干油润滑维护手册

目录

1.系统用途及性能

1.1概述

1.2系统组成及性能

1.3润滑原理及配管

2.润滑泵站操作说明

2.1手动

2.2自动

2.3持续

3.集中润滑系统安装、维护、操作说明3.1管道和支管

3.2管道连接

3.3给油器

3.4压差开关

3.5压力表安装

3.6接头安装

3.7系统试运转

3.8润滑剂种类和润滑次数

3.9电气操作

•双线集中润滑系统的故障检查

5 .设备储存

6 .易损件清单

1 .系统用途及性能

1.1 概述 此干油集中润滑系统为双线终端式系统。供“340连轧管机组从穿孔机区到冷床 区设备近2700点的润滑，共有12个站区，其中有11个站区需要进行干油集中润滑， 每个站区一套干油润滑系统，其中包括：G1穿孔机入口区干油集中润滑系统（共107 点，不含穿孔机主机上润滑点）、G2穿孔机出口区干油集中润滑系统（共118点，不 含SMS 顶头更换装置上润滑点）、G3穿孔机区干油集中润滑系统（共120点，不含 穿孔机主机上润滑点）、G4芯棒冷却区干油集中润滑系统（共286点）、G5芯棒循环 区干油集中润滑系统（共207点）、G6连轧机区干油集中润滑系统（共144点）、G7 连轧脱管机区干油集中润滑系统（共106点）、G8炉前运输设备区干油集中润滑系统 （共375点）、G9定径机区干油集中润滑系统（共124点）、G10-1#冷床区干油集中 润滑系统（共465点）和G11-2#冷床区干油集中润滑系统（共638点）。而G12为 限动齿条干油喷射润滑系统，其设备全部由用户自备。

此系统共设有三种润滑周期，第一种润滑周期为6小时，G1、G2、G4、G5、G7、 G8、G9、G10和G11均为此周期的集中润滑系统；第二种润滑周期为30分钟，G3 即为此周期的集中润滑系统；第三种润滑周期为2小时，G6即为此周期的润滑系统。 已经设定的润滑周期时间，用户可视设备运行需要作相应的调整和变更，以达到满 意的润滑效果。

1.2 系统组成及性能

每个站区的干油集中润滑系统均由干油润滑站、电器控制箱、主管及支管

11 12

路、管接头、分配器及压差开关和压力表组成。此系统最高工作压力为40Mpa,润

滑周期为6小时的系统采用带一台电动润滑泵的干油站进行供脂润滑，润滑周期为2 小时的系统采用带两台电动润滑泵的干油站进行供脂润滑（一台备用）。所有干油润滑站均为整体外购，具体的性能参数如下表所示：

K2M G-E《专业技术人员绩效管理与业务能力提升》练习与答案

干油站内的电源接线盒外形尺寸为200X200X120mm，要求厂家按图制造。盒内的接线端子采用德国WAGO公司的产品，定货号为280-901，数量20个。

电气控制箱外形尺寸为700X550X300mm,随干油站整体外购。

润滑系统的主管路为“22X3.5的冷轧无缝钢管，进入给油器的支管路为“14X3 的冷轧无缝钢管，由给油器进入润滑点的管路为48X1的铜管.。除了主管路外，各处支管路均可视具体情况使用软管连接。主管路上的连接包括直通接头和三通接头以及少量的直角接头，均采用焊接式的接头。所有给油器（带运动指示调节装置）全为国内配套（标准号为JB/ZQ4583-86）,每个给油器的供脂量为0〜1.5ml可调。

压力表和压差开关装在系统的末端，最后一个给油器之前，属于机上配管的范3

畴。其中压力表选用量程40MPa的耐振压力表，精度等级为1.5级。压差开关选用YCK-M5型，其发讯压力为5Mpa。

润滑系统建议采用2#锂基润滑脂，用户在选用润滑脂时可视使用经验及习惯自行选用类似的润滑脂，但是必须遵循针入度大于220 (150g, 25℃)1/10mm这一原则。

1.3润滑原理及配管

整个连轧机组的干油集中润滑系统共分11个站区进行，其原理图见图号分别为Z0219.92.01.00 至Z0219.92.11.00 的第一页图。

给油器、压差开关及分管配管均为机上配管，主管路与各分管路之间的连接视具体情况而定。

钢管的固定按图示要求执行，一般原则为间隔1.5m 一个管夹。主管路部分走在管沟内，为塑料管夹固定；设备上的主管路和分管路也可选用塑料管夹，但是大多采用单管夹。因其便于安装和耐热，尤其是高温区，必须选用钢制的单管夹。

2.润滑泵站操作说明

此双线干油集中润滑系统中的润滑泵站共设有三种操作形式，即手动、自动和持续。每种操作形式均由设定的选择开关确定，现将简单操作说明如下：

2.1手动

接通电源后泵的换向阀开始工作，向两条主管路中的I线供脂，当系统末端两条主管路的压力差达到5Mpa时，压差开关即向换向阀发出脉冲信号，换向阀换向；润滑泵随即向两条主管路中的H线供脂，当系统末端的压力差再次达到5Mpa时，压差开关向换向阀发讯，换向阀换向并停止向主管路供脂，即完成一次加脂工作，同时向主机提供“OK”信号，此时主机方可投入运行。计时器开始计时，等待下一个润滑周期继续供脂。

此工况一般在试车时使用，当主机运行正常，一般可选择在自动润滑工况。

润滑过程设有润滑时间监控器，分别监控润滑时间和润滑周期。若润滑时间超过设

定时间，则发出声、光报警信号，说明润滑管路堵塞或泄露，必须及时停机检查。

2.2自动

接通电源后，系统处于自动工作状态，按照设定的润滑周期重复供送润滑脂。监控器计时器重复计时，当润滑线路发生故障，监控器发出超时声、光报警信号。

2.3持续

系统处于持续工况时，润滑泵不受润滑周期限制，不间断地向两条主管路供脂。此种工况一般为全系统安装、试车时使用。当向主管路填充润滑脂时，监控计时器设手动拆除按钮，以便润滑泵能较长时间向主管路供脂。

G3和G6设有两台润滑泵，一开一备，当第一台泵的贮油桶的油量不足时，低液位开关报警，此泵停止工作，第二台泵自动切换到工作状态。而后人工为第一台泵加入润滑脂，如此循环工作。

其它9个干油站只有一台润滑泵，当低液位开关报警时，须及时进行人工充入润滑脂，确保系统不间断工作。

每台润滑泵的驱动电机均设有超负荷自动报警和停泵装置。

3.集中润滑系统安装、维护、操作说明

因为干油润滑站为整体外购，不需用户自行安装站上的组件，只需要在现场按地脚螺栓位置安装或者用膨胀螺栓固定即可，故在此不做说明。现将系统内其他组件的安装、维护及操作简要说明如下：

3.1管道和胶管

3.1.1钢管采用冷轧无缝钢管

3.1.2要使用切割机切割管子，不要用锯子锯，以免产生铁屑。切割毛刺要去掉。

3.1.3要用弯管机冷弯钢管，避免因热弯而产生氧化铁皮。

3.1.4不采用锐角弯管。

3.1.5管件内部须进行酸洗、中和、冲洗。清洗完的管道在搬运过程中要将管口封堵。

3.1.6管道应敷设在被润滑的设备或管沟内，固定管夹间的间距大约1.5m 左右，以防止机械振动，安装的部位要便于维护。

3.1.7胶管安装不得扭曲，便于拆卸。

3.2管道连接

3.2.1所有主管路均采用焊接式接头。

3.2.2所有机上配管采用卡套式接头。

3.2.3软管接头由机上配管具体情况确定。

3.3给油器

检查给油器，使其活塞的运动方向保持一致。

3.4压差开关

压差开关应安装在最后一个给油器之前。

3.5压力表安装

润滑系统中，泵站设有系统压力表，管道末端有耐震压力表。管道末端与两支压力表相连的一段管路（大约300mm左右），会因时间长而老化，安装前应预先向管内填充润滑油。

3.6接头安装

3.6.1主管路由于采用焊接式接头，要求管道切口整齐，焊缝处不

得漏油。

3.6.2分管路采用卡套式接头，垂直切下管子，除去管口内外毛刺，在

卡套、螺纹、锥形口、连接螺母内螺纹上涂油。

3.6.3卡套位置不要装错，管口垂直向上，用扳手旋紧连接螺母，直至

旋不动为止。

3.6.4将管子向卡套内压紧，在管子和螺母上做标记，用扳手旋紧螺母

34圈，使卡套夹紧管子，管子不能转动，再用扳手旋进34圈，使卡套切入管

子，在切割缘形成可见环。

3.6.5旋下螺母，检查可见环是否布满切割缘前面的空间。

3.6.6管道连接完成后，和每次螺母被松动后，轻轻旋紧螺母。

3.7系统试运转

3.7.1向泵的储油桶内加润滑脂时，不能取下储油桶盖加脂，要用填充泵通过加脂口向储油桶内加润滑脂。

3.7.2力口脂时，不要使储油桶加得太满，本系统设有高液位指示器，油位过高会报警。

3.7.3对大多数泵来说，泵和储油桶首次填充润滑剂前，最好先加一些润滑油。因为润滑油容易充满系统所有部位，便于排除管中空气，否则在启动后，会影响正常的工作压力。如果所使用的轴承不能用润滑油来润滑（即使是很短时间），那么泵应当连续运行较长时间，直至无空气存在的润滑脂从管道末端排出为止。

3.7.4当无空气存在的润滑脂从与给油器相连的管道排出后，再接上给油器。

3.7.5当无空气存在的润滑脂从管道排出后，再与润滑点连接。

3.8润滑剂种类和润滑次数

润滑剂种类和次数一般来说，最终由用户决定。通常，系统刚运行时，润滑次数多些为好。一段时间后，可按正常周期进行润滑，视润滑点的情况，也可以适当减少润滑剂的供给量。

3.9电器操作

接通电源，调换继电器、程控器及其他电气元件，必须由训练有素的电工操

作。

4.双线集中润滑系统的故障检查

4.1泵压力正常，管道末端压力正常，换向阀没有换向:

塞有泄漏。

4.4泵压力降低，断开了换向阀后管道前与断开换向阀后管道后，泵压力依然降低:

润滑设备应存放在室内的干燥通风处，自发货之日起，半年内安装使用。若超过半年，外购件应按生产厂要求采取防锈措施。用户自备件亦应按以上要求存储。

世上没有一件工作不辛苦，没有一处人事不复杂。不要随意发脾气，谁都不欠你的