船舶建造的质量管理(DOC)

船舶建造的质量管理

质量的意义是“产品或服务满足规定或潜在需要的特征和特性的总和。（IS8402-1986《质量———术语》）

“产品”包括硬件、软件和过程性工业产品。

“服务”指无形产品。如或维修等。

“规定需要”指政府的有关法令以及有关标准和规范中的规定。

“潜在需要”指尚未明确提出，但可以觉察的、明显存在或将要存在的需要。

“需要”主要指用户的需要。用户包括后续加工者、经销者、最终用户、公共用户等。“特征”是指作为事物特点的征象和标志。质量特征值是表现事物质的征象的计量或计

数的特征值。

“特性”是事物所特有性质。质量特性如感官特性、理化性能等。

质量管理的定义是，全部管理职能的一个方面，该管理职能负责质量方针的制订与实施（IS8402-1986《质量———术语》）

从上述定义可见，质量管理是企业管理的一个重要组成部分，中心环节，质量方针是质

量管理的“纲”质量管理包括质量方针、质量目标以及实现质量方针目标的质量体系。一句话，质量管理包括了全部质量管理职能的全部活动。全部质量管理职能包括确定质量方针目标和职责，并通过质量体系中的质量计划、质量控制、质量保证和质量改进来实施，要求企业全体成员的积极参加和支持。质量管理是各级领导的责任，但必须由上层领导来推动。令人满意的质量的经济成效是由质量环，质量螺旋，各个阶段的活动，如市场调研、设计规范和研制、采购工艺准备、生产制造、检验和试验、包装和贮存、销售和发运、安装和运行、技术服务和维修等可取得的。所以保证产品质量，缩短造船周期，提高经济效益是产品形成全过程各项活动共同追求的目标和相应承担的责任。

本文仅就加强质量管理，缩短造船周期的有关问题作些阐述。

一、质量与造船周期的关系

（一）两种观点

1、质量好，进度慢，周期长，

2、质量好，进度快，周期短，

（二）正确的结论

生产实践和大量事例证明“质量好、进度快、周期短、数量多”的观点是正确的。

1、从生产实践看

任何产品的生产过程，都希望有一个周密的网络计划，有一个先进合理的流程和顺利的、一次成功的流向。不希望出现停流或回流。尤其船舶产品生产是一个庞大的系统工程哪个子系统发生质量问题或质量事故，就会出现停流或同流，都可能影响全局，拖延进度。有些项目即使暂时不影响总进度，但积累下来在交船前留下大量扫尾工程，同样会延长周期。这种情况目前还是普遍存在的，一艘万吨级船舶交船前的结尾工程，延长周期少者10-15天，多者1-2个月。

2、从大量事例看

我国自行设计制造的第一艘万吨远洋货轮“东风”号1960年下水由于主机曲轴等质量问题拖至1965年才交船。)80年代初一艘27700吨出口船，由于进口木材美松有蛀虫做好的舱室围壁和家具全部返工，拖延进度数月。某军舰由于新钢种质量未过关拖延计划进度近一年。1990年一艘65000吨出口船由于主机凸轮轴等质量问题试航15天仍失败，造成两次试航拖延了交船期，相反1991年同样一艘65000吨出口船，由于质量好，试航5天，一次成功，

保证了进度和交船期。

3、从理论上讲

物质财富本来是由使用价值构成的。任何一物要不是一种有用的物品就不能有价值。如果它是无用的其中包含的劳动也就是无用的，不算作劳动，因此也形不成价值。产品质量好使用价值高在一定意义上说等于增加了数量，增加了社会物质财富。反之产品质量差，使用价值低或没有使用价值，等于数量少或没有数量。产品质量好用户欢迎，销售

有利于加快经济建设速度。反之产品质量差，用户不欢迎，引起滞销造成产品、资金积压

影响经济发展速度。产品质量好不返工、不报废，投工投料顶用消耗少，成本低、效益高。反之产品质量差返工多、报废多造成原材料、能源和人工的浪费成本高，效益低乃至亏损。所以产品质量好坏确确实实是关系到生产力的发展，国力的增强，人民生活水平的提高的大问题。

目前影响造船周期的因素很多，但追根究底都与质量，包括工作质量、工程质量、产品质量和服务质量有关。如果我们忽视质量、偏面追求进度和数量必将适得其反最后还是拖延了生产进度，拉长了造船周期，增加了产品成本，降低了经济效益。因此只有从产品形成的全过程各个阶段都加强质量管理，提高工作质量，确保产品质量才是缩短造船周期的根本途径和可靠保证。

二、加强质量管理缩短造船周期

我们船舶工业企业大多从七十年代末开始推行全面质量管理，八十年代后期开始贯彻《军工产品质量管理条例》部份企业已起步贯彻GB/10300.1-10300.5-88《质量管理和质量保证》标准系列等效采用ISO9000-9004-1987在建立、健全质量体系方面做了大量工作，取得了可喜的进步，产品质量有了明显提高。但与党和人民的要求，与改革开放形势的发展需要还有很大差距。产品质量问题仍然是船舶工业比较突出的一个问题是缩短造船周期提高经济效益的一个严重障碍。这就要求我们进一步加强全面质量管理，深入贯彻《军工条例》和“国标”

绕质量环原理落实产品形成全过程各阶段有关的各部门、各级人员的质量职责。

1、质量方针

质量方针是“由某机构的最高管理者正式颁布的全部质量宗旨和该机构关于质量的方向”。质量方针是企业总方针的一个组成部分，

没有目标的管理就无所谓管理。如企业管理必须有企业方针目标一样，质量管理必须明确质量方针目标。质量第一是我国经济建设的一项长期战略方针。每个企业应结合本单位实际情况制定体现质量第一的质量方针和目标。厂长对质量方针的制订和实施负责。企业领导应研究和制订质量方针，该方针应与企业的其它方针相协调，并采取必要措施以保证质量方针能为全体职工所掌握和贯彻执行。企业质量方针一般有两种；一是长期质量方针目标适用于长期贯彻执行；二是当年质量方针目标适用于当年贯彻执行。

2、质量政策

质量政策是企业最高管理者针对质量体系的要素而系统地制订各项指导原则作为有关人员共同遵循的准则。质量政策应是质量体系各阶段采取行动的指导原则。企业各主管领导分别对各项质量政策的制订和实施负责。各业务部门的主要领导应将企业质量方针和有关质量政策结合本部门实际落实到基层或有关人员。必要时应制定本部门的质量方针政策和目标。3、质量目标

质量目标是企业领导规定产品适用性、性能、安全与可靠性等关键质量特性的目标。质

量目标是企业质量方针、政策落实到具体产品上的体现可通过质量计划、产品质量保证大

纲等形式发布实施。

落实各部门质量职能和各级各类人员质量责任是质量体系的关键性要素是建立质量体系的核心内容。企业应根据质量环（质量螺旋原理）结合产品特点，确定本企业的质量环，并以此为主导规定本企业产品质量形成全过程，如：市场调研、设计工艺、采购、生产制造、检验、试验、用户服务等的基本质量职能分配到各有关处、科、室、车间明确各部门质量职能的原则要求和各级各类人员，从厂长到工人的主要质量职责。各部门应把各项质量职能和质量职责具体落实到基层组织或个人。各部门质量职能和各级各类人员质量职责应形成书面文件由厂长和各部门正式批准发布，其执行情况应与经济责任制考核和质量审核、监督、质量奖惩挂钩。

质量教育培训是质量体系中涉及人员素质的重要要素。人的质量保证、工作质量保证、工程质量保证、产品质量。产品质量归根到底要靠人的质量来保证。因此企业应在人员的教育培训上作出投资多下功夫。

质量教

1、质量意识教育

质量意识教育包括党和国家关于质量第一的方针，上级部门和本厂有关质量方针、政策为用户下道工序，也是用户服务职业道德，质量事故分析教育等。

2、质量管理教育

质量管理教育包括全面质量管理的基本理论和基本方法

GB/10300.1-10300.5《质量管理和质量保证》标准系列，本企业《质量管理手册》质量管理先进经验、质量管理专题、质量体系、质量职能、质量成本、质量信息、可靠性管理、数理统计方法、计算机辅助质量管理等教育。

3、基础技术和专门技术教育

基础技术和专门技术教育包括新职工进厂后的上岗技术培训，新工艺、新技术等专业技术培训检验员、计量检定员、无损探伤人员、器材保管员、特殊工艺操作人员的资格考核发证和持证上岗教育等。质量教育培训应结合工厂实际重实效、防止表面化、走过场。教育培训的对象应包括全体职工。但要根据各级各类人员的实际需要分层次进行一般可分为中层和中层以上干部教育，技术人员及工段、科、股、级干部教育班组长及,-小组长教育一般职工和技校学生及新进厂职工教育。质量教育培训考核成绩就填入职工教育档案卡。各部门的质量教育培训工作应纳入质量考核内容之一。

设计过程是质量环继市场调研后的第二个阶段，是产品质量形成的首要一环。这一环不管好就会“先天不足”导至“后患无穷”。设计过程质量管理的任务有两项一是根据市场调研设想开发新产品或改进老产品，使它具有更高更好的使用价值，术效果和经济效果；二是在保证满足使用需求的前提下还要根据生产技术的所有条件和发展可能采用先进的工艺取得更好的生产效果，

为了加强设计质量，船舶设计一般要经过初步设计、含合同设计、详细设计、含设计送审———船东、船级社、生产设计等几个阶段。初步设计是详细设计的依据，详细设计是生产设计的依据，三个阶段都存在着承上启下，交叉衔接的延接性。初步设计阶段以确定船舶的主要技术状态为主。详细设计是船舶设计的主要阶段，在初步设计的前提下进一步就各个方面的细则加以确定，为生产设计创造条件。生产设计是在全部技术状态已确定的基础上，按区域、按工艺阶段绘制工作图表和提供生产信息文件。在各设计阶段均应注意，积极采用国际标准、国外先进标准、国家标准、专业标准和工厂标准及通用图，提高三化利用率，缩短设

计周期，积极运用可靠性技术、维修性技术、优化设计技术及价值工程方法，进行系统分析综合择优，严格按三级校审制度校审图纸、文件开展设计评审、工艺评审、纠正缺陷，防止

计质量分析以利质量改进，建立设计质量考核办法，促进设计质量不断提高。设计质量全过程控制程序详见第四讲中《加强与改善设计管理》。

1、

2、选择合格的

3、

4、

5、

6、

7、

8、

对验收合格入库的采购物品要做好保管保养，领用与发放以及投入施工后的质量信息反馈等控制。这里仅就选择合格的供方简要介绍上海船厂对联营产品、外协、外购件制造厂质量保证能力的考核办法，供参考。

1、质量保证能力考核大纲

考核大纲分三大类22条目进行综合评分考核，达到,60分为合格单位，85分以上为优良单位。在价格、交货期同等满足的条件下,优良单位有签约、承接业务的优先权。“大纲”内容见表

2质量保证能力考核程序

（1）被考核的制造厂接通知后

（2）

（3）制造厂内部整顿

（4）考核工作组派员第一次现场检查及咨询，

（5）制造厂内部整改、整顿

（6）考核工作组派员作第二次现场检查及咨询

（7）制造厂内部再次整改、整顿、资料准备

（8）考核工作组正式进行考核

制造过程质量管理的工作重点和活动场所在车间和工地。产品投产后能不能保证质量加快进度这在很大程度上取决于生产车间的技术能力、人员、设备等和质量管理水平。

制造过程质量管理的任务有两项一是加强工序控制实行自主质量管理，建立工序控制点，保证产品质量处于受控状态。二是加强质量检验工作发挥把关、预防和反馈作用保证不合格的原材料不投产，不合格的零部件不转工序，不合格的成品不出厂，使出厂的产品都符合规定的质量标准和要求。

1、实行自主质量管理

船舶是技术密集和劳动密集组合的庞大产品，船厂的特点是单个小批生产，工艺技术复杂，立体交叉作业，施工场地分散，手工作业较多，外购配套器材多，检测项目繁多，质量控制难度大。因此要保证和稳定产品质量仅仅靠专职检验把关是远远不够的，更重要的是要启发和依靠每个部门和每个职工的质量责任感，积极参加质量管理。

自主质量管理在我国造船企业的应用，始于1980年江南造船厂船体车间，在该厂第一艘27000吨出口船上试点成功，走出了一条适合船厂特点自主质量管理的路子，并逐步推广到其它船厂。

自主质量管理要求以制造部门为主，由操作者对施工质量进行自控、自检、自改、自评和自记。

（1）自控。就是要求每个作业人员在开始施工之前，认真学习技术质量要求掌握施工要领和操作方法，控制好4MIE因素进行操作。

（2）自检。就是在完成作业后按技术质量标准，自己进行逐项检查、测量、标记、验证自己控制的有效性，在自检合格的基础上，再提交互检和专检验收，然后再向船东、船级社代

（3）自改。就是对自检发现的缺陷，自己修正合格

（4）

（5）自记。就是对上述质量活动和实物质量作好数据和文字记录，当事者签名以示质量责任和可追溯性。要求针对不同工种设计应用既简便又实用的自主质量管理表、卡、对制造质量进行控制和改进，同时专职检验把关不能放松，要与自主质量管理“双管齐下”加强巡回检查和积极预防，督促开展自主质量管理，发挥工人参加质量管理、控制质量的潜力和智慧，使工序质量得到有效控制，从而也加快进度。

2、

在自主质量管理的基础上，抓住关键的少数，进一步对船舶制造的关键工序，如船舶焊接、管系制造、轴舵系加工、涂装等关键工序建立工序控制点，进行重点控制。所谓关键工序是指“对产品质量起决定性作用的工序”。所谓控制点是指“为保证工序处于受控制状态，在一定的时间和一定的条件下，在产品制造过程中需重点控制的质量特性，关键部件或薄弱环节”。

（1）设计部门进行产品质量特性分级

（2）设计部门编制产品关键、重要特性明细表和控制点明细表，经质量管理部门会签、报

（3）工艺部门在编制工艺文件中，对含有关键、重要特性的应作出相应的标准或说明。（4）生产车间根据设计、工艺部门要求，对应建点工序，组织有关人员开展工序质量分析

然后编制质量控制文件序控制点图、工序质量表和作业指导书或含质量控制要求的工艺文件，以及记录表，卡要求等，经车间主管领导审批后实施。

（5）生产车间对控制点有关人员进行培训。按控制点要求创造必需的条件、严格实施。（6）做好质量数据的检测、记录、统计和分析工作。

（7）设备、工装、工具、计量、生产组织、专职检验等有关部门和人员都应结合自身业务

对控制点上影响质量特性的因素进行重点控制。

3、加强工艺纪律检查

执行工艺纪律是工序质量控制的重要手段，是对产品质量特性和关键工序进行监控，保证产品符合有关图纸和工艺要求的管理措施之一。

（1）熟悉有关的工艺规程和技术标准，

（2）

（3）各类人员经培训考核合格，

（4）生产、试验设备、工装和检测器具，应按规定进行周期检定，

（5）原材料、元器材、半成品、在制品、成品经认定合格，有合格标记，才能转入下道工

（6）生产现场环境符合规定要求。

促纠正或反馈给有关部门处理。每月由工艺部门为主组织工艺纪律抽查并统计工艺贯彻率与对内考核奖惩挂钩。

工艺贯彻率=(1-违纪工艺纪律项次总数)*100%

质量检验部门每季（月）一次，随机抽查车间工艺纪律执行情况作出抽查记录、统计工

艺贯彻率并与对车间的质量系数考核奖惩挂钩。

4、加强产品质量检验

馈。

检验和最终检验。

（1）外来货检验。外来货检验是工厂对国内外外订外购和外协器材进厂入库检验和前

往承制厂监造验收。

包括对供应厂商进行质保能力认定等等。这里仅就外来货检验作些介绍。外来货检验的依据是订货合同、订货清单、技术协议等资料。对一些重要配套件或质量不稳定的外来货，

往承制厂监造验收。外来货入库检验由采购部门申请，检验部门检验外来货的外观质量、数量、证件资料完整性核查编号、型号证件的一致性并及时作出验收与否的结论。

外来货库存期间，器材保管人员应按规定做好保管保养工作，对超过保养期限的外来货，必须重新办理检验手续。

（2）工序间检验是产品质量检验中心环节，是贯彻“自检、互检与专检相结合”原则的主要阶段。自检、互检是工序间检验的基础，专检应在此基础上严格把关。

自检操作者对自己施工的零部件或操作过程，按图纸、技术文件等要求进行自我把关并做好必须的测试记录。

互检，应检查所领用的材料、设备质量是否良好，有否合格标志，上道工序转来的毛坏件或半成品等零部件是否有票签或流程卡，

工夹具、测试仪表有否检定合格证。

工段长或生产组长对本工段、组的产品质量负责。

专检，凡规定的专检项目经操作者自检、互检合格后应向检验部门报验，专检人员接到报验单后，应及时对产品进行认真检验，作出合格与否结论并对验收的项目进行评级。

凡属于验船部门、用户代表或军代表、检验项目、专检人员在验收合格后，代表工厂向

验船师、用户代表或军代表，交验。车间应做好交验准备工作以及操作试验工作。对交验过程中暴露的问题和意见，检验部门应及时向有关部门反馈并督促车间修正缺陷。对关键、重要件施工，检验人员应加强巡回检验，做好预防工作，发现事故苗子及时反馈，促使纠正防止事故发生。对精度高、安全性强的批量产品要做好首件三检，

和中间抽查及完工检验。对大批量的一般产品可进行抽样检验。

（3）最终检验，主要是对产品的性能和完整性进行检验。如：船舶完工试航、主付机电设备的台架试验和效用试验等。

最终检验应在产品全部工序检验结束后方可进行。对性能试验检验应按试验大纲规定逐项进行并作出试验记录，向用户提供产品质量说明书。

产品交付使用后，应及时将产品质量证书、测试记录等归档，保证产品质量的可追溯性。（4）产品施工质量评级

产品施工质量评级是指工序完工后的产品，零部件、交验项目，质量是否满足图纸、工艺和各项规定标准的要求，进行等级评定。评级范围限于专检项目。

施工质量评级分一级品和合格品两种。

时，全部符合图纸、工艺、技术文件等要求，且清洁完整。合格品指产品、零部件提交时，符合图纸、工艺、技术文等要求，个别测试数据稍有偏差，但不影响下道工序质量或最终成品质量。

5、不合格品管理

不合格品是不满足规定要求的产品。不合格品管理涉及不合格品审理组织，不合格品处理原则，不合格品分类、审理程序、职责权限、废返通知单的签发、废品隔离和不合格品的预防等内容。这里仅就其中主要内容作简要介绍。

（1）不合格品（含质量事故）处理原则

处理不合格品必须坚持“三不放过”的原则，即必须找出原因，查清责任和落实纠正措施。属专检的返修品，返修后须重新报请检验部门验收。不合格品的处理结论仅一次有效，不能作为惯例或今后处理的依据。对质量事故的责任单位和责任者应按有关质量奖惩办法进行考核和处罚。

（2）不合格品分类

根据产品不合格程度可分为回用品、返修品和废品三种。

（3）不合格品的预防

不合格品处理的目的，除了保证产品质量和生产进度，减少经济损失外，重点是为了接受教训，防止再发生。因此各有关部门要定期召开质量分析会，对重大或重复发生的质量问题要及时进行专题分析，认真找出原因，消除造成不合格的各种因素，落实纠正措施，防止重复发生。质检人员要加强巡回检查，当发现质量隐患或可能引起降低质量的情况时应及时向车间提出口头建议或签发《预防通知单》。责任车间接到《预防通知单》后应认真研究，立即采取有效措施进行处置。质检人员对此应负责跟踪，直到处理结果闭环。设计或工艺技术人员应将有效纠正措施纳入图纸、工艺技术文件或作业指导书以保持其后续有效性。

6质量信息管理

质量信息是质量活动中的各类数据、报表、资料和文件。质量信息反馈是将产品、过程或服务等质量信息及时地按规定程序返回有关部门。为了给各级领导和有关部门提供质量信息以便作出正确的质量决策，有效地采取措施，进行质量控制，改进和提高工作质量、产品质量或服务质量，满足用户需求，企业应制订和实施质量信息管理程序，明确规定质量信息管理的组织机构和各极人员的职责、质量信息分类分级和反馈流程以及考核办法。

（1）质量信息中心。厂内外质量信息中心一般设在质量管理机构中并配备专职人员负责质

量信息管理。大型企业在质量信息中心下，可设若干分中心和子中心。如：设计过程、采购过程、制造过程、使用过程、质量成本等分中心。各生产车间和主要生产处室设子中心。（2）质量信息中心的职责。主要包括登记、分类、传递厂质量信息反馈单，协调处理涉及多部门、分中心处理过程中疑难的质量信息对分、子中心处理后的质量信息反馈单，如责任部门有异议或申诉，进行调查处理或报厂主管领导仲裁、督促、检查、考核分、子中心的质量信息管理工作，定期召开分、子中心质量信息员会议、分析、交流、改进质量信息管理工作，参与用户访问，收集用户意见并反馈给有关部门处理，对产品在设计、采购、制造和检验、使用服务中发生的质量信息进行收集、综合分析、储存并按季作出质量信息管理小结、报厂。

理本过程、本部门的质量信息反馈单，督促、检查、考核本部门下属的质量信息管理工作按季（月）作出本过程、本部门的质量信息统计、分析、小结，报信息中心等。

（3）质量信息分级按对产品质量影响的重要程度和分析处理的难易程度，质量信息可分为A、B、C三级：

A级：对产品质量有重大影响，安全、性能、结构或损失严重的质量问题，需信息中心或厂主管领导协调解决的问题。

B级:对产品质量有较大影响或损失较大的质量问题，由信息分中心或信息中心协调解决的问题。

C级：对产品质量有一般影响或损失不大的质量问题由各子中心内部或分中心解决的问题。（4）质量信息管理的考核，质量信息中心按季（月）对分、子中心的信息管理工作及信息准确率、准期率、处理率进行考核并与质量系数挂钩。

信息准确率=(准确信息数/输出信息总数)*100%

信息准期率=(准确返回信息数/输入信息总数)*100%

信息处理率=(处理信息数/准确信息总数)*100%

总之质量信息系统是质量体系的神经系统应予充分重视并创造条件，逐步由人工系统进入人机系统，应用计算机进行质量信息管理。

三、质量考核和奖惩

（一）质量指标统计考核

，车间对工段、班组。考核的依据分别是船舶总公司对工厂、工厂对车间、车间对工段、班组下达的质量指标。

质量指标必须体现先进、合理原则，以促进产品质量不断提高。质量指标按产品和施工部门分别进行统计考核。如：焊接质量指标主要统计和考核主船体、船舶管系、压力容器的焊接质量。

根据《船舶工业产品质量考核办法》船厂质量指标主要考核，船体焊接X光一次合格率、评级项目一级品率和质量损失率。工厂内部质量指标视实际情况而定，一般可考核船舶产品焊接X光一次合格率、非船产品焊接X光一次合格率、铸锻件废品率、机加工废返率、工序交验一次合格率等等。

(质量否决权)

质量系数法是以质量系数乘以经济责任制考核得分作为各部门提奖依据的一种考核办法。当质量系数小于1,当质量系数大于1时可加奖。这种考核法体现了“质量第一”方针,突出了质量在经济责任制考核中的地位,使质量与职工的荣誉和物质利益挂钩,有利于增强职工的质量意识和质量责任性。

工厂应结合实际。制订质量系数考核办法,并严格执行。考核内容包括质量指标、质量管理、工艺纪律、质量事故等。

对在全面质量管理过程中,作出显著成绩的个人和部门给予奖励。如:质量工作先进个人奖、质量工作先进集体奖、优质产品奖、QC成果奖、质量竞赛奖等。

对完不成质量指标或造成重大质量事故的个人和部门给予批评、罚款或追究行政和法律责任。

工厂应结合实际,制订各种奖励和惩罚规定并认真执行。