3.0mm,不露底的称为陷穴、凹坑，露底的称为缩孔。
产生缘故：（1）槽液中混入异物（油分、灰分），油漂浮在电泳槽液表面或乳化在槽液中。
电泳涂装过程中产生的涂膜缺陷及防治
电泳涂装过程中产生的涂膜缺陷及防治由于电泳涂装方法的独特性，所产生的涂膜缺陷虽与一般涂膜缺陷相同，但原因及防治方法不同，有些缺陷是电泳涂装独有。
在本章中将常见的电泳涂装涂膜缺陷及其原因和防治方法介绍如下：1．颗粒、疙瘩在烘干后的电泳涂膜表面上，存在有手感粗糙的（或肉眼可见的）较硬的颗粒的现象。
原因：1）电泳槽液有沉淀物、凝聚物或其他异物㈠，槽液过滤不良。
2）电泳后冲洗液脏或冲洗水中含涂料浓度过高。
3）烘干炉脏，落上颗粒状的污物。
4）进入电泳槽的被涂物及吊具不干净，磷化后的水洗不净。
5）涂装环境脏。
防治：1）加强电泳槽液的过滤。
所有循环的槽液应全部经过过滤装置，推荐用25µm精度的过滤袋过滤，加强搅拌防止沉淀，消除槽内的“死角”和裸露金属处，严控PH值和碱性物质的带入，防止树脂析出或凝聚。
2）提高后冲洗水的清洁度，尽量降低电泳后冲洗水中的固体分。
控制泡沫的产生，后冲洗液要经（10～15）µm精度的过滤器过滤。
3）清理烘干室，增设循环空气过滤器（或定期更换空气过滤材料，检查烘干系统的密封性。
4）加强白件清理，清除焊接飞溅物及打磨屑；改进吊具结构，及时清除疏松污垢；加强前处理液的过滤，必要时增加磁性过滤，降低磷化槽液的残渣含量；加强磷化后的冲洗，洗净浮在工件表面上的磷化残渣。
5）涂装环境应保持清洁。
前处理与电泳设备之间，电泳与烘干室之间要设防尘通道，并确保无二次污染源。
2．陷穴、缩孔由外界造成被涂物表面、磷化膜或电泳湿涂膜上附有尘埃、油等，或在涂膜中混有与电泳涂料不粗容的粒子，它们成为缩孔中心，并造成烘干初期的展平不均衡而产生火山口状的凹坑，直径通常为(0.5～3.0)mm，涂膜缺陷处形态。
原因：1）槽液中混入异物（油、灰尘），油飘浮在电泳槽液表面或乳化在槽液中。
2）被涂物被污染（如灰尘、运输链上掉落的润滑油、铁粉、面漆尘埃、吹水用的压缩空气中有油污）。
3）前处理脱脂不良、磷化膜上有油污。
电泳缩孔产生的原因及解决措施
电泳缩孔产生的原因及解决措施周洪亮; 袁鹏【期刊名称】《《汽车制造业》》【年(卷),期】2018(000)017【总页数】3页(P55-57)【关键词】电泳漆膜; 缩孔; 原因; 焊装工艺; 电泳工艺; 工程案例【作者】周洪亮; 袁鹏【作者单位】湖北美洋汽车工业有限公司【正文语种】中文【中图分类】TS959.6本文从电泳工艺和焊装工艺两个方面分析了电泳漆膜缩孔产生的原因，并根据涂装缩孔问题解决过程中的实际调查和验证，给出了不同缩孔问题原因下的解决方案，为其他工程案例提供了参考。
在涂装生产过程中，缩孔问题是最常见的漆膜弊病之一，因为缩孔相对其他涂装问题（如颗粒、流痕等）更难处理修复，因此缩孔也是前处理电泳方面最需要重视的一个问题。
针对薄膜前处理配套高泳透力电泳漆而言，因其膜厚相对传统磷化—阴极电泳工艺偏低，且高泳透力电泳槽液对油及硅酮类物质更加敏感，因此一旦出现缩孔问题，往往易形成批量的质量问题，并且严重影响漆膜外观和防腐能力，对产品质量造成很大影响。
电泳缩孔形成的表征分类缩孔的形成原因是表面张力梯度造成的，原理如图1所示。
图1 缩孔形成原理缩孔的类型按其外观及形成特征大致可分为以下四种类型。
1.油污型缩孔油污型缩孔是由于表面张力低的油胶、硅酮类物质落到工件或漆膜上造成的，此类型的缩孔在其中间位置看不出凸起颗粒，正常情况不会露底，大小一般在为0.5～3 mm。
此类缩孔一般发生在电泳漆膜固化之前，若在固化之后则一般只会形成油斑或极浅的凹陷，比较方便处理。
2.颗粒、纤维型缩孔这种缩孔是由外界低表面张力或被油胶污染过的固体物质，落在电泳湿膜表面造成的。
这种缩孔的特点是在其缩孔中间位置可见纤维、颗粒等异物。
3.气泡型缩孔这种缩孔由溶剂气泡、小泡沫等堆积在车身电泳湿膜表面，进入烤炉前未冲刷消泡彻底，经烘烤后涂膜固化形成的，此类缩孔一般较大，且易露底。
4.槽液缩孔槽液缩孔是指槽液被设备、环境或者白车身所带的缩孔物质污染，且经过较长时间的积累造成的槽液本身的缩孔问题。
阴极电泳漆膜缩孔产生的原因及解决方法
阴极电泳漆膜缩孔产生的原因及解决方法阴极电泳漆膜缩孔产生的原因及解决方法
一、阴极电泳漆膜缩孔的产生原因
1、釉料含脂量较高，釉料中添加的粘合剂或活性剂含量过高，易形成缩孔。
2、漆料在烤漆过程中，未能保持营养比例，引起釉料吸收了水分，而且温度过高在釉料上形成气泡，使膜层弹性差，引发缩孔。
3、漆料配比有误，釉料中添加的高分子物质含量过高，导致漆膜凝固速度过快，使膜层受到外界温度和气压变化，产生一定的缩孔变化。
4、烘箱温度控制有问题，导致漆膜受到温度和气压变化，产生缩孔及起皱现象。
二、阴极电泳漆膜缩孔的解决方法
1、严格控制釉料含油量和釉料中添加的粘合剂或活性剂的含量，以保持釉料的稳定性。
2、在烤漆过程中，需要保持营养比例，避免釉料中吸收太多水分；同时要注意温度控制，以保证釉料表面比较平整，避免因温度过高而形成气泡，导致缩孔产生。
3、根据釉料的性能，科学组合漆料配比，使漆膜凝固速度和气泡退出速度可以得到较好的调节。
4、严格控制烘箱温度，避免漆膜受到温度和气压变化而出现缩孔及起皱现象。
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阴极电泳漆涂膜产生颗粒弊病和缩孔的原因是什么?如何防治?
在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂
物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒．
注：槽液中污物基准测定：取槽液1kg，用500目滤网过滤后，水洗、烘干后的残渣量应少于10mg。
电泳涂膜产生缩孔(陷穴)弊病的原因是什么?如何防治?
在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后干漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0．5、
3．0 mm．不露底的称为陷穴，凹洼；露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为”鱼眼”．产生这一弊病
的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃、油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初
期的流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。